I. Was ist eine Abkantpresse

Abkantpresse ist eine Metallbiegemaschine, die in der Blechbearbeitungsindustrie zum Biegen von Blech in verschiedene Formen und Winkel verwendet wird. Wie funktioniert eine Abkantpresse?

Der präzise Blechbiegungsprozess wird durch das Anwenden einer Kraft am Biegepunkt durchgeführt. Das Blech wird zwischen dem Stempel und der Matrize der Abkantpresse platziert. Der Stempel ist das obere Element, und die Matrize ist das untere Element.

Das Abkantpresse Die Maschine übt über den Stempel eine Kraft auf das Blech aus, wodurch es sich entsprechend der Form der Matrize biegt oder verformt. Wenn der Stempel das Blech in die Matrize drückt, wird das Material gebogen.

Sie treibt Stempel und Matrizen über verschiedene Antriebsquellen an, um wiederholbare Blechbiegungen durchzuführen und Profile zu formen. Materialien unterschiedlicher Dicke und Biegelänge erfordern unterschiedliche Biegekraft. Einfach gesagt ist das Abkanten ein Verfahren zum Biegen und Formen von Blechstücken.

Die Biegekraft, gemessen in Tonnage, ist die von der Abkantpresse ausgeübte Kraft. Die Tonnage der Abkantpresse bestimmt die Belastungsgrenze der Maschine. Hat eine Abkantpresse eine höhere Tonnage, kann sie dickere und längere Bleche biegen. Verschiedene Arten von Abkantpressen erzeugen Tonnage auf unterschiedliche Weise.

Die hydraulische Abkantpresse eignet sich für Biegungen mit großer Tonnage, während die Antriebsquellen im Allgemeinen in mechanische, hydraulische, elektrische und pneumatische Typen unterteilt sind.

Der Name der Abkantpresse wird durch die Antriebsmethode bestimmt. Zum Beispiel treibt die pneumatische Biegemaschine den Stößel durch Luftdruck an, während die servoelektrische Abkantpresse den Stößel mit einem Servomotor bewegt. Die servoelektrische Abkantpresse bietet eine sehr hohe Präzision und Geschwindigkeit.

II. Wie funktioniert eine Abkantpresse

Ein hartes Blech in einem präzisen Winkel zu biegen, ist weit mehr als eine simple Kraftanwendung – es handelt sich um einen wissenschaftlich kontrollierten Prozess, der die physikalischen Eigenschaften des Materials auf mikroskopischer Ebene beeinflusst. Das Verständnis dieses zugrunde liegenden Prinzips ist der entscheidende Schritt vom Bediener zum Meister seines Fachs. Es geht nicht nur darum, wie man es macht, sondern warum es so gemacht werden muss.

2.1 Die Physik des Biegens: Von elastischer Verformung zu plastischer Formung

Wenn der obere Stempel einer Abkantpresse das Werkstück berührt und beginnt, es nach unten zu drücken, tritt die innere Struktur des Materials in einen dynamischen “Zugkrieg” der Spannungen ein. Dieses Verhalten lässt sich präzise durch die klassische Spannungs-Dehnungs-Kurve darstellen.

• Wie Metall ‘nachgibt’ und eine dauerhafte Form annimmt
  1. Elastischer Bereich: In der Anfangsphase der Belastung verhält sich das Metall wie eine fein abgestimmte Feder – die Verformung ist vorübergehend und reversibel. Sobald die Kraft entfernt wird, kehrt es in seine ursprüngliche Form zurück. Diese Phase hat keinen bleibenden Einfluss auf die Formgebung, ist jedoch ein notwendiger Übergang.
  2. Streckgrenze: Dies ist der entscheidende “Auslösepunkt” im gesamten Biegeprozess. Wenn die aufgebrachte Spannung die Streckgrenze des Materials überschreitet, beginnen die Atombindungen im Metall zu gleiten, sich zu lösen und neu zu ordnen – das irreversible Stadium der plastischen Verformung beginnt.
  3. Plastischer Bereich: Über den Streckpunkt hinaus kehrt das Material, selbst wenn die Kraft aufgehoben wird, nicht mehr vollständig in seine ursprüngliche Form zurück – eine bleibende Verformung bleibt bestehen. Die Blechumformung nutzt diese Eigenschaft, indem sie Druck weit über den Streckpunkt hinaus anwendet, sodass das Metall “nachgibt” und die vorgesehene Form beibehält.
• Neutrale Achse und Biegekompensation: Warum sich die Abmessungen nach dem Biegen ändern
  Ein häufiges Missverständnis ist, dass das Biegen lediglich die Form verändert. In Wirklichkeit verändert es die abgerollte Länge des Materials – eine wesentliche Grundlage für präzises Blechdesign.
• Rückfederungseffekt: Die Herausforderung des Material-‘Gedächtnisses’ und Kompensationsstrategien
  Nachdem der Stempel zurückgefahren und der Druck aufgehoben wurde, behält das gebogene Metall nicht exakt den Winkel bei, der durch die Matrize geformt wurde. Restelastische Spannungen verursachen ein “Zurückfedern”, wodurch der Endwinkel etwas größer wird als beabsichtigt. Dieses Phänomen wird als Rückfederung bezeichnet.
  • Einflussfaktoren: Je höher die Streckgrenze und je niedriger der Elastizitätsmodul (wie bei hochfestem Stahl, Edelstahl oder Aluminiumlegierungen), desto ausgeprägter ist die Rückfederung.
  • Kompensationsstrategien: Die einfachste Möglichkeit zur Kompensation ist das Überbiegen – um beispielsweise einen Winkel von 90° zu erreichen, kann die Maschine auf 88° eingestellt werden, wobei auf die Rückfederung vertraut wird, um den Zielwinkel genau zu erreichen. Moderne CNC-Systeme verfügen über Materialdatenbanken oder fortschrittliche Laser-Winkelmessung in Echtzeit, um die Rückfederung automatisch zu berechnen und zu kompensieren, sodass präzise Biegungen in einem einzigen Durchgang erzielt werden.

2.2 Der vollständige Biegeprozess: Eine schrittweise visuelle Aufschlüsselung

Ein typischer CNC-Biegevorgang kann als präzise choreografiertes Ballett betrachtet werden, das in fünf nahtlos miteinander verbundene Phasen unterteilt ist:

1. Schritt 1: Positionierung: Der Bediener legt das Blech flach auf die Untermatrize und schiebt es zurück, bis die Kante genau die Anschlagsfinger berührt. Die Position des Hinteranschlags, die vom CNC-System mit Präzision im Mikrometerbereich gesteuert wird, definiert direkt die Flanschbreite.
2. Schritt 2: Pressen: Der Stößel bewegt den oberen Stempel vom oberen Totpunkt in einer schnellen “Annäherungs”-Bewegung nach unten und schaltet automatisch wenige Millimeter über der Oberfläche auf die programmierte Arbeitsgeschwindigkeit um, um Sicherheit und Genauigkeit zu gewährleisten.
3. Schritt 3: Formen: Der Stempel fährt mit konstanter Arbeitsgeschwindigkeit weiter nach unten und drückt das Blech in die V-förmige Nut der Untermatrize. Sobald der Druck die Streckgrenze des Materials überschreitet, beginnt die plastische Verformung. Tiefe und Kraft werden vom CNC-System in Echtzeit überwacht.
4. Schritt 4: Halten/Bodenpressung: Der Stößel erreicht die vom CNC-System berechnete untere Totpunktposition und kann je nach Prozesseinstellung (wie bei der Bodenpressung) kurz halten, um eine genaue Winkelformung sicherzustellen und die Rückfederung zu minimieren.
5. Schritt 5: RückzugDer Stößel fährt schnell auf eine programmierte Sicherheitsposition oder zurück in den oberen Totpunkt und schließt damit einen Biegevorgang ab. Der Bediener kann anschließend das Werkstück sicher entfernen oder für den nächsten Biegeschritt neu positionieren.

2.3 Die drei Hauptbiegeverfahren: Die richtige Wahl bestimmt Effizienz und Präzision

Die Auswahl des geeigneten Biegeverfahrens ist keine Frage der persönlichen Vorliebe – es ist eine strategische Entscheidung, die den Kraftbedarf, die Präzision, die Effizienz und die Lebensdauer der Matrizen beeinflusst. Der entscheidende Unterschied zwischen den Verfahren liegt in der Wechselwirkung zwischen Oberwerkzeug, Werkstück und Unterwerkzeug.

Ⅲ. Typen von Abkantpressen und ihre Funktionsprinzipien

Die Abkantpresse verwendet Kraft, um das Metallblech zu biegen, und ist ein nützliches Gerät in der Metallindustrie. Derzeit verwenden moderne Abkantpressen häufig computergesteuerte numerische Systeme bei der Metallumformung und -verarbeitung. Mit einer CNC-Abkantpresse können alle Arten von komplexen und massenhaften Werkstück-Umformungsaufgaben bewältigt werden.

3.1 Typen

Hier ist ein detaillierter Vergleich der verschiedenen Typen von Abkantpressen (hydraulisch, mechanisch, CNC und pneumatisch) zusammen mit ihren jeweiligen Vor- und Nachteilen:

(1) Mechanische Abkantpresse

Die mechanische Abkantpresse treibt das Schwungrad über den Motor an. Der Bediener betätigt die Kupplung, um das Schwungrad zu steuern, und die Kurbel treibt die Bewegung anderer Teile an. Der Betrieb einer Abkantpresse ist relativ einfach, und sie kann Biegungen mit großer Tonnage ausführen, allerdings fehlt ihr die Präzision und Flexibilität von hydraulischen oder servoelektrischen Systemen.

Hauptkomponenten

• Schwungrad, Kurbelmechanismus und Kupplung: 
  Ein Motor treibt das Schwungrad an, das Energie speichert und sie über den Kurbelmechanismus und die Kupplung freisetzt, um den Stößel zu bewegen.
• Stößel: 
  Er übt Kraft auf das Metallblech aus und formt es mit Stempel und Matrize.

Vorteile

Mechanische Abkantpressen sind schnell und ideal für die Massenproduktion und somit kosteneffizient bei großen Stückzahlen.

Nachteile

Allerdings bieten sie weniger Präzision und Flexibilität im Vergleich zu hydraulischen und servoelektrischen Modellen.

(2) Hydraulische Abkantpresse

Die Werkzeugmaschine treibt die Bewegung des Stößels mit zwei synchronisierten Hydraulikzylindern auf den C-Rahmen an, was eine bessere Steuerung des Biegevorgangs ermöglicht. Der Zylinder ist über die Kolbenstange mit dem Stößel verbunden, und der Stößel wird durch Hydraulikzylinder angetrieben.

Die Bewegung des Hydraulikzylinders bewegt den Stößel auf und ab. Die Bewegungsarten der hydraulischen Abkantpresse werden in aufwärts- und abwärtsbewegend unterteilt. Die Hinteranschläge positionieren das Werkstück präzise durch die Bewegung verschiedener Achsen.

Hydraulische Abkantpressen haben sich aufgrund ihrer hohen Geschwindigkeit und hohen Präzision zu einem festen Bestandteil der Metallbearbeitungsindustrie entwickelt. Allerdings ist die Biegetonnage begrenzt, was ein Nachteil ist.

Hauptkomponenten

• Hydraulikzylinder: Mit Öl gefüllt, um die Kraft zur Bewegung des Stößels zu erzeugen.
• Steuerungssystem: Regelt den hydraulischen Druck und sorgt für gleichmäßiges und präzises Biegen.
• Stößel: Überträgt Kraft auf das Metallblech und formt es mit Stempel und Matrize.

Vorteile

Sie bieten hohe Präzision, bearbeiten dickere Materialien und sind vielseitig für verschiedene Anwendungen einsetzbar.

Nachteile

Sie sind langsamer als mechanische Modelle und benötigen regelmäßige Wartung des Hydrauliksystems.

(3) Servo-elektrische (CNC) Abkantpresse

Die CNC-Abkantpresse ist eine hydraulische Abkantpresse, die mit einem CNC-Steuerungssystem ausgestattet ist. Dieses System steuert die Bewegung jeder Komponente mit modularen Programmierfunktionen und hoher Präzision und kann unterschiedliche Tonnagen und Biegelängen verarbeiten.

Zusätzlich sind die CNC-Abkantpressemit einem automatischen Zuführungssystem ausgestattet, das die Position des Werkstücks präzise durch die Bewegung des Stößels und des Hinteranschlags steuert. Es erfolgt eine synchrone Bewegung der Motorantriebsachsen des Hinteranschlags und der Kugelumlaufspindeln. Der Hinteranschlag kann die Länge des zu formenden Flansches genau messen.

Hauptkomponenten

• Servomotor und Kugelumlaufspindel: Servomotoren steuern die Bewegung des Stößels über eine Kugelumlaufspindel und bieten präzise und programmierbare Steuerung.
• Stößel: Er übt Kraft auf das Metallblech aus und formt es mit Stempel und Matrize.
• CNC-Steuerungssystem: Bietet programmierbare Steuerung für hohe Präzision.

Vorteile

Sie bieten hohe Genauigkeit, sind energieeffizient und erfordern nur minimale Wartung. Das Betriebsgeräusch der Servo-Abkantpresse ist sehr niedrig, und sie erzeugt während des Betriebs keine Geräusche.

Nachteile

Sie haben jedoch höhere Anschaffungskosten und im Vergleich zu hydraulischen Abkantpressen eine begrenzte Kraft.

(4) Pneumatische Abkantpresse

Pneumatische Abkantpressen ermöglichen es, den Stößel mit Druckluft zu betreiben. Sie sind in der Regel leichter und kompakter als hydraulische Modelle und bieten schnellere Rüst- und Biegevorgänge. Diese Abkantpressen sind ideal für leichte bis mittlere Aufgaben, wie z. B. HVAC-Arbeiten.

Hauptkomponenten

• Druckluftsystem: Druckluft betreibt den Stößel.
• Stößel: Überträgt Kraft auf das Metallblech und formt es mit Stempel und Matrize.
• Steuerungssystem: Regelt den Luftdruck und die Bewegung.

Vorteile

Sie sind schnell, leicht und kostengünstig für leichte bis mittlere Arbeiten.

Nachteile

Sie haben jedoch eine begrenzte Kraft und sind nicht für Schwerlastanwendungen geeignet.

3.2 Häufige Biegemethoden

Stellen Sie den Biegewinkel ein, indem Sie die Bewegung des Stößels über das Steuerungssystem anpassen. Es gibt im Wesentlichen drei Biegemethoden: Luftbiegen, Bodenbiegen und Prägebiegen. Die Wahl der Biegemethode steht in engem Zusammenhang mit der Dicke der Blechplatte.

Das Luftbiegen ist die am häufigsten verwendete Biegemethode, bei der das Werkstück keinen vollständigen Kontakt mit der Matrize hat. Es kann mit relativ geringer Tonnage durchgeführt werden. Bodenbiegen und Münzbiegen können bei Bedarf ebenfalls verwendet werden.

Während des Biegens treiben die Hydraulikzylinder die Bewegung des Stößels an, der wiederum das Oberwerkzeug bewegt, um Druck auf das Unterwerkzeug auf dem Arbeitstisch auszuüben. Das dazwischenliegende Blech wird durch das Pressen des Werkzeugs in einen bestimmten Winkel geformt, und nach wiederholtem Biegen wird das endgültige Profil erreicht.

Der Winkel und die Form der Metallplatte werden durch die Form der Stempel und Matrizen sowie durch die Bewegung des Stößels bestimmt. Die CNC-Abkantpresse bietet flexible numerische Steuerungs- und Programmierfunktionen, was sie benutzerfreundlich macht.

Ⅳ. Wie richtet man eine Abkantpresse ein?

Zunächst ist es entscheidend, die Zeichnung des zu biegenden Werkstücks zu verstehen. Bestimmen Sie das Material, die Länge und Dicke des Werkstücks sowie den Biegewinkel, den Biegeradius, die Flanschabmessung und die Toleranz des Werkstücks. Wählen Sie anschließend die geeignete Biegemethode und das passende Werkzeug.

Wählen Sie die entsprechende Biegemethode auf Grundlage des Verhältnisses zwischen Biegeradius und Blechdicke, wie Luftbiegen, Bodenbiegen oder Münzbiegen. Wählen Sie einen Satz Stempel und Matrize, der zum Material des Werkstücks passt. Drittens bestimmen Sie die Tonnage gemäß der Tonnagetabelle.

Konsultieren Sie die entsprechende Tonnageschätzung des Herstellers. Bei Luftbiegen können Sie sich an der Tonnagetabelle orientieren, um die erforderliche Tonnage zu bestimmen. Die Tonnage für Bodenbiegen beträgt das Vier- bis Sechsfache der Luftbiegung, und die Tonnage für Münzbiegen das Acht- bis Zehnfache der Luftbiegetonnage.

Werkzeuge für Abkantpressen spielen eine entscheidende Rolle beim Biegen von Blechen und Platten. Montieren und justieren Sie die Werkzeuge der Abkantpresse, einschließlich der Prüfung der Dicke und des Verhältnisses der Ober- und Unterwerkzeuge, der Einstellung des Hubwegs des Stößels, der Anpassung des oberen Grenzpunktes der Werkzeuge zur Reservierung der Halteposition des Stößels sowie der Festlegung eines geeigneten Abstands zwischen Ober- und Unterwerkzeug.

Führen Sie den Programmablauf der Abkantpresse aus, machen Sie sich mit den Funktionen des CNC-Controllers vertraut, programmieren Sie offline und verwenden Sie Ausschussbleche für einen Biegetest. Um diesen Prozess in Aktion zu sehen, können Sie eine detaillierte Videoanleitung ansehen unter Wie man das Biegen einer Abkantpresse mit dem Delem DA 53TX Controller programmiert. Wenn es Probleme mit dem gebogenen Werkstück gibt, überprüfen und korrigieren Sie das Programm und bedienen Sie die Abkantpresse entsprechend. Diese Schritte können Kosten sparen und die Effizienz verbessern.

Ⅴ. Fälle und Anwendungen

5.1 Automobilindustrie

Abkantpressen sind in der Automobilindustrie entscheidend für die Herstellung von Fahrzeugkomponenten wie Halterungen, Fahrgestellen, Karosserieteilen und Abgassystemen. Ihre Präzision gewährleistet, dass die Teile strenge Spezifikationen erfüllen, was die Fahrzeugqualität und Sicherheit erhöht.

5.2 Luft- und Raumfahrtindustrie

In der Luft- und Raumfahrtindustrie fertigen Abkantpressen wichtige Komponenten wie Flugzeugrahmen, Flügelteile und Motordeckel. Sie gewährleisten Präzision und Zuverlässigkeit, indem Aluminium- und Titanlegierungen gebogen werden, um die Anforderungen der Branche zu erfüllen.

5.3 Haushaltsgeräteindustrie

Abkantpressen werden in der Haushaltsgeräteindustrie verwendet, um Kühlschrankfronten, Gehäuse von Waschmaschinen und Komponenten für Klimaanlagen herzustellen. Ihre Präzision und Flexibilität ermöglichen das genaue Biegen von Blechen, um die Konstruktionsvorgaben zu erfüllen.

5.4 Bauindustrie

Abkantpressen werden in der Bauindustrie eingesetzt, um Strukturkomponenten und Metallelemente wie I-Träger und Metallbeläge für Bauprojekte herzustellen.

5.5 Möbelherstellung

In der Möbelherstellung wird eine Abkantpresse verwendet, um Metallrahmen, Halterungen und dekorative Teile zu fertigen, wobei Metallbleche zu Formen und Winkeln gebogen werden, die das Design und die Funktionalität der Möbel verbessern.

5.6 Medizinische Geräte

Abkantpressen in der Herstellung von medizinischen Geräten erzeugen präzise Metallkomponenten und biegen Bleche gemäß den Spezifikationen der medizinischen Geräte, wodurch Effizienz und Qualität verbessert werden. Zum Beispiel werden Abkantpressen zur Herstellung von Komponenten für chirurgische Instrumente, Diagnosegeräte und Krankenhausmöbel eingesetzt, wobei Präzision wesentlich ist, um Sicherheits- und Leistungsstandards zu erfüllen.

5.7 Elektronik und elektrische Geräte

Abkantpressen werden in der Elektronikindustrie verwendet, um präzise Metallgehäuse und Komponenten herzustellen, wie gebogene Metallbleche für Gehäuse und Halterungen, die die Funktionalität und Sicherheit der Geräte gewährleisten.

5.8 Verteidigungsindustrie

In der Verteidigungsindustrie werden Abkantpressen zur Herstellung von hochfesten Metallplatten und Legierungskomponenten wie Munitionsbehältern, gepanzerten Fahrzeugen und Panzerplatten eingesetzt, wodurch die Haltbarkeit und Sicherheit militärischer Ausrüstung verbessert wird.

Ⅵ. Häufige Fehler von Abkantpressen und Lösungen

Ⅶ. Praxis-Handbuch: Den ersten perfekten Biegevorgang von Grund auf erreichen

Theoretisches Wissen dient als Karte zur Meisterschaft, aber nur praktische Erfahrung bringt Sie ans Ziel. Dieses Kapitel geht über die Theorie hinaus und bietet eine schrittweise taktische Anleitung – präzise bis in jede Bewegung. Wir führen Sie durch den Prozess, beginnend mit der Entwicklung einer unerschütterlichen Sicherheitskultur, dann der Analyse und Ausführung einer makellosen 90‑Grad-Biegung, und schließlich der Enthüllung einer bahnbrechenden Geheimwaffe, die Ihr Verständnis von Effizienz neu definieren könnte: den digitalen Zwilling.

7.1 Vor dem Start: Wesentliche Sicherheitskultur und Vorbereitung-Checkliste

In der Fertigung ist Sicherheit keine Liste von Regeln zum Auswendiglernen – sie ist eine Kultur, die in jede Handlung eingebettet ist. Eine unzerbrechliche Sicherheitsgrenze zu schaffen, bevor man auf den grünen Startknopf drückt, ist der Beginn jedes exzellenten Prozesses. Das Übersehen auch nur kleinster Details kann zu irreversiblen Konsequenzen führen.

• Persönliche Schutzausrüstung (PSA): Die tägliche Rüstung des Bedieners
  • Sicherheitsschuhe: Diese müssen mit Stahlkappen versehen sein. Ein fallendes Blech oder Werkzeug kann leicht schwere Verletzungen durch Aufprall verursachen.
  • Schutzbrille: Beim Biegen kann plötzliche Spannungsfreisetzung winzige Metallfragmente mit hoher Geschwindigkeit herausschleudern. Augenschutz ist unverzichtbar.
  • Schnittfeste Handschuhe: Blechkanten, insbesondere nach dem Schneiden, sind messerscharf. Diese Handschuhe sind entscheidend, um Schnittverletzungen beim Handhaben oder Positionieren von Teilen zu vermeiden.
  • Kleidungsordnung: Vermeiden Sie Schals, Krawatten oder andere hängende Accessoires; langes Haar muss unter einer Mütze gesichert werden. Lockere Kleidung birgt ein tödliches Risiko, in bewegliche Maschinenteile gezogen zu werden.
• Geräteinspektion: Fünf Minuten, die neunzig Prozent aller Unfälle verhindern
  • Sicherheitsvorrichtungsprüfung: Beim Start zuerst das Lichtvorhang- oder Lasersicherheitssystem auf Reaktionsfähigkeit testen. Legen Sie ein Abfallstück in den Strahl – der Stößel sollte sofort stoppen. Überprüfen Sie, ob alle Not-Aus-Schalter voll funktionsfähig und leicht zugänglich sind.
  • Werkzeugzustand: Prüfen Sie den Stempel und die V-Matrize visuell auf Risse, Absplitterungen oder ungewöhnlichen Verschleiß. Unter Dutzenden Tonnen Druck kann ein winziger Defekt zu einem katastrophalen Werkzeugversagen führen.
  • Hydrauliksystemprüfung (falls zutreffend): Bestätigen Sie, dass die Ölstände sich im normalen Bereich befinden, und prüfen Sie sowohl den Boden als auch die Verbindungsnähte auf mögliche Leckspuren.
  • Elektrische Verbindungen: Stellen Sie sicher, dass alle Kabel fest angeschlossen sind, keine freiliegenden Drähte oder beschädigte Isolierungen vorhanden sind, um elektrische Sicherheit und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.
• Arbeitsplatzorganisation: Die Grundlage für Sicherheit und Effizienz
  • Den Arbeitsbereich freiräumen: Achten Sie darauf, dass der Bereich um die Abkantpresse – insbesondere in der Nähe des Fußschalters – frei von Werkzeugen, Unordnung, Öl oder Schmutz ist. Ein sauberer Boden beseitigt Rutsch- und Stolpergefahren.
  • Materialzonierung: Halten Sie Rohbleche und Fertigteile getrennt und ordentlich gestapelt. Vermeiden Sie Verwechslungen und sorgen Sie stets für ausreichend Platz, damit die Bediener sich sicher und bequem bewegen können.

7.2 Die Fünf‑Schritt‑Kernbiege‑Methode (Beispiel: 90‑Grad‑Luftbiegen)

Sobald die Vorbereitung abgeschlossen ist, zerlegen wir den gesamten Prozess anhand der grundlegendsten und klassischsten Form – einer 90‑Grad‑Luftbiegung.

• Schritt 1: Matrizenwahl – Einhaltung der “8×‑Regel”
  Dies ist nicht nur eine unverbindliche Empfehlung, sondern eine goldene Regel, die aus jahrzehntelanger Branchenerfahrung abgeleitet wurde: Die V‑Öffnungsbreite der unteren Matrize sollte ungefähr das Achtfache der Blechdicke betragen.
  • Die Wissenschaft dahinter: Dieses Verhältnis sorgt für das ideale Gleichgewicht zwischen Biegekraft, Innenradius und Rückfederung. Für Standardkohlestahl ergibt sich ein Innenbiegeradius, der ungefähr der Materialstärke entspricht – strukturell optimal und prozessstabil.
  • Was passiert, wenn Sie sie ignorieren:
    • V‑Öffnung zu schmal (<6×): Die erforderliche Tonnage steigt exponentiell an und kann zu Maschinenüberlastung oder dauerhaftem Werkzeugschaden führen. Der Biegeradius wird außerdem zu klein, wodurch die äußeren Fasern überdehnt und Risse verursacht werden.
    • V‑Öffnung zu breit (>12×): Der Biegeradius wird übermäßig groß, was die Präzisionskontrolle erschwert und die Rückfederung erhöht. Kurze Flansche können sogar in die Matrizenöffnung fallen und sich nicht richtig formen.
• Schritt 2: Parametereinstellung – Kommunikation mit dem „Gehirn“ der Maschine
  Auf einer modernen CNC-Abkantpresse-Oberfläche gibst du die Hauptbefehle ein, die dem System erlauben, deine Absicht zu interpretieren:
  • Materialart: Wähle präzise, beispielsweise “Weichstahl”, “304 Edelstahl” oder “5052 Aluminium”. Die integrierte Datenbank optimiert automatisch die Berechnungen basierend auf Zugfestigkeit und Elastizitätsmodul.
  • Blechdicke: Messe genau mit einer Schieblehre und gib den exakten Wert auf zwei Dezimalstellen genau ein. Selbst 0,1 mm können den Biegewinkel verändern.
  • Biegungslänge: Gib die tatsächliche Breite des Teils für diese Biegung ein.
  • Zielwinkel: 90 Grad für dieses Beispiel.

Nach der Dateneingabe berechnet die CNC sofort die theoretische Hubtiefe des Stößels (Y-Achsen-Hub), die erforderliche Tonnage und die anfängliche Rückfederungskompensation.

• Schritt 3: Hinteranschlag-Positionierung — Definition der Maßreferenz
  Der Hinteranschlag ist die einzige Referenz, die die Konsistenz der Flanschbreite gewährleistet.
  Profi-Tipp: Beim Positionieren des Werkstücks stelle sicher, dass seine Kante vollständigen, nahtlosen Kontakt mit mindestens zwei Hinteranschlag-Fingern hat. Drücke das Blech sanft nach hinten, bis du festen Kontakt spürst. Einzelpunkt- oder loser Kontakt ist die Hauptursache für Größenabweichungen. Mehrachsen-Hinteranschläge (z. B. Z1/Z2) erlauben es den Fingern, sich seitlich zu bewegen, um verschiedene Breiten aufzunehmen oder unregelmäßige Konturen zu umgehen.
• Schritt 4: Testbiegung und Kompensation — Deine erste Begegnung mit Rückfederung. Führe niemals die erste Produktionsbiegung an einem echten Teil aus.
  Dies kennzeichnet den Unterschied zwischen einem Anfänger und einem Profi.
  1. Materialprobe: Verwende ein Abfallstück aus genau demselben Material und derselben Dicke wie das Produktionsteil.
  2. Ausführen: Führe einen vollständigen Biegezyklus aus.
  3. Messen: Verwenden Sie einen hochpräzisen digitalen Winkelmesser, um den tatsächlichen Biegewinkel zu überprüfen.
  4. Analysieren: Wenn Ihr Sollwert 90° beträgt und die Messung 91,2° ergibt, zeigt das ein Rückfedern von 1,2° an.
  5. Kompensieren: Geben Sie auf dem CNC-Bildschirm “Winkelkompensation” den Versatz (+1,2° oder einfach 91,2°, je nach Eingabeaufforderung) ein. Das System passt automatisch den Y‑Achsenhub an, um den Winkel leicht “überzubiegen”, sodass das Endergebnis nach dem Rückfedern genau 90° beträgt. Wiederholen Sie den Vorgang, bis der Winkel innerhalb der Toleranz konstant bleibt.
• Schritt 5: Serienfertigung — Erstmusterprüfung und Prozesskontrolle
  Sobald die Parameter vollständig kalibriert sind, beginnen Sie mit der Herstellung des ersten offiziellen Werkstücks. Nach Abschluss führen Sie eine gründliche
  Erstmusterprüfung (FAI)durch — prüfen Sie jede Dimension und jeden Winkel gemäß der Konstruktionszeichnung. Erst wenn das erste Teil 100% der Spezifikationen erfüllt, kann die Serienproduktion beginnen. Führen Sie während der Herstellung weiterhin regelmäßige Stichproben durch, um Abweichungen zu überwachen und zu verhindern.

7.3 Drei häufige Anfängerfehler und wie man sie vermeidet

Fehler 1: Rückfedern ignorieren — fälschlicherweise annehmen, dass eine programmierte 90°‑Biegung tatsächlich 90° ergibt.

• Folge: Jedes Teil der Charge weist einen übermäßigen Biegewinkel auf, was die Montage erschwert oder zur vollständigen Ausschussproduktion führt — dabei werden sowohl Material als auch Arbeitszeit verschwendet.
• So vermeiden Sie es: Verinnerlichen Sie den Zyklus “Testbiegen–Messen–Kompensieren”, bis er zur Routine wird. Verstehen Sie, dass Rückfedern eine physikalische Eigenschaft des Materials ist, und lernen Sie, es mit den intelligenten Kompensationsfunktionen der CNC zu nutzen, anstatt es zu ignorieren.
• Fehler 2: Auswahl der V‑Matrize nach Gefühl — einfach das Werkzeug nehmen, das sich richtig anfühlt.
  • Folge: Ein zu enger V‑Schlitz verursacht Oberflächenrisse oder löst häufige Überlastungsalarme aus; ein zu weiter Schlitz führt zu Biegungen mit einem zu großen Radius, die stark von den Konstruktionsvorgaben abweichen.
  • So vermeiden Sie es: Beachten Sie die “8×‑Regel” als Leitprinzip und beziehen Sie sich stets auf die Kraft‑Diagramme des Maschinenherstellers. Im Zweifelsfall sollten Sie sich aus Sicherheitsgründen für einen etwas weiteren V‑Schlitz entscheiden — riskieren Sie niemals einen zu engen.

• Fehler 3: Ungenaue Positionierung des Hinteranschlags — keine vollständige Berührung zwischen Werkstück und Anschlägen sicherstellen.
  • Folge: Biegemaße schwanken von Teil zu Teil, was zu geringer Konsistenz und außerhalb der Zeichnungstoleranz liegenden Teilen führt.
  • So vermeiden Sie es: Machen Sie es sich zur Gewohnheit, jeden Positionierungsschritt doppelt zu überprüfen. Nutzen Sie taktiles Feedback, um sicherzustellen, dass das Werkstück fest mit allen Anschlägen in Kontakt ist. Lernen Sie bei komplexen Teilen, die R-Achse (vertikale Bewegung) oder Mehrpunkt-Positionierungsfunktionen des Hinteranschlags zu verwenden, um die Bezugsebene makellos genau zu halten.

7.4 [Einzigartige Erkenntnis #3] Digitaler Zwilling: Nutzung von Offline-Programmiersoftware für Effizienzsteigerungen

Beim herkömmlichen Ansatz beanspruchen Programmierung, Einrichtung und Testbiegen wertvolle Maschinenlaufzeit – Zeiten, in denen die Abkantpresse keine Produktivität erzeugt.
Offline-Programmiersoftware ist eine leistungsstarke Verkörperung von Digitaler Zwilling Technologie in der Blechbearbeitung und revolutioniert dieses ineffiziente Paradigma.

Was ist ein digitaler Zwilling?
Stellen Sie sich vor, Ihr Computer enthält einen perfekten 1:1 virtuellen Klon der physischen Abkantpresse auf Ihrer Werkstattfläche – sie reproduziert Geometrie, Bewegungsachsen, Steuerungslogik und die gesamte Werkzeugbibliothek. Diese virtuelle Nachbildung ist Ihr digitaler Zwilling.

Wie löst er eine Effizienzrevolution aus?

(1) Verlagerung der “Denkzeit” der Maschine auf den Desktop:
Ingenieure können 3D-Modelle von Teilen direkt in ihren Computer importieren. Die Software analysiert diese automatisch, empfiehlt die optimale Werkzeugkombination und plant intelligent die effizienteste Biegesequenz. Dieser Vorgang komprimiert Stunden an Programmierzeit auf wenige Minuten, während die physische Maschine die Produktion ununterbrochen fortsetzt. Nach Abschluss wird das Programm mit einem Klick an die Abkantpresse gesendet – sofort bereit zum Einsatz.

(2) Virtueller Erfolg zur Vermeidung kostspieliger realer Fehler:
Die beeindruckendste Funktion des Offline-Programmierens ist die vollständige 3D-Dynamiksimulation, die es Ingenieuren ermöglicht, die gesamte Biegesequenz wie in einem Film vorab zu betrachten.

• Das Unsichtbare sichtbar machen:
  Die Software hebt potenzielle Kollisionspunkte in leuchtendem Rot hervor – etwa wenn ein gebogener Flansch gegen den Stempel, den Tisch oder den Maschinenrahmen schlägt. Früher wurden diese Risiken nur durch teures Ausprobieren und beschädigte Werkstücke entdeckt. Jetzt können Ingenieure schnell die Biegenreihenfolge anpassen oder Werkzeuge tauschen (z. B. einen Schwanenhalsstempel verwenden, um Kollisionen zu vermeiden), bis ein vollständig sicheres und effizientes Verfahren erreicht ist.

Dieser Ansatz – “den Prozess in der virtuellen Welt perfektionieren und in der realen Welt fehlerfrei ausführen” – maximiert die Gesamtanlageneffektivität (OEE) der Abkantpresse. Er steht für weit mehr als nur Software; er verkörpert eine intelligentere Produktionsphilosophie und definiert den Wettbewerbsvorteil, der moderne Blechbearbeitungsbetriebe von traditionellen Werkstätten trennt.

Ⅷ. Beherrschung und Optimierung: Vom erfahrenen Bediener zum Prozesskünstler

Das Beherrschen der Grundlagen verschafft Ihnen Eintritt in die Arena; ein Champion zu werden erfordert das Erlernen fortgeschrittener Techniken, das Entwickeln von Expertenkenntnissen in der Fehlerdiagnose und das präzise Pflegen Ihrer Maschine. Dieses Kapitel steht für Ihren Sprung von Kompetenz zu Meisterschaft – es erforscht die Weisheit, die das bloße “Bedienen” vom echten “Beherrschen” unterscheidet.”

8.1 Fortgeschrittene Techniken: Die Fähigkeit zur Formung komplexer Geometrien freisetzen

Standardbiegen befasst sich mit geraden Linien, aber echte Produkte sind voller Kurven und komplexer Geometrien. Die Fähigkeit, diese komplexen Formen zu bearbeiten, ist das erste Tor auf dem Weg zur wahren Handwerkskunst.

• Große Radien und Mehrsegmentbiegen (Bumping-/Stufenbiegen)
  Standard-V-Matrizen erzeugen Biegungen mit festem Radius, doch um einen gleichmäßigen, großen Bogen zu erzielen, bedarf es der Kunst des Stufenbiegens – der “Aufteilung des Ganzen, um die Details zu beherrschen”. Dabei wird eine breite Kurve in eine Reihe äußerst kleiner (z. B. 0,5°–1°) eng beabstandeter Biegungen aufgeteilt. Das CNC-System steuert dabei präzise die Mikro-Schrittbewegungen des Hinteranschlags und wendet flache Hubbewegungen des Stößels an, wodurch auf Makroebene ein nahezu nahtloser Bogen entsteht. Dies erfordert außergewöhnliche Genauigkeit sowohl bei den Schrittbewegungen des Hinteranschlags als auch bei der Neupositionierung des Stößels und stellt einen wahren Test für die Präzision der Maschine und die Programmierfähigkeiten dar.
• Umschlagbiegen und Z-Biegen
  Diese beiden Verfahren – die spezielles Werkzeug und sorgfältige Planung erfordern – sind typische Beispiele für komplexe Biegungen, die zur strukturellen Verstärkung und für aufwendige Baugruppen eingesetzt werden.
  • Umschlagbiegen: Diese Technik faltet den Blechrand über 180° und flacht ihn ab, in der Regel in zwei Schritten. Zuerst formt ein Werkzeug mit spitzem Winkel (z. B. 30°) eine enge Biegung; anschließend presst eine Glättmatrize den Bogen zu einer doppellagigen Kante zusammen. Das Ergebnis verstärkt den Blechrand erheblich und beseitigt scharfe Grate, wodurch es ideal für Anwendungen wie Schranktüren ist – dort, wo Sicherheit und eine glatte Optik entscheidend sind.
  • Z-Biegen: Dabei werden zwei parallele Biegungen in entgegengesetzte Richtungen ausgeführt, um eine “Z”-Form zu erzeugen. Die Herausforderung besteht darin, Kollisionen zwischen der bereits geformten Lasche und der Maschine oder dem Werkzeug während der zweiten Biegung zu vermeiden. Die Lösungen zeigen die Anpassungsfähigkeit des Handwerks:
    Verwendung eines Schwanenhals-Stempels: Das charakteristische “C”-Profil des Stempels bietet Freiraum für die bereits geformte Lasche – die gebräuchlichste und effizienteste Lösung.

• Spezielle Z-Matrize (Z-Die): Ein hoch effizientes, speziell entwickeltes Werkzeug, das beide Biegungen in einem einzigen Abwärtshub formen kann. Es verbessert die Produktivität erheblich, erfordert jedoch zusätzliche Investitionen und ist daher ideal für Umgebungen mit Serienfertigung.

• Durchbiegungskompensation (Bombierung) – Die High-Tech-Lösung gegen den “Bananeneffekt”.
  Dies ist ein kritisches, jedoch oft übersehenes Phänomen beim Arbeiten mit langen Werkstücken. Wenn die Abkantpresse ein langes Werkstück biegt – beispielsweise drei Meter oder mehr –, verursacht die enorme Presskraft, dass sich der Stößel (Oberbalken) und das Bett (Unterbalken) in der Mitte leicht nach unten durchbiegen, für das bloße Auge kaum sichtbar. Es ähnelt der Durchbiegung einer Brücke unter Last. Diese Verformung wird als Durchbiegung bezeichnet.
  Folge: Die Verformung bewirkt, dass das Werkstückzentrum weniger Druck erhält als die Enden, wodurch der sogenannte “Bananeneffekt” entsteht – korrekte Biegewinkel an den Enden, aber zu große Winkel in der Mitte.
  Lösung: Das Bombiersystem. Anstatt die Verformung passiv hinzunehmen, kompensiert es sie aktiv. Durch das Aufbringen einer präzise kalibrierten Aufwärtskraft unter dem Bett wird eine kontrollierte konvexe Krümmung erzeugt, die die durch den Druck verursachte Durchbiegung ausgleicht. Dadurch bleibt der Spalt zwischen oberer und unterer Matrize über die gesamte Biegelänge perfekt parallel.

Ob eine Abkantpresse mit einem Durchbiegungskompensationssystem ausgestattet ist und dieses effektiv nutzt, ist ein entscheidendes Kriterium für die Leistungsfähigkeit sowohl der Maschine als auch des Bedieners bei der Herstellung hochpräziser Biegungen an langen Werkstücken.

8.2 Qualitätskontrolle und Fehlerbehebung: Denken wie ein Experte

Der wahre Wert eines erfahrenen Prozessingenieurs liegt nicht nur in der Fähigkeit, makellose Ergebnisse zu erzielen, sondern auch in der Fähigkeit, Probleme schnell zu diagnostizieren und zu lösen. Hier ist ein Modell für analytisches Denken auf Expertenniveau:

8.3 Wartung und Pflege: Beste Praktiken zur Verlängerung der Lebensdauer und Genauigkeit der Ausrüstung

Ihre Ausrüstung ist ein Partner, nicht nur ein Werkzeug. Systematische Wartung schützt direkt Präzision, Effizienz und die Rentabilität Ihrer Investition.

• Täglich
  • Reinigung: Entfernen Sie Schmutz und Ölreste von Maschine, Arbeitstisch, Werkzeug und Boden, um den Arbeitsplatz sauber zu halten.
  • Schmierung: Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers, um wichtige bewegliche Teile wie Führungen und Spindeln zu schmieren.
  • Sicherheitsprüfung: Vor dem Start die Sicherheitssysteme (Lichtvorhang, Not-Aus) auf einwandfreie Funktion testen und das System visuell auf Öl- oder Luftlecks prüfen.
• Wöchentlich
  • Hydrauliksystem: Ölstand und Sauberkeit prüfen. Wenn das Öl milchig erscheint (Wasserkontamination) oder stark nachgedunkelt ist (Oxidation), sofortigen Austausch einplanen.
  • Anschlagkalibrierung: Verwenden Sie Endmaße oder spezielle Kalibrierwerkzeuge, um die Positioniergenauigkeit und Wiederholgenauigkeit zu überprüfen, und nehmen Sie bei Bedarf Feineinstellungen vor.
  • Befestigungselement-Inspektion: Prüfen Sie die Schrauben an Spannvorrichtungen und Hinteranschlagbaugruppen auf Lockerheit.
• Jährlich
  • Hydrauliköl und Filter ersetzen: In der Regel alle 4.000–6.000 Betriebsstunden oder einmal pro Jahr. Dies ist entscheidend für die Aufrechterhaltung der Gesundheit des Hydrauliksystems.
  • Umfassende Präzisionskalibrierung: Lassen Sie professionelle Servicetechniker die Parallelität des Stößels, die Genauigkeit des vollständigen Achsen-Hinteranschlags und das Bombiersystem überprüfen und kalibrieren.
  • Inspektion des elektrischen Systems: Reinigen Sie den Schaltschrank, prüfen Sie alle elektrischen Verbindungen, Schütze und Relais, um Fehlfunktionen durch schlechten Kontakt zu vermeiden.

8.4 [Einzigartige Perspektive 4] Detaillierte Fallstudie: Prozessplanung für komplexe Mehrfachbiegungen — Das Computergehäuse

Eine scheinbar einfache Seitenwand eines Computergehäuses bietet einen hervorragenden Test der Fähigkeiten in der Biegeprozessplanung. Sie umfasst mehrere Biegungen, Interferenzprobleme und komplexe Abläufe. Die Qualität ihres Prozessdesigns bestimmt direkt sowohl Effizienz als auch Erfolg.

Stellen Sie sich vor, Sie erhalten das Flachlayout einer Seitenwand eines Computergehäuses — so würde ein Prozessexperte vorgehen:

(1) Die Logik der Biegereihenfolge — Wie man Selbstverklemmungsszenarien vermeidet

• Kernprinzip: Von innen nach außen arbeiten; kurze Biegungen vor langen; komplexe Biegungen vor einfachen bearbeiten; Biegungen mit möglicher Interferenz priorisieren.
• Detaillierte Analyse:
  • Die Seitenwände des Gehäuses weisen typischerweise nach innen gerichtete Verstärkungsrippen (kleine Z-förmige Biegungen) und nach außen gerichtete Flanschkanten auf.
• Falsche Reihenfolge: Wenn Sie beginnen, die vier großen Flansche an den Kanten zu biegen, verwandelt sich das Werkstück sofort in eine flache “Box”. Zu diesem Zeitpunkt ist es unmöglich, die inneren Verstärkungsrippen zu biegen – die bereits geformten Flansche würden mit dem Pressbalken oder dem Rahmen kollidieren, wodurch eine ordnungsgemäße Positionierung unmöglich wird. Der Prozess würde in einer Sackgasse enden.
• Korrekte Abfolge: Sie müssen zuerst alle inneren, kleineren Z-förmigen Biegungen oder Verstärkungsrippen fertigstellen. In dieser Phase bleibt das Werkstück im Wesentlichen flach, bietet maximale Arbeitsfläche und keinerlei Behinderung. Erst danach sollten Sie beginnen, die Flansche rund um den Umfang nacheinander zu biegen.
• Tiefere Einsicht: Beim Biegen der äußeren Flansche ist es im Allgemeinen am besten, zuerst die beiden kürzeren Seiten und dann die beiden längeren Seiten zu biegen. Sobald die langen Seiten gebogen sind, machen die Gesamtabmessungen des Werkstücks dieses sperrig und schwer zu drehen oder zu handhaben. Dies veranschaulicht den wahren Wert von Offline-Programmier- und Simulationssoftware – sie kann jedes mögliche Szenario virtuell vorschauen und den einzig korrekten, kollisionsfreien “goldenen Pfad” bestimmen.”

(2) Die Genialität segmentierter Werkzeuge — Vielseitigkeit durch modulare Konstruktion

• Die Kanten von Computergehäusen weisen oft Aussparungen für USB-Anschlüsse, Lüftungsschlitze und andere unterbrochene Strukturen auf. Die Verwendung eines durchgehenden Oberwerkszeugs mit der Länge des Werkstücks würde dazu führen, dass das Werkzeug beim Biegen auf diese Öffnungen drückt und das Teil verformt.
• Die Lösung des Meisters: Verwenden Sie segmentierte Werkzeuge – ein Werkzeugsatz, der aus kurzen Matrizen in Standardlängen (wie 10 mm, 20 mm, 50 mm, 100 mm usw.) besteht. Der Bediener kann sie wie Bausteine zusammensetzen und das Oberwerkzeug flexibel entsprechend der Position der Aussparungen anordnen, wobei präzise Lücken dort gelassen werden, wo Freiraum erforderlich ist.
• Die Brillanz dieses Ansatzes: Dadurch entfällt die Notwendigkeit, teure maßgeschneiderte Formen für jedes unregelmäßige Teil mit Aussparungen zu entwerfen und herzustellen. Durch den Einsatz standardisierter Komponenten ermöglicht er eine agile Anpassung an praktisch unbegrenzte nicht standardisierte Anforderungen. Dies ist nicht nur eine clevere Technik – es ist die Verkörperung der modernen Philosophie der flexiblen Blechfertigung.

Ⅸ. FAQs

1. Worin unterscheidet sich eine hydraulische Abkantpresse von einer mechanischen Abkantpresse?

Eine hydraulische Abkantpresse verwendet Hochdruck-Hydrauliköl, um den Stößel zu bewegen, was eine präzise Steuerung und Anpassung während des Biegevorgangs ermöglicht. Sie kann an jedem Punkt des Zyklus anhalten und bietet so Flexibilität und Präzision für komplexe Biegungen.

Eine mechanische Abkantpresse verwendet einen Schwungradmechanismus, um den Stößel anzutreiben, der nach dem Einkuppeln den Hub vollständig ausführt. Sie ist einfacher und schneller, aber weniger flexibel und präzise – geeignet für Aufgaben, bei denen Geschwindigkeit gegenüber Genauigkeit Vorrang hat.

2. Was sind die Hauptbestandteile einer Abkantpresse?

Die Hauptbestandteile einer Abkantpresse sind Rahmen, Tisch, Stößel, Stempel, Matrize, Hinteranschlag, hydraulisches oder mechanisches System, Steuerungssystem, Antriebssystem und Werkzeugspannsystem.

3. Wie verbessert eine CNC-Abkantpresse die Metallbearbeitungsprozesse?

Eine CNC-Abkantpresse verbessert Metallbearbeitungsprozesse, indem sie eine präzise Programmierung des Biegevorgangs ermöglicht, menschliche Fehler reduziert und gleichbleibende Ergebnisse sicherstellt. CNC-Systeme erlauben die Anpassung von Biegewinkeln und -sequenzen für eine effiziente Produktion.

Funktionen wie Laserpositionierung und programmierbare Hinteranschläge vereinfachen die Einrichtung, minimieren Ausfallzeiten und erhöhen den Durchsatz. Automatisierung beschleunigt den Biegeprozess, integriert Sicherheitsmerkmale und verbessert Effizienz, Präzision und Produktivität in der modernen Blechfertigung.

Ⅹ. Schlussfolgerung

Ein guter Abkantpresse ist darauf ausgelegt, Blech zu biegen und in verschiedene Formen und Größen zu bringen, um unterschiedliche Biegebedürfnisse zu erfüllen.

Ganz gleich, wie fortschrittlich die Technologie der Abkantpresse ist, ihr grundlegendes Arbeitsprinzip ist ähnlich. Die moderne CNC-Abkantpresse ist fortschrittlicher als die frühere Abkantpresstechnologie, und die Biegenauigkeit sowie die Effizienz wurden erheblich verbessert. Für detailliertere Spezifikationen zu unseren fortschrittlichen Modellen können Sie unsere herunterladen Broschüren.

Wenn Sie spezielle Biegeanforderungen haben oder Hilfe bei der Auswahl der richtigen Maschine benötigen, zögern Sie bitte nicht, kontaktieren Sie uns. Unser Expertenteam steht bereit, um Ihnen eine maßgeschneiderte Lösung anzubieten.