I. Einleitung

Bevor wir lernen, wie man eine Abkantpresse effektiv einsetzt, werfen wir einen kurzen Blick auf die Werkzeugmaschine Abkantpresse. Abkantpresse ist ein wesentliches Werkzeug in der Metallbearbeitung, das verwendet wird, um Metallbleche in die gewünschte Form zu biegen und dabei eine kontrollierbare und gleichmäßige Biegekraft. Biegung zu ermöglichen. Es spannt das Werkstück zwischen einem passenden Oberwerkzeug und einer Untermatrize ein, um es zu biegen.

Häufige Arten von Abkantpresse Maschinen sind mechanische Abkantpressen, hydraulische Abkantpressen, elektrischer Gesenkbiegepressen, und CNC-Abkantpressen. Heutzutage bestehen moderne Abkantpressen in der Regel aus einem Bett, einem Stößel, einem Hinteranschlag, einem Steuerungssystem, einem Stempel- und Matrizensatz usw., die zusammenarbeiten, um Blech zu formen und zu biegen. Zwei C-Rahmen, die unten mit einem Tisch und oben mit einem beweglichen Querbalken verbunden sind, bilden die Seiten der Abkantpresse.

Abkantbiegen Methoden umfassen in der Regel Luftbiegen, Unterbiegung, und Münzprägeprozess. Abkanten von Metallblechen ist in der Blechbearbeitungsindustrie von entscheidender Bedeutung. Die Schwierigkeit des Abkantens Formung hängt von der Materialgüte ab, die Sie verformen. Je härter das Material ist, desto größer ist der Rückfederungseffekt.

Das Abkanten mit der Abkantpresse Techniken kompensieren die Rückfederung nicht durch Bodenbiegen, sondern durch die richtige Verwendung von Werkzeuge der Gesenkbiegepresse. Werkzeugen. Die Auswahl des geeigneten Werkzeugs ist entscheidend, um präzise und effiziente Abkantvorgänge zu erreichen. Hier sind wichtige Überlegungen zur Auswahl der richtigen Werkzeuge für Ihre Biegemaschine.

II. Die Grundlage legen: Wesentliches Wissen vor dem Betrieb

2.1 Aufbau der Abkantpresse: Eine visuelle Aufschlüsselung der Hauptkomponenten

Eine moderne Abkantpresse ist eine präzise Integration aus mechanischer, hydraulischer und elektronischer Technik. Das Verständnis der Funktion und des Zusammenspiels ihrer Hauptkomponenten ist entscheidend, um eine präzise Steuerung zu erreichen.

(1) Überblick über die Hauptkomponenten

Rahmen: Das strukturelle Rückgrat der Maschine, typischerweise aus hochfesten Stahlplatten in C-Rahmen- oder O-Rahmen-Designs gefertigt. Es bietet stabile Unterstützung für alle Komponenten und widersteht den enormen Kräften, die beim Biegen entstehen. Die Steifigkeit des Rahmens hat direkten Einfluss auf die langfristige Präzision und Stabilität.

Stößel: Der sich vertikal bewegende Teil, der den Stempel nach unten treibt. Die Bewegungsgenauigkeit des Stößels, die Wiederholpräzision der Positionierung und die synchronisierte Bewegung auf beiden Seiten sind entscheidend für gleichmäßige Biegewinkel.

Bett: Die stationäre Basis, die verwendet wird, um das Werkzeug zu montieren und das Werkstück zu stützen. Sie muss perfekt parallel zum Stößel bleiben; jede Abweichung kann zu Winkelfehlern entlang der Biegelinie führen. Viele moderne Maschinen integrieren Krönungssysteme in das Bett, um Verformungen auszugleichen.

Stempel: Auf dem Stößel montiert, wendet dieses obere Werkzeug die Biegekraft direkt auf das Blech an. Seine Form, sein Winkel und der Spitzenradius bestimmen den resultierenden inneren Biegeradius und das Profil.

Matrize: Auf dem Bett installiert, unterstützt seine V-förmige Öffnung das Blech. Die Breite der V-Öffnung ist ein entscheidender Faktor, der den benötigten Druck und den endgültigen Biegeradius beeinflusst.

Anschlag: Am hinteren Teil der Maschine positioniert, legt dieses Präzisions-Positioniersystem die Flanschlänge fest – die Entfernung von der Biegelinie bis zum Blechrand. Moderne CNC-Hinteranschläge können mehrere Achsen (X, R, Z1, Z2 usw.) steuern, um eine genaue Positionierung für komplexe Formen zu erreichen.

CNC-Steuerung: Das “Gehirn” der Abkantpresse. Bediener geben Parameter wie Materialart, Dicke und Sollwinkel ein; das System berechnet automatisch den erforderlichen Druck, die Stößeltiefe und die Position des Hinteranschlags und steuert den gesamten Biegeprozess.

(2) Erklärung der Antriebsmechanismen

Mechanisch: Nutzt ein Schwungrad und eine Kurbelverbindung, um den Stößel anzutreiben – schnell und effizient, aber mit festem Hub und fester Geschwindigkeit. Einmal aktiviert, kann es während des Zyklus nicht gestoppt werden, was höhere Sicherheitsrisiken mit sich bringt und eine weniger flexible Druckregelung ermöglicht. Heute wird es selten für Hochpräzisionsanwendungen verwendet.

Hydraulisch: Der derzeitige Industriestandard. Steuert den Öldruck und den Durchfluss innerhalb von Hydraulikzylindern, um den Stößel zu bewegen. Bietet leistungsstarke, flexible Steuerung mit einstellbarem Hub, der Fähigkeit zum Stoppen oder Umkehren an jedem Punkt sowie präzise Druckregelung – ideal für dicke Platten und komplexe Teile.

Um optimale Formungsergebnisse zu erzielen, ist das Verständnis der Kalibrierung des Systemdrucks unerlässlich – erfahren Sie mehr über So stellen Sie den Rückdruck der Abkantpresse ein.

Servo-elektrisch: Angetrieben von Hochleistungs-Servomotoren über Riemenscheiben oder Kugelgewindetriebe, wodurch Hydrauliköl entfällt. Liefert außergewöhnliche Präzision, Geschwindigkeit, geringe Geräuschentwicklung und Energieeffizienz – nutzt etwa 50 % der Energie von Hydraulikpressen. Bietet extrem hohe Wiederholgenauigkeit der Positionierung und ist daher perfekt für präzise, schnelle Arbeiten mit dünnen Blechen geeignet.

(3) Begriffsreferenz

Tonnage: Die maximale Kraft, die eine Abkantpresse ausüben kann – ein zentrales Maß für ihre Kapazität. Der erforderliche Druck steigt mit der Zugfestigkeit, der Materialstärke und der Biegelänge und sinkt mit breiteren Werkzeugöffnungen.

Biegelänge: Die maximale Breite des Werkstücks, die die Maschine bearbeiten kann.

Biegewinkel: Der endgültig nach dem Biegen gebildete Winkel.

Rückfederung: Das Phänomen, bei dem sich das Metall nach dem Biegen teilweise aufgrund der elastischen Rückfederung seiner ursprünglichen Form annähert – eine universelle Eigenschaft von Kaltumformungsprozessen.

K-Faktor: Ein Koeffizient, der mit den Materialeigenschaften, der Dicke und dem Biegeradius zusammenhängt und zur Berechnung von flachen Mustern vor dem Biegen verwendet wird. Er stellt die Positionsverschiebung der “Neutralachse” (der Schicht, die weder gestreckt noch gestaucht wird) innerhalb der Materialdicke dar. Genaue K-Faktoren sind entscheidend, um Konstruktionsspezifikationen zu erfüllen.

2.2 Sicherheitsgrenzen: Unverhandelbare Protokolle und Umweltstandards

Der Betrieb einer Abkantpresse gehört zu den gefährlichsten Aufgaben in einer Blechwerkstatt – jedes Versäumnis kann zu schweren Verletzungen führen. Sicherheitsprotokolle sind keine bloßen Empfehlungen; sie sind strikte Grenzen, die eingehalten werden müssen.

(1) Checkliste für Persönliche Schutzausrüstung (PSA)

Bediener müssen stets das “dreifache Set” an PSA tragen:

• Schutzbrille: Schützt die Augen vor herumfliegenden Metallfragmenten oder gebrochenem Werkzeug.
• Schnittfeste Handschuhe: Schützen die Hände beim Umgang mit scharfen Blechkanten.
• Sicherheits­schuhe mit Stahlkappe: Verhindern Fußverletzungen durch fallende schwere Werkstücke oder Werkzeuge.

(2) Integrierte Maschinensicherheitssysteme

Moderne Abkantpressen verfügen über mehrere Sicherheitseinrichtungen, die vor dem Betrieb überprüft werden müssen:

• Lichtvorhänge: Erzeugen eine unsichtbare Infrarot-Barriere um den Arbeitsbereich. Wenn eine Hand oder ein Gegenstand den Bereich betritt, während der Stößel sich abwärts bewegt, sendet das System sofort ein Notsignal zum Stopp.
• Zweihandbedienung: Erfordert die gleichzeitige Betätigung von zwei getrennt angeordneten Tasten, um die Stößelbewegung zu starten. So bleiben beide Hände sicher außerhalb des Werkzeugbereichs.
• Not-Aus: Große rote Pilz-Not-Aus-Taster, die sich an wichtigen Punkten der Maschine befinden. Das Drücken eines beliebigen Tasters unterbricht sofort die gesamte Stromzufuhr und stoppt alle Bewegungen.
• Goldene Arbeitsplatzstandards

Ein sicherer, effizienter Arbeitsplatz ist ebenso wichtig – beachten Sie die Checkliste der “drei Grundlagen”:

1. Sauber und aufgeräumt: Halten Sie Böden frei von Öl, Schmutz und Werkzeugen, um einen reibungslosen Ablauf zu gewährleisten und Ausrutschen oder Stolpern zu vermeiden.

2. Gut beleuchtet: Gute Beleuchtung unterstützt beim Lesen von Zeichnungen, Ausrichten von Biegelinien und verringert Bedienfehler.

3. Ausreichender Platz: Sorgen Sie für genügend Freiraum beim Drehen und Handhaben großer Bleche, um Kollisionen mit Personen oder Geräten zu vermeiden.

2.3 Zeichnung und Material: Die Grundlage für einen perfekten Biegevorgang

Der Erfolg beim Biegen beginnt in dem Moment, in dem Sie die Zeichnung interpretieren und das Material prüfen – jeder Fehler in dieser Phase beeinträchtigt alle folgenden Arbeitsschritte.

(1) Grundlagen des technischen Zeichnungslesens

Eine Blechbiegezeichnung enthält alle Fertigungsanweisungen – erkenne schnell:

• Biegelinien: Geben an, wo Biegungen stattfinden.
• Winkel und Richtungen: Legen jeden Zielbiegewinkel fest (z. B. 90°, 135°) und ob die Biegung nach oben oder unten erfolgt.
• Maße und Toleranzen: Enthalten Schenkellängen, Abstände von Löchern zu Biegelinien und zulässige Fehlermargen.
• Materialangaben: Geben eindeutig den Materialtyp (z. B. SUS304, AL5052) und die Dicke an.
• Materialprüfliste

Beim Erhalt des Blechmaterials immer Folgendes überprüfen:

• Materialtyp, Dicke und Härte prüfen: Verwende eine Schiebelehre, um die Dicke zu messen und sicherzustellen, dass sie den Angaben auf der Zeichnung entspricht. Unterschiedliche Materialien und Härtegrade erfordern unterschiedliche Biegeparameter.
• Besonders auf die Faserrichtung achten: Während des Walzens entwickelt das Blech eine Kornstruktur. Das Biegen entlang der Körnung erhöht das Risiko von Rissen erheblich – insbesondere bei kleinem Biegeradius. Die optimale Biegerichtung ist senkrecht zur Körnung. Ist das Biegen entlang der Körnung unvermeidlich, sollte der Biegeradius entsprechend vergrößert werden.

Warum ergibt eine 90°-Einstellung selten eine perfekte 90°-Biegung? Der Übeltäter ist die elastische Rückfederung des Metalls nach dem Biegen.

Wenn der Stempel Kraft auf das Blech ausübt, erfährt das Material sowohl plastische Verformung (permanent) und elastische Verformung (elastisch rückverformbar). Sobald der Stempel entfernt wird, verschwindet die Kraft, und die unterdrückte elastische Verformung wird freigesetzt – wodurch sich der Winkel leicht “zurückfedert”.

Das Zurückfedern ist kein fester Wert – es wird von mehreren Faktoren beeinflusst:

• Materialfestigkeit: Je höher die Streckgrenze (z. B. hochfester Stahl), desto größer das Zurückfedern.
• Materialdicke: Dickere Bleche neigen dazu, weniger zurückzufedern.
• Biegeradius: Ein größerer Biegeradius im Verhältnis zur Blechdicke führt zu stärkerem Zurückfedern.
• Biegemethode: Zum Beispiel, Luftbiegen führt zu mehr Zurückfedern als Unterlegen.

Um das Zurückfedern auszugleichen, verwenden erfahrene Bediener oder fortschrittliche CNC-Systeme Überbiegen—dabei wird ein etwas kleinerer Winkel programmiert (z. B. 88°), sodass er sich nach dem Zurückfedern auf den gewünschten Winkel von 90° einstellt. Moderne, hochwertige Abkantpressen können sogar Lasermesssysteme zur Winkelüberwachung besitzen, die die Biegung in Echtzeit kontrollieren und die Stempeltiefe dynamisch anpassen, wodurch die Unsicherheit des Zurückfederns nahezu eliminiert wird.

Ⅲ. Auswahl des richtigen Werkzeugs

3.1 Werkzeugmaterial und Härte

• Werkzeugmaterial: Das Material des Werkzeugs hat einen erheblichen Einfluss auf seine Leistung und Haltbarkeit. Gängige Materialien sind gehärteter Stahl, Hartmetall und spezielle Legierungen. Werkzeuge aus gehärtetem Stahl sind langlebig und verschleißfest, was sie für schwere Anwendungen geeignet macht. Hartmetallwerkzeuge bieten hohe Härte und Verschleißfestigkeit und sind ideal für präzise und wiederholte Arbeitsvorgänge. Beispielsweise kann die Verwendung gehärteter Stahlwerkzeuge beim Biegen dicker Edelstahlbleche vorzeitigem Verschleiß vorbeugen.
• Werkzeughärte: Stellen Sie sicher, dass das Werkzeug eine ausreichende Härte besitzt, um den beim Biegen von Blechen auftretenden Kräften standzuhalten. Höhere Härtegrade bieten bessere Verschleißfestigkeit, können jedoch spröder sein. Ein Werkzeug mit einer Rockwell-Härte von 60 HRC ist typischerweise für das Biegen hochfester Materialien geeignet.

3.2 Werkzeugbeschichtungen

• Beschichtungen: Werkzeugbeschichtungen, wie Titan-Nitrid (TiN) oder diamantähnlicher Kohlenstoff (DLC), können die Verschleißfestigkeit erhöhen und die Reibung verringern, wodurch die Lebensdauer des Werkzeugs verlängert wird. TiN-beschichtete Werkzeuge können beispielsweise in Produktionsumgebungen mit hohem Volumen bis zu dreimal länger halten als unbeschichtete Werkzeuge.

3.3 Werkstückmaterial und -dicke

• Materialart: Unterschiedliche Materialien haben verschiedene Eigenschaften, die den Biegeprozess beeinflussen. Aluminium ist beispielsweise formbarer als Stahl und erfordert daher andere Werkzeugüberlegungen. Edelstahl mit seiner höheren Zugfestigkeit kann härtere und robustere Werkzeuge erfordern.
• Dicke: Die Dicke des Werkstücks bestimmt die erforderliche Tonnage und die Art des Werkzeugs. Dickere Materialien benötigen robustere Werkzeuge, um den höheren Kräften standzuhalten, ohne sich zu verformen oder zu brechen. Das Biegen einer 10 mm dicken Stahlplatte erfordert beispielsweise ein Werkzeug, das höhere Tonnage bewältigen kann, im Vergleich zum Biegen eines 2 mm dicken Aluminiumblechs.

3.4 Werkzeugarten und -konfigurationen

Stempel und Matrizen: Dies sind die Hauptwerkzeuge bei jeder Abkantpressoperation. Der Stempel ist das obere Werkzeug, das das Material in die Matrize drückt – das untere Werkzeug, das die Biegung formt.

• V-Matrizen: Häufig für das Luftbiegen verwendet; V-Matrizen sind in verschiedenen Größen erhältlich, um unterschiedlichen Materialdicken und Biegewinkeln zu entsprechen.
• Schwanenhalsstempel: Entwickelt für das Formen tiefer Biegungen, ohne dass der Stempelkörper stört.
• Spitzwinkelstempel und -matrizen: Werden verwendet, um scharfe Biegungen und Winkel von weniger als 90 Grad herzustellen.
• Spezialwerkzeuge: Für spezifische Anwendungen wie Bördeln, Versatzbiegen oder Kastenbiegen können Spezialwerkzeuge verwendet werden. Bördelwerkzeuge dienen dazu, die Kante des Blechs zurück auf sich selbst zu falten, während Versatzwerkzeuge eine Z-förmige Biegung erzeugen.

3.5 Kompatibilität und Maschinenkapazität

• Werkzeugkompatibilität: Stellen Sie sicher, dass die Werkzeuge mit Ihrem Abkantpressenmodell kompatibel sind. Überprüfen Sie das Werkzeugschnellsystem, die Werkzeuglänge und die Montageart. Einige Abkantpressen verwenden standardisierte Werkzeugsysteme wie europäische, amerikanische oder Wila-Systeme, die Ihre Auswahl beeinflussen können.
• Maschinenkapazität: Stimmen Sie die Werkzeuge auf die Kapazität Ihrer Abkantpresse ab. Berücksichtigen Sie die maximale Tonnage, den Hub und die Bettbreite. Die Verwendung von Werkzeugen, die die Kapazität der Maschine überschreiten, kann zu Schäden und Sicherheitsrisiken führen.

3.6 Präzision und Wiederholgenauigkeit

• Toleranzanforderungen: Für hochpräzise Anwendungen wählen Sie Werkzeuge mit engen Toleranzen und minimaler Durchbiegung. Präzisionsgeschliffene Werkzeuge bieten eine bessere Genauigkeit und Wiederholbarkeit.
• Hinteranschlag-Integration: Hochwertige Werkzeuge sollten gut mit dem Hinteranschlagsystem der Abkantpresse integriert sein, um eine gleichmäßige Positionierung und präzise Biegungen zu gewährleisten.

3.7 Sicherheitsaspekte

• Werkzeugwartung: Regelmäßige Inspektion und Wartung der Werkzeuge sind für einen sicheren Betrieb unerlässlich. Achten Sie auf Abnutzungserscheinungen wie Risse oder Verformungen und ersetzen Sie Werkzeuge bei Bedarf. Prüfen Sie beispielsweise die Werkzeuge auf Splitter oder Grate, die die Qualität der Biegungen beeinträchtigen könnten.
• Sicherheitsfunktionen: Einige Werkzeuge verfügen über Sicherheitsmerkmale wie rutschfeste Oberflächen oder Schutzbeschichtungen, um das Unfallrisiko zu verringern.

3.8 Wirtschaftlichkeit und Langlebigkeit

• Anfängliche Investition vs. langfristige Vorteile: Obwohl hochwertigere Werkzeuge mit höheren Anfangskosten verbunden sein können, bieten sie oft bessere Leistung, längere Lebensdauer und geringere Ausfallzeiten, was zu einer Gesamtkosteneinsparung führt.
• Werkzeuglebensdauer: Investieren Sie in Werkzeuge, die ein gutes Gleichgewicht zwischen Haltbarkeit und Kosten bieten. Berücksichtigen Sie die Nutzungshäufigkeit und die Arten der zu verarbeitenden Materialien.

3.9 Benutzererfahrung und Qualifikationsniveau

• Benutzerfreundlichkeit: Wählen Sie Werkzeuge, die benutzerfreundlich und einfach einzurichten sind, insbesondere wenn mehrere Bediener die Abkantpresse verwenden.
• Bedienerschulungen: Stellen Sie sicher, dass die Bediener im richtigen Gebrauch und in der Wartung der Werkzeuge geschult sind, um Effizienz und Sicherheit zu maximieren.

Ⅳ. Bedienung einer Abkantpresse

4.1 Vorbetriebsprüfungen

Überprüfung des Handbuchs

• Lesen Sie das Betriebsanleitung des Abkantpressen gründlich, um die Fähigkeiten, Einschränkungen und Sicherheitsmerkmale der Maschine zu verstehen.
• Machen Sie sich mit dem Bedienfeld und allen spezifischen Anweisungen vertraut, die für das von Ihnen verwendete Modell gelten.

Inspektion der Maschine

• Führen Sie eine Sichtprüfung durch, um sichtbare Anzeichen von Verschleiß, Schäden oder Leckagen festzustellen.
• Stellen Sie sicher, dass alle Schutzvorrichtungen vorhanden und ordnungsgemäß funktionsfähig sind.
• Vergewissern Sie sich, dass die Not-Aus-Schalter betriebsbereit sind.

Werkzeugprüfung

• Überprüfen Sie Stempel und Matrize auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung.
• Stellen Sie sicher, dass das Werkzeug richtig ausgerichtet und sicher befestigt ist.
• Achten Sie darauf, dass das Werkzeug den Anforderungen des Materials und der geplanten Biegung entspricht.

Anforderungen an die Arbeitsplatzorganisation

• Umgebung ohne Unordnung: Stellen Sie sicher, dass alle Werkzeuge, Materialien und Geräte ordnungsgemäß gelagert sind und die Gehwege frei von Hindernissen bleiben, die Stolperfallen verursachen könnten.
• Schmierstoffmanagement: Vermeiden Sie eine Über-Schmierung beweglicher Teile, da dies zu Verunreinigungen oder unzureichender Reibung in kritischen Bereichen wie Kugelspindeln oder Führungen führen kann.

4.2 Einrichtung der Abkantpresse

Die korrekte Einrichtung der Abkantpresse ist entscheidend, um präzise Biegungen zu erzielen und die Betriebssicherheit zu gewährleisten. Die folgenden Schritte beschreiben den Einrichtungsprozess:

(1) Auswahl des geeigneten Werkzeugsatzes:

Wählen Sie den passenden Stempel und die entsprechende Matrize basierend auf Materialart und gewünschtem Biegewinkel.

Stellen Sie sicher, dass das Werkzeug in gutem Zustand und frei von Beschädigungen ist.

(2) Montage und Ausrichtung des Werkzeugs:

Befestigen Sie den Stempel sorgfältig am Stößel und die Matrize am Bett, und stellen Sie sicher, dass sie fest und sicher angebracht sind.

Verwenden Sie Ausrichtwerkzeuge oder Methoden, um sicherzustellen, dass Stempel und Matrize richtig ausgerichtet sind. Eine Fehlstellung kann zu ungenauen Biegungen und möglichen Beschädigungen führen.

(3) Rückanschlag programmieren:

Stellen Sie den Rückanschlag entsprechend der Biegefolge und den Abmessungen des Werkstücks auf die erforderlichen Positionen ein.

Bei CNC-Abkantpressen geben Sie die erforderlichen Parameter in das Steuersystem ein, um eine automatische Positionierung zu ermöglichen.

(4) Stößelhub einstellen:

Stellen Sie den Stößelhub auf die geeignete Tiefe für die Materialdicke und den gewünschten Biegewinkel ein. Dies verhindert ein Überbiegen oder eine Beschädigung des Materials.

4.3 Durchführung des Biegevorgangs

Nach Abschluss der Einrichtung können Sie mit dem Biegevorgang fortfahren. Das Befolgen dieser Schritte gewährleistet präzises und sicheres Biegen:

(1) Werkstück positionieren:

Legen Sie die Metallplatte auf das Bett und stellen Sie sicher, dass sie korrekt mit dem Rückanschlag ausgerichtet ist.

Verwenden Sie bei Bedarf Klemmen oder andere Haltevorrichtungen, um das Werkstück in Position zu halten.

Überprüfen Sie die Abmessungen und die Ausrichtung des Werkstücks, um die Genauigkeit vor Beginn des Biegeprozesses sicherzustellen.

(2) Biegevorgang starten:

Aktivieren Sie die Abkantpresse über das Bedienfeld oder das Fußpedal, je nach Bauart der Maschine.

Überwachen Sie den ersten Biegevorgang, um sicherzustellen, dass sich das Werkstück korrekt biegt.

(3) Prozess überwachen:

Beobachten Sie den Biegeprozess um sicherzustellen, dass er wie erwartet verläuft.

Achten Sie auf ungewöhnliche Geräusche und unerwartete Bewegungen, die auf ein Problem hinweisen könnten. Passen Sie gegebenenfalls die Einstellungen an, um Abweichungen zu korrigieren.

(4) Überprüfung der Biegegenauigkeit:

Nach Abschluss einer Biegung das Werkstück vorsichtig aus der Maschine entnehmen und den Winkel sowie die Maße der Biegung messen, um sicherzustellen, dass sie den Spezifikationen entsprechen.

Bei Bedarf den Hinteranschlag, den Hub des Stößels oder das Werkzeug anpassen, um eventuelle Ungenauigkeiten zu korrigieren.

(5) Reihenfolge der Biegungen:

Wenn das Teil mehrere Biegungen erfordert, die vorgegebene Reihenfolge einhalten, um Genauigkeit zu gewährleisten und Nacharbeit zu vermeiden.

4.4 Endkontrolle und Qualitätsprüfung

Nach Abschluss des Biegeprozesses sorgt eine gründliche Inspektion für die Qualität und Einheitlichkeit des fertigen Teils:

(1) Maschine abschalten

Die Abkantpresse ausschalten und die vom Hersteller vorgegebenen Abschaltverfahren befolgen.

Sicherstellen, dass alle beweglichen Teile vollständig zum Stillstand gekommen sind, bevor weitere Maßnahmen durchgeführt werden.

(2) Maßkontrollen:

Messschieber, Matrizenwinkelmesser und andere Präzisionswerkzeuge verwenden, um die Endmaße der Biegungen zu überprüfen.

Die Messwerte mit den Konstruktionsspezifikationen vergleichen.

(3) Sichtprüfung:

Nach Fehlern wie Rissen, Falten oder Oberflächenunregelmäßigkeiten suchen, die die Integrität des Teils beeinträchtigen könnten.

Sicherstellen, dass die Biegungen über das gesamte Werkstück hinweg gleichmäßig und glatt sind.

(4) Anpassungen und Korrekturen:

Wenn Abweichungen oder Mängel festgestellt werden, die erforderlichen Anpassungen an der Einrichtung oder dem Prozess vornehmen und den Vorgang an einem neuen Werkstück erneut durchführen.

Alle Änderungen dokumentieren, um zukünftige Einrichtungsprozesse zu verbessern und Fehler zu reduzieren.

(5) Arbeitsbereich reinigen

Entfernen Sie jeglichen Schmutz, Restmaterial oder Werkzeuge aus dem Arbeitsbereich.

Stellen Sie sicher, dass die Abkantpresse und die Umgebung sauber und bereit für den nächsten Arbeitsgang sind.

(6) Führen Sie routinemäßige Wartungsarbeiten durch

Führen Sie alle notwendigen Wartungsarbeiten durch, wie z. B. Schmierung, Überprüfung des Hydraulikölstands und Inspektion der elektrischen Verbindungen.

Protokollieren Sie die Wartungstätigkeiten in einem Logbuch zur späteren Referenz.

V. Erweiterte Abkanttechniken in der Praxis

5.1 Erweiterte Abkanttechniken

Die folgenden drei Techniken sind der wahre Prüfstein für das Können eines Bedieners und spielen eine entscheidende Rolle für die Funktionalität, Sicherheit und optische Attraktivität eines Produkts.

(1) Umschlagen: Sichere, ansprechende gefaltete Kanten erzeugen

Das Umschlagen beinhaltet das vollständige Zurückfalten der Blechkante auf sich selbst, um eine glatte, verdickte Sicherheitskante zu erzeugen. Es wird häufig verwendet, um die Steifigkeit des Teils zu erhöhen, scharfe Kanten zu eliminieren oder Komponenten für die nachfolgende Montage vorzubereiten. Ein Standard-Umschlagprozess wird durch ein präzises zweistufiges Verfahren erreicht:

1. Schritt Eins: Akuter Biegewinkel. Unter Verwendung eines Stempels mit spitzem Winkel (typischerweise 30°) und einer passenden Matrize wird die Blechkante zunächst unter einem Winkel deutlich kleiner als 90° vorgebogen. Diese Vorbiegephase formt die Falte im Voraus und verhindert unkontrollierte Verformung oder Rissbildung während des endgültigen Flachpressens.

2. Schritt Zwei: Flachpressen. Das vorgebogene Werkstück wird in eine Flachpressmatrize übertragen. Ein flacher Stempel übt dann Druck aus deutlich höher als bei Standardbiegungen, um die Falte vollständig zu glätten und zu schließen. Dies erfordert erhebliche Presskraft, da das Material intensiver plastischer Verformung unterzogen wird.

Expertentipp: Moderne Abkantpressen verfügen häufig über federbelastete zweistufige Umschlagmatrizen die geschickt die akute V-Nut und die Flachpressfläche in derselben unteren Matrize integrieren. Dadurch können beide Arbeitsgänge in einem einzigen Hub abgeschlossen werden, was exponentielle Effizienzsteigerungen bewirkt.

(2) Versatzbiegungen: Eine Einrichtung für eine Z-förmige Stufe

Das Versatzbiegen (auch als Z-Biegen bekannt) erzeugt zwei parallele Biegungen in entgegengesetzte Richtungen an einem einzigen Werkstück und produziert ein abgestuftes oder Z-förmiges Profil. Diese Form wird häufig für überlappende Teile, Freiräume oder zusätzliche strukturelle Festigkeit verwendet.

Methoden:

Spezialwerkzeuge (höchste Effizienz): Durch die Verwendung spezieller Versatz-Matrizensätze, deren Stempel und Matrizen bereits ein Z-förmiges Profil besitzen, können beide Biegungen in einem einzigen Hub ausgeführt werden. Dies sorgt für maximale Effizienz, Wiederholgenauigkeit und Präzision.

Zweistufig mit Standardwerkzeugen (höchste Vielseitigkeit): Ohne Spezialwerkzeuge kann der Versatz in zwei aufeinanderfolgenden Biegungen erzeugt werden. Zuerst eine 90°-Biegung an der gewünschten Position ausführen; anschließend das Werkstück wenden 180° und eine zweite 90°-Biegung in die entgegengesetzte Richtung machen. Der Abstand zwischen den beiden Biegungen bestimmt die Versatzhöhe. Die Hauptaufgabe besteht darin, bei der zweiten Biegung eine präzise Positionierung und Parallelität sicherzustellen.

(3) Großradius-Biegen: Stufenbiegen für sanfte Kurven

Wenn der gewünschte Biegeradius deutlich größer ist als die Blechdicke (zum Beispiel das Achtfache der Dicke oder mehr), wird die Verwendung einer Standard-Großradius-Matrize unpraktisch oder zu kostspielig. In solchen Fällen, Stufenbiegen– auch genannt Bump-Biegen– ist eine geniale, äußerst anpassungsfähige Technik. Das Prinzip besteht darin, eine große, gleichmäßige Kurve durch eine Abfolge eng beabstandeter, kleinwinkliger Biegungen anzunähern.

• Programmiergrundlagen: Der Bediener gibt einfach den Zielbogen- Radius, Winkel, und Bogenlänge in das CNC-System ein.
• Systemberechnung: Fortschrittliche CNC-Systeme unterteilen den großen Bogen automatisch in Dutzende oder sogar Hunderte winziger gerader Segmente. Sie berechnen den Schritt– den Abstand, um den der Hinteranschlag jeweils vorrückt – und den Schrittwinkel für jede kleine Biegung.
• Ausführung: Der Bediener positioniert das Blech gegen den Hinteranschlag und startet die Maschine. Der Hinteranschlag bewegt sich in kleinen, kontinuierlichen Schritten vor, während der Stößel synchron flache Biegungen ausführt und das Material nach und nach in den gewünschten großen Radius “drückt”. Je kleiner die Teilung und je größer die Anzahl der Schritte, desto gleichmäßiger und perfekter wird die entstehende Kurve.

5.2 Strategien zur Effizienzsteigerung

In der modernen Fertigung gilt das Sprichwort “Zeit ist Geld” mehr denn je. Die folgenden Strategien sind darauf ausgelegt, die unproduktive Zeit drastisch zu reduzieren und es der Abkantpresse zu ermöglichen, maximalen Wert zu liefern.

(1) Eine Revolution im Werkzeugwechsel: Von Stunden zu Minuten Traditionell war der Wechsel von Abkantpressen-Werkzeugen eine zeitaufwendige, arbeitsintensive und gefährliche Aufgabe, die oft 30 Minuten bis mehrere Stunden dauerte. Diese verlängerte Stillstandszeit war ein großes Nadelöhr für Kleinserien- und Mischproduktion. Das Aufkommen von Quick Die Change (QDC)-Systemen hat dieses Szenario völlig verändert und die Werkzeugwechselzeit auf bloße Minuten oder sogar Sekundenverkürzt — ein wahrer Sprung in der Effizienz.

(2) Kerntechnologien:

Hydraulische/pneumatische Spannvorrichtungen: Ersetzt das traditionelle manuelle Festziehen von Schrauben. Mit dem Druck auf einen Knopf verriegeln oder lösen Spannvorrichtungen entlang des oberen Balkens und des Arbeitstisches sofort alle Werkzeuge.

Segmentiertes & selbstjustierendes Werkzeug: Standardkurze Matrizen können schnell zu jeder gewünschten Länge kombiniert werden, und die Präzisionstechnik sorgt dafür, dass sie sich beim Spannen automatisch auf die Mittellinie ausrichten – keine manuelle Feinjustierung erforderlich.

(3) Hauptvorteile:

Drastische Reduzierung der Stillstandszeit: Die Maschine verbringt über 95% ihrer Zeit mit Produktion statt mit Warten.

Kleinserien-Fertigungstauglichkeit: Selbst Aufträge mit nur wenigen Teilen können dank minimaler Umrüstzeiten rentabel sein.

Deutlich verbesserte Sicherheit: Automatisierter Betrieb reduziert die Risiken, die mit dem manuellen Handling schwerer Werkzeuge verbunden sind.

Optimierung der Serienproduktion: Die Kunst der Biegefolgenplanung Bei komplexen Teilen mit mehreren Biegungen beeinflusst die Reihenfolge direkt sowohl die Effizienz als auch die Machbarkeit. Eine ungünstige Abfolge kann dazu führen, dass das Werkstück mit der Abkantpresse oder dem Werkzeug kollidiert oder interferiert bei späteren Biegungen oder eine übermäßige Wendung und Rotation durch den Bediener erforderlich macht. Optimierungsziel: Eine “goldene Route” finden, die Werkzeugwechsel und Werkstückdrehungen minimiert und Kollisionen vollständig vermeidet.

Manuelle Planung: Erfahrene Bediener spielen den gesamten Prozess gedanklich wie ein Schachspiel durch und folgen dabei oft Grundprinzipien wie “zuerst kurze Kanten, dann lange Kanten” oder “zuerst die Mitte biegen, dann die Seiten”.”

Automatisierte Software-Optimierung: Hier zeigt moderne Offline-Programmiersoftware ihre wahre Stärke. Nach dem Import des 3D-Modells des Teils kann die Software innerhalb von Sekunden alle möglichen Biegefolgen simulieren und mithilfe von Kollisionsprüfungsalgorithmen automatisch den effizientesten, störungsfreien Produktionsweg empfehlen.

Der Wert der Offline-Programmierung: Null Stillstandszeit beim Wechseln der Aufgaben erreichen Offline-Programmierung verlagert die Erstellung, Simulation und Optimierung von Biegeprogrammen vom teuren Maschinenbedienfeld auf einen normalen Bürocomputer. Traditioneller Ansatz: Ein Bediener steht an der Maschine, denkt jeden Schritt durch, während er Parameter eingibt, Testbiegungen durchführt und Anpassungen vornimmt. Während dieses gesamten Prozesses stehen Geräte im Wert von Hunderttausenden oder sogar Millionen still still. Ansatz der Offline-Programmierung:

Paralleler Arbeitsablauf: Während eine Abkantpresse mit Aufgabe A beschäftigt ist, bereitet der Ingenieur bereits alle Programme für die Aufgaben B, C und D am Computer vor und simuliert sie virtuell.

Nahtloser Übergang: Sobald Aufgabe A abgeschlossen ist, werden das vollständig getestete Programm und die Einrichtungszeichnungen für Aufgabe B sofort über das Netzwerk an die Maschine übertragen. Der Bediener installiert einfach das Werkzeug gemäß den Zeichnungen – besonders schnell bei Verwendung von QDC – und kann die Produktion sofort starten.

(4) Zentrale Vorteile:

• Maximierte Maschinenauslastung: Die Abkantpresse auf ihre Kernfunktion – das Biegen – konzentrieren, anstatt sie zum Programmieren zu verwenden.
• Proaktives Problemlösen: Hochpräzise Simulationen ermöglichen es, potenzielle Kollisionsprobleme in der virtuellen Umgebung zu erkennen und zu beheben, wodurch ein erfolgreicher Erstlauf gewährleistet und Ausschuss oder Nacharbeit vermieden werden.
• Wissensbewahrung: Bewährte Fertigungslösungen werden als digitale Dateien gespeichert und werden zu wertvollen Unternehmensressourcen, die nicht mehr von der Intuition oder dem Gedächtnis eines einzelnen Bedieners abhängen. Um zu sehen, welche modernen Abkantpressen diese fortschrittlichen Funktionen enthalten, schauen Sie sich gerne unser Produkt an Broschüren.

Ⅵ. Sicherheitsvorkehrungen beim Einsatz von Abkantpressen

6.1 Allgemeine Sicherheitsmaßnahmen

Persönliche Schutzausrüstung (PSA):

Bediener müssen wissen, dass sie jederzeit geeignete PSA tragen müssen. Dazu gehören Schutzbrillen zum Schutz der Augen vor Metallsplittern, Handschuhe zum Schutz der Hände vor Schnittverletzungen und Schürfwunden sowie Sicherheitsschuhe mit Stahlkappen zum Schutz der Füße vor schweren Gegenständen. Außerdem wird aufgrund des während des Betriebs erzeugten Lärmpegels ein Gehörschutz empfohlen.

Sicheres Arbeitsumfeld:

Ein sauberer und organisierter Arbeitsplatz ist entscheidend. Böden sollten frei von Hindernissen und Verschüttetem sein, um Ausrutschen und Stürze zu verhindern. Eine ausreichende Beleuchtung stellt sicher, dass die Bediener ihre Arbeit klar sehen können, wodurch das Risiko von Fehlern und Unfällen verringert wird. Ebenso ist es wichtig, klare Notausgänge und zugängliche Feuerlöscher in der Nähe zu haben.

6.2 Maschinenspezifische Sicherheit

Kontrollen vor dem Betrieb:

Bevor die Abkantpresse verwendet wird, sollten die Bediener eine Reihe von Sicherheitsprüfungen vor dem Betrieb durchführen. Dazu gehört die Überprüfung, dass alle Schutzvorrichtungen und Barrieren vorhanden und ordnungsgemäß funktionsfähig sind.

Die Maschine sollte außerdem auf Anzeichen von Schäden oder Verschleiß wie Risse oder Undichtigkeiten geprüft werden, um Fehlfunktionen während des Betriebs zu vermeiden. Zusätzlich sollten die Bediener sicherstellen, dass das Werkstück fest eingespannt ist und dass das Werkzeug für die Aufgabe geeignet ist.

Not-Aus-Verfahren:

Das Verstehen und der schnelle Zugriff auf den Not-Aus-Mechanismus sind entscheidend. Bediener sollten sich mit dem Standort und der Funktionsweise des Not-Aus-Knopfs oder -Pedals vertraut machen.

Im Notfall kann das Wissen, wie man die Maschine sofort anhält, Verletzungen und weitere Schäden an der Ausrüstung verhindern.

Ⅶ. Wartung und Fehlersuche

7.1 Regelmäßige Wartung

Tägliche Kontrollroutinen

• Sichtprüfung: Führen Sie eine gründliche Sichtprüfung der Maschine durch und achten Sie auf Anzeichen von Verschleiß, Beschädigung oder Undichtigkeiten.
• Sicherheitsvorrichtungen und Sensoren: Stellen Sie sicher, dass alle Sicherheitsvorrichtungen und Sensoren vorhanden und ordnungsgemäß funktionsfähig sind.
• Hydraulikölstand: Prüfen Sie den Hydraulikölstand und füllen Sie bei Bedarf nach, wobei Sie sicherstellen, dass keine Undichtigkeiten oder Verunreinigungen vorliegen.
• Reinigen der Maschine: Entfernen Sie alle Metallspäne, Staub und Ablagerungen, die sich auf der Maschine und im Arbeitsbereich angesammelt haben könnten.
• Bewegliche Teile schmieren: Schmieren Sie alle beweglichen Teile, wie die Kolbenführungen, die Schraube der Hinteranschläge und alle weiteren wichtigen Punkte gemäß den Herstellerangaben.
• Überprüfung von Schrauben und Befestigungen: Stellen Sie sicher, dass alle Schrauben und Befestigungen ordnungsgemäß angezogen sind, um lose Komponenten während des Betriebs zu vermeiden.

Schmier- und Reinigungsverfahren

• Schmierplan: Befolgen Sie den vom Hersteller empfohlenen Schmierplan und verwenden Sie die angegebenen Schmierstoffe, um Kompatibilität und Wirksamkeit sicherzustellen.
• Reinigungswerkzeuge und Lösungsmittel: Verwenden Sie geeignete Reinigungswerkzeuge und Lösungsmittel, um Schmutz, Fett und Ablagerungen zu entfernen, ohne die Maschinenteile zu beschädigen.
• Fokusbereiche: Achten Sie besonders auf stark beanspruchte Bereiche wie die Kolbenführungen, die Rückanschlag-Schlitten sowie die Halterungen für Stempel und Matrizen. Diese Bereiche unterliegen höherer Reibung und erfordern regelmäßige Aufmerksamkeit.
• Vorbeugende Maßnahmen: Führen Sie vorbeugende Wartungsmaßnahmen wie regelmäßig geplante Grundreinigung und den planmäßigen Austausch von Verbrauchsteilen wie Filtern und Dichtungen durch.

7.2 Häufige Probleme und Lösungen

Umgang mit Materialrückfederung

Problem: Materialrückfederung tritt auf, wenn das gebogene Blech versucht, nach dem Biegen in seine ursprüngliche Form zurückzukehren, was zu weniger präzisen Winkeln führt.

Lösung:

• Überbiegen: Passen Sie den Biegewinkel leicht über den gewünschten Winkel hinaus an, um die Rückfederung auszugleichen.
• Materialanalyse: Verstehen Sie die Materialeigenschaften und wählen Sie geeignetes Werkzeug, um die Rückfederung zu minimieren.
• Versuch und Irrtum: Führen Sie Testbiegungen an Ausschussstücken durch, um den richtigen Überbiegewinkel für die jeweilige Materialcharge zu bestimmen.

Probleme im Hydrauliksystem

Problem: Hydraulische Probleme wie ungleichmäßiger Druck oder Flüssigkeitslecks können die Leistung der Maschine beeinträchtigen.

Lösung:

• Drucküberwachung: Überprüfen und überwachen Sie regelmäßig den Hydraulikdruck, um sicherzustellen, dass er sich innerhalb des angegebenen Bereichs befindet.
• Verbindungen prüfen: Stellen Sie sicher, dass alle Hydraulikverbindungen fest sitzen und nicht undicht sind.
• Flüssigkeitswechsel: Wechseln Sie die Hydraulikflüssigkeiten gemäß den Empfehlungen des Herstellers, um die Integrität des Systems zu gewährleisten.

Steuerungssystemausfälle

Problem: Fehlfunktionen im Steuerungssystem, insbesondere bei CNC-Abkantpressen, können zu Betriebsstörungen führen.

Lösung:

• Software-Updates: Halten Sie die Steuerungssoftware auf dem neuesten Stand, um von den neuesten Verbesserungen und Fehlerbehebungen zu profitieren.
• Diagnosetools: Verwenden Sie integrierte Diagnosetools, um Softwareprobleme zu erkennen und zu beheben.
• Professionelle Unterstützung: Ziehen Sie qualifizierte Techniker für komplexe Steuerungsprobleme hinzu, um sicherzustellen, dass die Programmierung der Maschine fehlerfrei ist.

Ausrichtungsprobleme

Problem: Eine Fehlstellung von Stempel und Matrize kann zu ungenauen Biegungen und möglichen Beschädigungen des Werkstücks führen.

Lösung:

• Ausrichtung prüfen: Überprüfen Sie regelmäßig die Ausrichtung von Stempel und Matrize, insbesondere nach Werkzeugwechseln oder Wartungsarbeiten an der Maschine.
• Präzisionsausrichtungswerkzeuge verwenden: Verwenden Sie Präzisionswerkzeuge, um eine genaue Ausrichtung für gleichmäßige Biegeergebnisse sicherzustellen.

Ⅷ. FAQs

1. Welche verschiedenen Biegearten können Sie mit einer Abkantpresse erreichen?

Abkantpressen können verschiedene Arten von Biegungen ausführen, darunter:

• Luftbiegen: Die gebräuchlichste Methode, bei der der Stempel das Material in eine offene Matrize drückt und dadurch einen Winkel formt.
• Unteres Biegen: Das Material wird in den Boden der Matrize gepresst, wodurch präzisere Biegungen entstehen. Beim Bottoming bestimmt der Radius der Stempelkante den inneren Biegeradius, und der Matrizenwinkel bestimmt den Biegewinkel.
• Prägen: Dabei wird der Stempel mit erheblicher Kraft in die Matrize gedrückt, wodurch äußerst präzise Biegungen mit minimalem Rückfederungseffekt entstehen.

2. Wie können Fehler beim Einsatz einer Abkantpresse minimiert werden?

Um Fehler während des Betriebs der Abkantpresse zu minimieren:

• Sorgen Sie für eine korrekte Einrichtung: Überprüfen Sie die Ausrichtung von Stempel und Matrize, die Positionen des Hinteranschlags und die Einstellungen des Stößelhubes.
• Verwenden Sie einheitliche Parameter: Halten Sie einheitliche Einrichtungsparameter für jede Arbeitscharge bei.
• Führen Sie Testbiegevorgänge durch: Führen Sie Testbiegevorgänge mit Ausschussmaterial durch, um die Einstellungen vor dem Biegen der eigentlichen Werkstücke zu überprüfen.
• Überwachen Sie die Materialeigenschaften: Verschiedene Materialien können unterschiedlich auf Biegekräfte reagieren, daher sollten die Einstellungen entsprechend angepasst werden.
• Warten Sie die Ausrüstung: Regelmäßige Wartung und rechtzeitiger Austausch von verschlissenen Komponenten tragen zur Aufrechterhaltung präziser Arbeitsabläufe bei.

3. Wie behebt man Probleme an einer Abkantpresse, wenn sie nicht richtig funktioniert?

Beim Beheben von Problemen an einer Abkantpresse:

• Überprüfen Sie die Grundlagen: Stellen Sie sicher, dass die Maschine eingesteckt, eingeschaltet und alle Not-Aus-Schalter deaktiviert sind.
• Prüfen Sie die Sicherheitssysteme: Überprüfen Sie, ob alle Schutzvorrichtungen und Sensoren ordnungsgemäß funktionieren.
• Hydrauliksystem: Überprüfen Sie den Flüssigkeitsstand, suchen Sie nach Undichtigkeiten und stellen Sie sicher, dass der Druck im angegebenen Bereich liegt.
• Steuerungssysteme: Verwenden Sie Diagnosewerkzeuge, um Software- oder Hardwareprobleme in CNC-Systemen zu überprüfen.
• Mechanische Komponenten: Untersuchen Sie bewegliche Teile auf Abnutzung oder Beschädigung und ersetzen Sie defekte Komponenten.

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