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Eine Abkantpresse ist eine Werkzeugmaschine, die in der Metallumformung zum Biegen und Formen von Blechen verwendet wird.
Diese Maschinen werden in der Bau-, Automobil-, Luft- und Raumfahrtindustrie und anderen Branchen, die mit der Verarbeitung und Herstellung von Blechen zu tun haben, häufig eingesetzt.
Die mit einer Abkantpresse hergestellten Werkstücke können unterschiedliche Formen haben, die von einfachen bis zu komplexen Teilen reichen.
Die Abkantpresse ist mit verschiedenen Drucksystemen ausgestattet, darunter mechanische, hydraulische, elektrische und pneumatische.
Die Antriebsvorrichtung übt Druck auf den Stempel aus, wodurch sich die obere Matrize nach unten bewegt und das Blech in die untere Matrize drückt, wodurch der Biegevorgang abgeschlossen wird.
Durch wiederholte und präzise Biegevorgänge wird das gewünschte Werkstück hergestellt.
Das Gesenk der Abkantpresse besteht aus zwei Teilen: dem Obergesenk (Stempel) und dem Untergesenk.
Die Kombination dieser beiden Werkzeuge mit ihren unterschiedlichen Formen wirkt auf die Platte ein, um Werkstücke mit verschiedenen Formen zu formen.
Zu den Komponenten einer Abkantpresse gehören eine herkömmliche Matrizenbaugruppe, eine obere Matrize (Stempel) und eine V-förmige Matrize.
Es ist wichtig, je nach Art des zu verwendenden Blechs unterschiedliche Abkantwerkzeuge zu wählen.
Bei der Bearbeitung von Blechen mit hoher Zugfestigkeit muss die Matrize beispielsweise eine entsprechende Härte aufweisen, um eine Beschädigung der Matrize oder ein falsches Biegen des Blechs zu verhindern.
Die konventionelle Werkzeuggruppe besteht aus einem Oberwerkzeug und einem Unterwerkzeug, die zusammenarbeiten, um das Blech zu biegen.
Der Stempel besteht in der Regel aus Materialien mit hoher Härte, um die Metallplatten effektiv zu extrudieren oder zu schneiden.
Auch die untere Matrize benötigt ein Material von gleicher Härte, da der Stempel das Blech in sie hineindrückt.
Die obere Matrize (Stempel) der Abkantpresse kann besondere Formen und Winkel aufweisen, um Werkstücke mit spezifischen Formen herzustellen.
Zu diesen Spezialstempeln gehören Standardstempel, Schwanenhalsstempel, Flügelstempel, Pfeilstempel, Spitzstempel und andere.
Die Matrizen von Abkantpressen werden in der Regel aus gehärtetem Stahl, z. B. Chrom-Molybdän-Stahl, hergestellt, um Risse im Stempel zu vermeiden, die durch übermäßigen Druck oder die Härte der Platte verursacht werden.
Die Verwendung von Materialien mit hoher Härte trägt ebenfalls zur Langlebigkeit des Stempels bei.
Die untere Matrize einer Abkantpresse kann in vier Typen unterteilt werden: die V-förmige Matrize, die U-förmige Matrize, die Einzelmatrize und die Doppelmatrize.
Die V- und U-förmigen Matrizen bestehen aus demselben Material wie der Stempel und sind für ihre Langlebigkeit und hohe Härte bekannt.
Die Größe der Öffnung in der V-förmigen Matrize beeinflusst die Wahl des Biegeradius für das Werkstück und die Biegemethode.
Die Nut der unteren Matrize ist so gestaltet, dass sie in die obere Matrize passt, so dass das Blech sicher fixiert und in die endgültige Form des Werkstücks geformt werden kann.
Stempel und Matrizen sind die wichtigsten Werkzeuge in einer Abkantpresse.
Darüber hinaus verfügt die Abkantpresse über weitere wichtige Hilfsmittel wie Hinteranschlag, Spannwerkzeug und Abstützgestell.
Andere Komponenten der Abkantpresse arbeiten zusammen, um die genaue Biegeposition, den Winkel und die Geschwindigkeit zu gewährleisten, was zu einer verbesserten Genauigkeit und Qualität des fertigen Werkstücks führt.
Die Bedeutung der Verwendung hochwertiger Abkantstempel und Zubehörteile liegt auf der Hand.
Diese Komponenten können die Präzision der Teile verbessern, indem sie präzise Abkantwerkzeuge und anderes Zubehör liefern.
Das Material des Stempels und der Matrize sollte robust genug sein, um Verschleiß und Bruch standzuhalten.
Qualitativ hochwertige Werkstoffe können auch die Lebensdauer des Werkzeugs verlängern und Verformungen verhindern.
Hochwertige Werkzeuge gewährleisten die Qualität des gebogenen Werkstücks und reduzieren Fehler im Endprodukt.
Dies wiederum verbessert die Effizienz der Abkantpressenproduktion und senkt die Produktionskosten.
Werkzeuge mit einem hohen Maß an Übereinstimmung und Qualität sind beim Biegen von Blechen sehr effektiv.
Modernes und hochwertiges Zubehör kann die Biegegeschwindigkeit, die Genauigkeit und die Qualität des Endprodukts verbessern.
So kann beispielsweise die genaue Positionierung des Hinteranschlags und jeder Achse die Genauigkeit der Flanschlänge und der Größe des Werkstücks verbessern.
Qualitativ hochwertige hydraulische Geräte sorgen für einen gleichmäßigen Hub und eliminieren Biegewinkel, die durch ungleichmäßige Geschwindigkeiten entstehen.
Durch die Verwendung hochwertiger Werkzeuge und Zubehörteile wird die Biegequalität der Abkantpresse gewährleistet und die Lebensdauer der Maschine verlängert.
Das Ergebnis ist eine garantierte Produktqualität, eine verbesserte Produktionseffizienz und geringere Produktionskosten.
Die Matrize der Abkantpresse besteht aus zwei Teilen, der oberen Matrize und der unteren Matrize, die zusammenarbeiten, um das Blech zu biegen.
Die obere Matrize kann in verschiedene Typen unterteilt werden, wie z. B. rechter Winkel, spitzer Winkel, stumpfer Winkel, Schwanenhalsmatrize, Standardmatrize und andere.
Die untere Matrize hingegen besteht aus verschiedenen Typen wie der V-förmigen Matrize, der U-förmigen Matrize, der Matrize mit einer Rille und der Matrize mit zwei Rillen.
Die obere Matrize, angetrieben durch den Stößel, drückt das Blech in die untere Matrize und formt es in die gewünschte Form.
Die Matrize besteht in der Regel aus hochfestem Stahl, um Brüche zu vermeiden.
Beim Biegen von Metallplatten werden die Werkzeuge zum Messen des Biegewinkels als Winkellehren und Winkelmesser bezeichnet.
Abkantstempel und Matrizen werden verwendet, um die Bleche in verschiedene Winkel und Formen zu bringen.
Um die Genauigkeit des Biegewinkels zu gewährleisten, können Winkellehren und Winkelmesser verwendet werden.
Korrigieren Sie den Biegewinkel und überprüfen Sie seine Genauigkeit mit Hilfe von Winkellehren und Winkelmessern.
Es gibt verschiedene Arten von Winkellehren und Winkelmessern, die in der Regel aus Stahl gefertigt sind.
Durch den Einsatz von Schmiermitteln kann der Verschleiß von Abkantwerkzeugen und Bauteilen bei langfristiger Nutzung verringert werden.
Die für die Abkantpresse verwendeten Schmiermittel bestehen aus Schneidöl, Fett und Wachs.
Schmiermittel können die Biegeleistung verbessern und die Lebensdauer der Abkantpresse verlängern.
Um den Bediener während des Biegevorgangs vor Schaden zu bewahren, muss die Abkantpresse mit Sicherheits- und Schutzvorrichtungen ausgestattet sein.
Zu diesen Schutzvorrichtungen gehören Schutzzäune, Handschuhe und andere persönliche Schutzausrüstungen.
Außerdem sind an den Betriebsteilen der Abkantpresse spezielle Schutzvorrichtungen angebracht.
Der Bremssattel der Abkantpresse ist mit einem Schutzblech ausgestattet, das als thermisches Bremselement dient. Ein Kontakt mit diesem Bauteil kann zu Verletzungen des Bedieners führen.
Dieser Blog soll Ihnen die gebräuchlichen Abkantwerkzeuge vorstellen und auf die Bedeutung der Verwendung hochwertiger Werkzeuge hinweisen.
Zu den Werkzeugen, die in einer Abkantpresse verwendet werden, gehören unter anderem Abkantstempel und -matrizen, ein Hinteranschlag, ein Winkelmesser, eine Hydraulikvorrichtung und eine Schutzvorrichtung.
Hochwertige Abkantwerkzeuge sind ein wesentlicher Bestandteil einer leistungsfähigen Abkantmaschine.
Langfristig kann die Wahl einer Abkantpresse mit einem moderaten Preis, aber hoher Qualität die Produktionskosten wirksam senken.
Die von ADH hergestellten Abkantpressen zeichnen sich durch hohe Qualität, außergewöhnliche Leistung und einen günstigen Preis aus.
Wenn Sie weitere Informationen über die ADH-Abkantpresse benötigen, stehen Ihnen unsere Produktexperten gerne zur Verfügung.
Vor der Installation von Abkantwerkzeugen ist es wichtig, die Zeichnungen gründlich zu prüfen.
Machen Sie sich mit den Eigenschaften und der Dicke des zu biegenden Materials vertraut, einschließlich Flanschgröße, Toleranz, Biegewinkel, Radius und anderer relevanter Parameter.
Sobald Sie das Material gut kennen, legen Sie die Biegemethode fest, sei es Luftbiegen, Bodenbiegen oder Prägen.
Berechnen Sie dann die für den Biegevorgang erforderliche Tonnage, da jede Methode einen anderen Kraftaufwand erfordert.
Danach bestimmen Sie die Anzahl der Stempel und Matrizen, die installiert werden müssen. Richten Sie dann die obere und untere Matrize aus und installieren Sie sie.
Setzen Sie den Stempel in die Halterung ein und befestigen Sie ihn. Setzen Sie dann die untere Matrize ein, aber ziehen Sie sie nicht zu fest an. Halten Sie ihn locker.
Senken Sie den Stempel ab, setzen Sie ihn in die untere Matrize ein und vergewissern Sie sich, dass die obere und die untere Matrize aufeinander ausgerichtet sind und dicht beieinander liegen.
Ziehen Sie schließlich die Schrauben und Klammern an, um die obere und untere Matrize zu befestigen.
Eine Blechschere ist ein Spezialwerkzeug, das in der Blechindustrie zum Schneiden von Metallplatten in verschiedene Formen und Größen verwendet wird.
Er besteht aus mehreren Hauptkomponenten wie Schaufeln, Riemenscheiben, Leitblechen und einem elektrischen Steuersystem.
Die Matrize der Maschine, die zum Schneiden von Metallplatten verwendet wird, gibt es in verschiedenen Formen, darunter gerade Klingen und runde Klingen.
Blechscheren werden in verschiedenen Industriezweigen eingesetzt, z. B. im Automobilbau, in der Luft- und Raumfahrt, im Maschinenbau, bei der Herstellung von Haushaltsgeräten und im Bauwesen.
Die Wirksamkeit einer Blechbearbeitung Schermaschine wird durch verschiedene Faktoren wie Scherkapazität, Genauigkeit, Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit bestimmt.
Zu den gebräuchlichen Typen von Schermaschinen gehören je nach Antriebsart vor allem manuelle Blechscheren, mechanische Schermaschinen, hydraulische Schermaschinen und pneumatische Schermaschinen.
Manuelle Blechscheren sind Geräte, die das Schneiden von Blechen durch manuelles Auf- und Abbewegen des Messers ermöglichen.
Diese Scheren sind einfach zu bedienen und eignen sich zum Schneiden von kleinen Blechen, aber ihre Schnittgenauigkeit ist gering und kann den Anforderungen von großen Blechen nicht gerecht werden.
Die mechanische Schermaschine arbeitet mit einer Antriebsvorrichtung, die aus einem Motor, einem Schwungrad, einer Schneckenwelle und einer Kupplung besteht.
Im Vergleich zur hydraulischen Schermaschine hat sie eine höhere Schnittgeschwindigkeit und mehr Hübe pro Minute.
Das Schwungrad der mechanischen Schermaschine speichert Energie, so dass ein Motor mit geringerer Leistung verwendet werden kann.
Mechanische Schermaschinen können je nach Betriebsart in aufwärts- und abwärtslaufende Typen unterteilt werden.
Die hydraulische Schermaschine wird von einem Hydraulikzylinder und einem Motor angetrieben. Der Motor treibt den Hydraulikzylinder an, um den Kolben mit Hydrauliköldruck zu beaufschlagen, wodurch der Kolben des oberen Messers angetrieben wird.
Die hydraulische Schermaschine hat einen längeren Hub und kann unterschiedliche Traglasten bewältigen.
Materialien, die mit einer hydraulischen Schermaschine geschnitten werden, haben eine glatte Oberfläche mit minimalen Markierungen.
Diese Maschinen sind bekannt für ihre große Scherkraft, ihren stabilen Betrieb und ihre gute Steuerbarkeit.
Die hydraulische Schermaschine kann in zwei Typen eingeteilt werden: die Schwingbalkenschermaschine und die Guillotine-Schneidemaschine.
Die Schwingbalken-Schermaschine führt die Scherbewegung durch Schwenken der Werkzeugauflage aus, was zu hoher Geschwindigkeit, hoher Schergenauigkeit und hoher Effizienz führt.
Die Guillotine-Schneidemaschine kann entweder hydraulisch oder mechanisch angetrieben werden.
Sie besteht aus einem Arbeitstisch, Ober- und Untermesser, einem Hydraulikkolben, einem Spannwerkzeug und einem Rohlingshalter.
Mit dieser Maschine können Bleche unterschiedlicher Dicke und Länge geschnitten werden. Das bewegliche Messer der Tafelschere kann gerade oder abgewinkelt sein, um die Schnittkraft zu verringern.
Mit ihrer hohen Schnittgeschwindigkeit kann die Tafelschere große Schnittstärken und -längen verarbeiten und ist damit ideal für die Massenproduktion.
Die erzeugten Schnittkanten sind jedoch rau und unansehnlich.
Die pneumatische Schermaschine bezieht sich auf die Ausrüstung, die ein pneumatisches System verwendet, um die Auf- und Abwärtsbewegung des Messers zum Schneiden von Platten zu steuern.
Die pneumatische Blechschere bietet eine hohe Schergeschwindigkeit und Genauigkeit, da die Messerbewegung durch Luftdruck eingestellt werden kann.
Sie wird üblicherweise zum Schneiden von Spezialblechen verwendet, z. B. von Blechen mit hoher Härte und Festigkeit.
Dank ihrer hohen Schnittgeschwindigkeit und Genauigkeit ist die pneumatische Schermaschine ideal für Hochgeschwindigkeits- und Präzisionsschnitte.
Es gibt zwei Haupttypen von Schermaschinen zum Schneiden von Blechen: lineare und kreisförmige.
Die lineare Schermaschine wird durch hydraulische Vorrichtungen angetrieben und kann dickere Bleche bearbeiten.
Die kreisförmige Blechschere wird durch einen Motor angetrieben und kann kreisförmige Bleche schneiden.
Jede Art von Schermaschine hat ihre eigenen Vorteile und ist für unterschiedliche Schneidanforderungen geeignet.
Je nach Bedarf und Materialbeschaffenheit kann der Anwender den für ihn am besten geeigneten Schertyp auswählen.
Manuelle Schermaschinen sind beispielsweise ideal für das Schneiden kleiner Bleche, während für große Bleche eine Guillotine oder eine pneumatische Schermaschine erforderlich ist.
Die Hauptbestandteile einer Schermaschine sind der Arbeitstisch, die oberen und unteren Schermesser, die Spannwerkzeuge, die Umlenkungen und die elektrischen Elemente.
Die Klingen, die in der Regel aus hochfestem Stahl mit guter Härte und Verschleißfestigkeit hergestellt werden, sind das wichtigste Arbeitselement der Maschine.
Sie können zum Schneiden des Blechs nach oben und unten bewegt werden. Die Klemme wird verwendet, um das Blech für einen genauen Schnitt zu fixieren.
Das Ablenkblech dient als Schutzmaßnahme für die Blechschere. Aus hochfesten Metallwerkstoffen gefertigt, schützt es vor äußeren Kräften, die auf die Platte einwirken.
Das Ablenkblech wird normalerweise in der Nähe der Schaufelkante der Maschine installiert, um die Sicherheit der Arbeiter zu gewährleisten.
Die elektrischen Elemente steuern den Betrieb der Schermaschine und bestehen aus einer Leiterplatte, einem Motor und einer Steuerung.
Diese Elemente überwachen und steuern den Betriebszustand der Maschine, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.
Das Arbeitsprinzip einer Schermaschine besteht darin, Bleche durch Auf- und Abwärtsbewegung des Messers in die gewünschte Größe und Form zu schneiden.
Zu Beginn muss die Platte auf die Klinge gelegt werden, so dass sie mit der Klinge in Kontakt kommt.
Die Maschine wird dann durch die Steuerung der elektrischen Elemente aktiviert, um den Motor in Gang zu setzen, wodurch sich die Klinge auf und ab bewegt.
Das Antriebssystem treibt dann das Messer an, um das Blech zu scheren.
Während des gesamten Prozesses ist eine Schutzvorrichtung vorhanden, die die Sicherheit gewährleistet und verhindert, dass die Platte durch äußere Kräfte beeinträchtigt wird.
Die Geschwindigkeit des Messers wird ebenfalls von der Schermaschine an die Art und Größe des zu bearbeitenden Materials angepasst, um ein genaues Scheren des Blechs zu gewährleisten.
Die Schermaschine schneidet Metallplatten durch ein bewegliches Messer, das sich auf und ab bewegt, präzise auf die gewünschte Größe zu.
Die Geschwindigkeit des Messers kann über elektrische Elemente gesteuert werden, was präzise Schnitte gewährleistet.
Diese Maschine ist in der Lage, verschiedene Materialien zu schneiden, darunter Edelstahl, Aluminium, Kupfer und andere Arten von Blechen.
Es ist benutzerfreundlich und sicher und erfordert für den erfolgreichen Einsatz nur ein grundlegendes Verständnis seiner Funktionsweise.
Die Schermaschine verfügt außerdem über Sicherheitskomponenten, die sowohl die Platten als auch die Arbeiter vor äußeren Kräften schützen.
Die Schermaschine unterstützt die industrielle Produktion mit ihren hochpräzisen und schnellen Schneidfunktionen.
Diese Maschinen sind in Branchen wie dem Maschinenbau, der Luft- und Raumfahrt und der Automobilherstellung weit verbreitet.
In der Luft- und Raumfahrtindustrie kann die Schermaschine zum Beispiel zum Schneiden von hochfesten Stahlplatten für die Herstellung von Flugzeugteilen eingesetzt werden.
Die Maschine kann auch bei der Herstellung von Automobilteilen wie Karosserien und Türen eingesetzt werden, indem sie sowohl Stahl- als auch Aluminiumplatten schneidet.
Neben den industriellen Anwendungen werden Schermaschinen auch in verschiedenen anderen Bereichen eingesetzt, z. B. in Haushaltsgeräten, in der Elektronik und in der Gebäudedekoration.
In der Haushaltsgeräteindustrie kann die Schermaschine zum Beispiel zum Schneiden von Edelstahlplatten für Produkte wie Kühlschränke und Klimaanlagen verwendet werden.
In der Elektronikindustrie kann es zum Schneiden von Aluminiumplatten für die Herstellung von Computer- und Mobiltelefongehäusen verwendet werden.
Die Messer der Schermaschine bestehen hauptsächlich aus Hochgeschwindigkeitsstahl, Kohlenstoffstahl und anderen Materialien.
Schnellarbeitsstahl ist ein häufig verwendetes Klingenmaterial, das sich durch seine hohe Verschleißfestigkeit und Steifigkeit auszeichnet.
Dank ihrer hohen Steifigkeit können Hochgeschwindigkeitsstahlmesser die Schneidleistung der Schermaschine erheblich steigern.
Nach einer Feinbearbeitung können sie auch die Schergenauigkeit der Maschine verbessern.
Kohlenstoffstahl hingegen ist ein wirtschaftliches Klingenmaterial mit hoher Zähigkeit.
Die hohe Zähigkeit der Klingen aus Kohlenstoffstahl macht sie widerstandsfähig gegen Vibrationen und Verformungen beim Scheren.
Darüber hinaus können sie nach einer Wärmebehandlung auch die Schergenauigkeit der Maschine verbessern.
Abschließend kann man sagen, dass die Klingen der Schermaschine aus Schnellstahl, einer harten Legierung, Kohlenstoffstahl und anderen Materialien bestehen.
Die Wahl des Blattmaterials hängt von den spezifischen Arbeitsbedingungen und dem Budget der Maschine ab.
Die künftige Entwicklung der Schermaschinen kann von verschiedenen Faktoren beeinflusst werden, darunter Wirtschaftswachstum, Marktnachfrage und technologischer Fortschritt.
Mit dem Aufkommen der intelligenten Technologie wird die Schermaschine voraussichtlich noch fortschrittlicher werden und zusätzliche intelligente Funktionen wie die automatische Einstellung der Messerposition und die automatische Erkennung von Plattentyp und -dicke bieten.
Die Einführung digitaler Technologie kann zu einem effizienteren Produktionsmanagement und einer effizienteren Qualitätskontrolle führen, wodurch die Schermaschine noch leistungsfähiger wird.
Darüber hinaus soll die Integration der Schermaschine mit anderen Geräten die Produktionseffizienz und -qualität verbessern, indem nahtlose Verbindungen geschaffen werden.
Schließlich wird sich die Schermaschine bemühen, ihre Auswirkungen auf die Umwelt zu verringern, indem sie weniger Energie verbraucht und weniger Schadstoffe ausstößt.
Dieser Artikel gibt einen Überblick über die wichtigsten Typen, Komponenten, Funktionsprinzipien, Merkmale, Anwendungen und Messerwerkstoffe von Schermaschinen.
Blechscheren sind in der verarbeitenden Industrie weit verbreitet und stellen ein äußerst vielseitiges Gerät dar.
Beim Kauf einer Schermaschine ist es wichtig, die Funktionen, den Preis, die Garantie und andere Faktoren im Detail zu berücksichtigen.
ADH ist ein renommierter Hersteller von Blechbearbeitungsmaschinen mit 20 Jahren Erfahrung.
Die Qualität und Leistung ihrer Abkantpressen und Blechscheren, Laserschneidmaschineund andere Maschinen sind garantiert.
Blechscheren werden von vielen Herstellern produziert und verkauft, darunter bekannte Marken wie Adira, Amada, JMT USA, Cincinnati, Baykal, LVD, Safan Darley und ADH.
Diese Hersteller bieten hochwertige und leistungsstarke Schermaschinen an, die von den Kunden sehr geschätzt werden.
Der Preis einer Schermaschine wird von verschiedenen Faktoren beeinflusst, darunter der Hersteller, die Qualität, die Funktionen und die Leistung.
Außerdem wirken sich Angebot und Nachfrage auf dem Markt auf den Preis dieser Maschinen aus.
Für genauere Informationen ist es ratsam, sich mit dem Hersteller in Verbindung zu setzen.
Eine NC-Abkantpresse oder CNC-Abkantpresse ist eine Art von Abkantpresse, die ein CNC-System zur Steuerung des Biegeprozesses verwendet.
Mit dem CNC-System kann der Bediener verschiedene Biegeparameter des Werkstücks über die Steuerung programmieren.
Die Steuerung kann dann alle Parameter einstellen, so dass wiederholte Biegevorgänge genau und effizient durchgeführt werden können.
Der Hauptunterschied zwischen dem NC-Abkantpresse und der CNC-Abkantpresse ist, dass letztere über eine fortschrittlichere Steuerung verfügt.
Dies ermöglicht die Durchführung komplexer Programmierungen, was zu einer höheren Genauigkeit und einem höheren Automatisierungsgrad führt.
Die CNC Abkantpresse ist besser für komplexe Werkstücke und die Massenproduktion geeignet.
Die NC-Abkantpresse verwendet ein NC-System zur Steuerung der Auf- und Abwärtsbewegung des Stempels und zum Biegen des Blechs.
Sie hat mehrere Vorteile gegenüber manuellen Abkantpressen, wie z. B. eine gleichmäßigere Biegegeschwindigkeit und -genauigkeit sowie eine geringere Abhängigkeit von geschultem Personal.
Im Vergleich zu manuellen Abkantpressen erhöhen NC-Abkantpressen die Biegegeschwindigkeit und die Präzision erheblich.
Das NC-System wird zur Steuerung verschiedener Aspekte des Biegeprozesses verwendet, wie z. B. der Hubgeschwindigkeit und der Anzahl der Biegungen.
Auf diese Weise können wiederholte Biegevorgänge konsequent durchgeführt werden, wobei der Schwerpunkt sowohl auf Geschwindigkeit als auch auf Präzision liegt.
Die NC-Abkantpresse kann die Produktionseffizienz von Teilen verbessern und die Qualität der Endprodukte sicherstellen.
Darüber hinaus reduziert die NC-Abkantpresse im Vergleich zu manuellen Abkantpressen die Qualifikationsanforderungen an das Bedienpersonal.
Bei manuellen Abkantpressen muss der Bediener die Maschine manuell einrichten und die Matrize einstellen, während bei NC-Abkantpressen die meisten Biegeprogramme durch die Programmierung der Steuerung oder die Einstellung der Parameter abgeschlossen werden können.
Die Aufgabe des Bedieners beschränkt sich meist auf das Be- und Entladen von Blechen.
Sobald das NC-System programmiert ist, kann die NC-Abkantpresse auch automatische Biegevorgänge durchführen, die den festgelegten Verfahren und Schritten folgen, um die Effizienz der Produktion zu verbessern.
Die NC-Abkantpresse hat zwar höhere Anschaffungskosten für die Maschine und die Schulung des Personals, ist aber bei der Handhabung von Notfällen oder komplexen Biegungen nicht so effizient wie ein geschulter Bediener.
Es ist wichtig zu wissen, dass die NC-Abkantpresse trotz ihrer größeren Automatisierungsmöglichkeiten immer noch ein gewisses Maß an Fähigkeiten und Kenntnissen erfordert, um sie effektiv zu bedienen.
Die CNC-Abkantpresse, auch Abkantpresse mit numerischer Steuerung genannt, wird zum Biegen von Blechen verwendet.
Im Vergleich zur NC-Abkantpresse verfügt die CNC-Abkantpresse über ein fortschrittlicheres CNC-System, das eine höhere Biegegeschwindigkeit, Präzision und Automatisierung ermöglicht.
Die fortschrittlichere Steuerung der CNC-Abkantpresse ermöglicht ein präziseres Biegen mit der Möglichkeit, eine genaue Biegegeschwindigkeit, einen genauen Winkel und ein genaues Werkstück zu erzielen.
Diese verbesserte Genauigkeit und Qualität des Werkstücks tragen zur Senkung der Produktionskosten bei.
Die CNC-Abkantpresse ist auch in der Lage, Werkstücke mit komplexeren Formen zu produzieren, dank ihrer fortschrittlichen CNC-Steuerung, die durch komplexe Algorithmen programmiert werden kann.
Dies ermöglicht eine bessere Kontrolle der Biegegenauigkeit der Matrize, was bei der Bearbeitung von Werkstücken mit komplexen Formen und Winkeln nützlich ist.
Die CNC-Abkantpresse hat einen höheren Automatisierungsgrad als die NC-Abkantpresse.
Mit der Fähigkeit, komplexe Werkstücke zu programmieren, kann die CNC-Abkantpresse nach dem vorgegebenen Programm biegen.
Eine fortschrittlichere Version der CNC-Abkantpresse ist ein Biegezentrum, das mit einem Roboterarm ausgestattet ist.
Die CNC-Abkantpresse ist ideal für komplexe Biegearbeiten und erhöht die Leistung und Effizienz.
Allerdings ist die CNC-Abkantpresse auch mit höheren Kosten verbunden, da sie im Vergleich zu NC-Abkantpressen höhere Anschaffungs- und Ausbildungskosten verursacht.
Die Bedienung einer CNC-Abkantpresse ist komplexer und erfordert von den Bedienern höhere Fähigkeiten.
CNC-Abkantpressen eignen sich am besten für das Biegen komplexer Werkstücke oder für Betriebe, die hohe Stückzahlen produzieren müssen.
Aufgrund der hohen Genauigkeit muss das bearbeitete Werkstück oft nur minimal nachbearbeitet werden.
Einer der Unterschiede zwischen CNC-Abkantpressen und NC-Abkantpressen liegt in der Funktionalität und Genauigkeit ihrer Steuerungen.
Die NC-Abkantpresse steuert den Biegeprozess in erster Linie durch ihr NC-System, während die Steuerung der CNC-Abkantpresse durch ein Computersteuerungssystem verwaltet wird, das die Programmierung komplexer Algorithmen und die präzise Steuerung der Werkzeuge, des Hinteranschlags und anderer Komponenten ermöglicht.
Ein weiterer Unterschied zwischen den beiden ist der Automatisierungsgrad; die CNC-Abkantpresse hat einen höheren Automatisierungsgrad mit Merkmalen wie einem Roboterarm, so dass der Bediener nur noch das Material zuführen und entladen muss.
Obwohl die NC-Abkantpresse günstiger ist, eignet sie sich für die meisten Biegearbeiten an Blechen.
CNC-Abkantpressen hingegen sind zwar teurer, bieten aber einen hohen Automatisierungsgrad und eine hohe Biegegenauigkeit und können große Mengen komplexer Werkstücke bearbeiten.
"In diesem Blogbeitrag werden die Vorteile, Nachteile und Unterschiede zwischen CNC-Abkantpressen und NC-Abkantpressen erläutert.
Im Allgemeinen sind CNC-Abkantpressen fortschrittlicher als NC-Abkantpressen und bieten eine höhere Genauigkeit und eine höhere Qualität der Produkte.
NC-Abkantpressen haben jedoch ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis und sind preiswerter als CNC-Abkantpressen, verfügen aber dennoch über vollständige Funktionen und hohe Biegegenauigkeit.
Wenn Sie sich für den Kauf einer CNC-Abkantpresse oder einer NC-Abkantpresse interessieren, können Sie sich an die Produktexperten wenden.
ADH ist ein professioneller Hersteller von Blechbearbeitungsmaschinen und bietet kostengünstige Produkte und hochwertige Dienstleistungen an.
Die weltweite Nachfrage nach Blechbearbeitung nimmt weiter zu, und infolgedessen wächst auch der Markt für Abkantpressen.
Bei der großen Auswahl an Abkantpressenherstellern kann es schwierig sein, die richtige Marke auszuwählen.
Bekannte Marken wie Amada, Trumpf, Accurpress, Bystronic, Durma, Salvagnini, LVD und Prima gehören zu den weltbekannten Herstellern von Abkantpressen.
Diese Marken bieten eine Garantie für Qualität und Kundendienst, sind aber teurer.
Alternativ können Sie sich auch für eine weniger bekannte Marke entscheiden, die kostengünstige Optionen bietet und Ihren speziellen Bedürfnissen entspricht.
Hydraulische Abkantpressen sind eine Art von Abkantpressen, die hydraulische Vorrichtungen als Antrieb verwenden.
Zu den Hauptbestandteilen von hydraulischen Abkantpressen gehören die hydraulische Vorrichtung, der Stößel, der Stempel und die Matrize, die Steuerung, usw.
Die hydraulische Abkantpresse hat zwei Hydraulikzylinder, die vom Motor angetrieben werden, um die Antriebskraft zu erzeugen.
Hydraulische Abkantpressen zeichnen sich durch hohe Geschwindigkeiten, geringen Widerstand, hohe Tragfähigkeit und großen Druck aus.
Es gibt sie in verschiedenen Ausführungen mit unterschiedlichen Motoren und Tonnagen, um Materialien mit unterschiedlichen Eigenschaften zu verarbeiten.
Bei der 3D-Konstruktion von Teilen müssen die Konstruktionsmaße den gesamten Bereich der zulässigen Abweichungen berücksichtigen.
Die Konstrukteure von Teilen müssen während des Konstruktionsprozesses die Bandbreite möglicher Änderungen der Produktabmessungen berücksichtigen.
Wenn die Schwankungsbreite der Teileabmessungen nicht geeignet ist, z. B. wenn die Blechtoleranz zu eng ist, ist ein präziseres Herstellungsverfahren erforderlich, um die Genauigkeit des Endprodukts zu gewährleisten.
Diese Technologie ist jedoch nur von wenigen Herstellern erhältlich und führt zu einem erheblichen Anstieg der Produktionskosten.
Andererseits kann die Qualität der Teile nicht garantiert werden, wenn der Toleranzbereich zu groß ist.
Daher ist es wichtig, einen geeigneten Toleranzbereich für die Teilegröße zu bestimmen, der sowohl die Genauigkeit als auch die Kosten berücksichtigt.
Die Blechtoleranz ist ein festgelegter Bereich, der Abweichungen bei den Konstruktionsmaßen von Teilen zulässt.
Der Toleranzbereich definiert die Ober- und Untergrenze der variablen Konstruktionsgröße des Werkstücks.
Das Toleranzfeld der Blechtoleranz ist ein Bereich, der durch die obere und untere Abweichung definiert ist.
Engere Toleranzen haben ein breiteres Toleranzfeld, während engere Toleranzen einen kleineren Bereich von oberen und unteren Grenzen haben.
Engere Toleranzen bedeuten auch, dass die Abmessungen des Werkstücks genauer sind.
Bei der Bearbeitung von Werkstücken können geringfügige Unterschiede in den Metallplatten zu Unterschieden im Endprodukt führen.
Faktoren wie Dicke, Reinheit, Beschaffenheit, Alter und Verarbeitungsmethode des Materials können sich auf die Qualität der Blechverarbeitung auswirken.
Ein gewisser Toleranzbereich kann die Passgenauigkeit des Werkstücks verbessern und möglicherweise die Produktionskosten senken, solange er sich in einem vernünftigen Rahmen bewegt.
Eine zu genaue Größe erfordert mehr spezialisierte Technologie und Ausrüstung, was in der Regel zu längeren Bearbeitungszeiten führt.
Daher ist die Verwendung angemessener Toleranzen bei der Konstruktion von Teilen für die Bestimmung der Größe des Endprodukts von entscheidender Bedeutung.
In der Blechbearbeitung gibt es verschiedene Formen von Toleranzen, darunter Länge, Breite, Dicke, Wandstärke, Biegungen, Krümmungen, Senkungen, Säume, Löcher, Schlitze, Kerben und Laschen.
Neben der Maßtoleranz gibt es auch Unterschiede zwischen der tatsächlichen Form oder der gegenseitigen Lage der Teile im Vergleich zur idealen Geometrie, die als Formtoleranz bzw. Lagetoleranz bezeichnet werden.
Die Maßtoleranz bezieht sich auf die zulässige Größenabweichung und wird als Differenz zwischen dem maximalen Grenzmaß und dem minimalen Grenzmaß oder zwischen der oberen und der unteren Abweichung ausgedrückt.
Andererseits ist die Positionstoleranz die Gesamtabweichung, die durch die Position des tatsächlichen Merkmals in Bezug auf den Bezugspunkt zugelassen wird, und kann weiter in Orientierungstoleranz, Positionierungstoleranz und Rundlauftoleranz unterteilt werden.
Die Toleranzklassen bestimmen die Maßgenauigkeit und werden nach internationalen Normen in 18 Klassen eingeteilt, wobei größere Toleranzwerte geringere Bearbeitungsschwierigkeiten bedeuten.
IT01 bis IT4 werden für die Herstellung von Lehren und Messinstrumenten verwendet, während IT5 bis IT7 für feinmechanische Anwendungen und IT12 bis IT14 für die Blechbearbeitung oder das Stanzen verwendet werden.
Toleranzsymbole werden als absoluter Wert ohne Vorzeichen angegeben, wobei eine kleinere Maßtoleranz eine höhere Maßgenauigkeit anzeigt.
Die Maßtoleranz ist gleich der Differenz zwischen dem maximalen Grenzmaß und dem minimalen Grenzmaß oder gleich der Differenz zwischen der oberen und der unteren Abweichung.
Die Teiletoleranz bezieht sich auf die Maße in der Konstruktion und Fertigung von Teilen, die keine Toleranzangaben haben oder die nicht Teil der Maßkette sind und die sich nicht direkt auf die Passungseigenschaften auswirken.
Die richtige Wahl der Bauteiltoleranz ist entscheidend für die Maßhaltigkeit von Teilen in der mechanischen Konstruktion.
Wenn die Bauteiltoleranz nicht korrekt gewählt ist, ist die Maßkette der Bauteilkonstruktion unvollständig.
Für Teile mit geringeren Genauigkeitsanforderungen können bei der Toleranzmarkierung Allgemeintoleranzen verwendet werden.
Bei Teilen mit hohen Präzisionsanforderungen sollte die Toleranz jedoch in der mechanischen Konstruktion detailliert festgelegt werden, um sicherzustellen, dass sie den tatsächlichen Anforderungen entspricht.
Die Größe, Form, Lage und andere Anforderungen an ein Teil werden durch seine Funktion bestimmt.
Die Auswahl der Toleranzklasse sollte den Konstruktions- und Qualitätsanforderungen der Teile entsprechen, wobei Faktoren wie Bearbeitungskosten, Produktleistung, Funktion, Lebensdauer und Kraftstoffverbrauch zu berücksichtigen sind.
| Umformen oder Biegen | +/- 0,508 mm (0,020") |
| Biegung zum Loch oder Merkmal | +/-0,254 mm (0,010") |
| Durchmesser mit Einsätzen | +/-0,0762 mm (0,003") |
| Angularität | +/- 1° |
| Löcher | +/-0,127 mm (0,005") |
| Von Kante zu Kante | ±0,127 mm (0,005") |
| Kante zu Loch | ±0,127 mm (0,005") |
| Von Loch zu Loch | ±0,127 mm (0,005") |
| Bohrung zur Hardware | ±0,254 mm (0,010") |
| Kante zu Hardware | ±0,254 mm (0,010") |
| Hardware zu Hardware | ±0,381 mm (0,015") |
| Biegung zum Loch | ±0,381 mm (0,015") |
| Biegung zur Hardware | ±0,381 mm (0,015") |
| Biegen bis zum Rand | ±0,254 mm (0,010") |
| Biegen um zu biegen | ±0,381 mm (0,015") |
Die Methoden der Toleranzanalyse sind hauptsächlich eindimensional und dreidimensional.
Bei der eindimensionalen Methode muss keine Software gekauft werden, so dass die Kosten niedrig sind, während die dreidimensionale Methode mehr kostet.
Auch für die eindimensionale Toleranzanalyse gibt es zwei verschiedene Methoden, zum einen die Worst-Case-Methode und zum anderen die Root-Mean-Square-Methode (RSS).
Die zweite Methode gehört zur Kategorie der statistischen Methoden, während die Grenzwertmethode relativ einfach ist.
Obere Abmessungsgrenze USL: 10.2+10.2+10.2+10.2+10.2=51
Untere Abmessungsgrenze: 9.8+9.8+9.8+9.8+9.8=49, so dass die Schwankungsbreite der Abmessung D 49~51 beträgt
Die Grenzwertmethode ist die direkte Akkumulation der einzelnen Größengrenzen, während die statistische Methode die Wahrscheinlichkeit jeder Größe berücksichtigt, um die Wahrscheinlichkeit jeder Größe nach der Akkumulation zu berechnen.
Wenn wir die Wahrscheinlichkeitsmethode zur Analyse verwenden wollen, müssen wir die jeweilige Wahrscheinlichkeit für jede Dimension kennen.
Es folgt die Verteilungswahrscheinlichkeit der Dimension A. Wenn es sich um einen stabilen Prozess handelt, dann sollte es eine Normalverteilung sein.
Dann müssen wir die Gesamtverteilung kennen, und wir müssen die beiden Parameter der Normalverteilung kennen, den Mittelwert und die Standardabweichung.
Die Standardabweichung beschreibt den diskreten Zustand einer Verteilung. Sie ist ein Maß für die durchschnittliche Streuung einer Gruppe von Daten.
Die Standardabweichung ist groß, was bedeutet, dass zwischen den meisten Werten und dem Durchschnittswert ein großer Unterschied besteht.
Die geringe Standardabweichung bedeutet, dass der Unterschied zwischen den meisten Werten und dem Durchschnitt gering ist.
Nachdem wir den Mittelwert und die Standardabweichung kennen, können wir die Verteilung dieser Dimension sehen.
Wie aus der obigen Abbildung hervorgeht, liegt der Mittelwert bei 10 und die Standardabweichung bei 0,067.
Wenn zwei Dimensionen akkumuliert werden, der Mittelwert gleich ist und die Standardabweichung unterschiedlich ist, dann ist die kumulative Verteilung völlig unterschiedlich.
Die Ergebnisse werden anders ausfallen, wenn der Verteilungszustand der Dimensionsfluktuation unterschiedlich ist.
Die ursprüngliche Definition der Toleranz ist die der Grenzwertdefinition, die eine Verteilung nicht gut beschreiben kann.
Zur Beschreibung einer Verteilung sind zwei Parameter erforderlich: Mittelwert und Standardabweichung.
Um sich mit der ursprünglichen Intervalltoleranz zu verbinden, muss ein weiterer Parameter - CPK - eingeführt werden.
Um die Beschreibung zu vereinfachen, gehen wir davon aus, dass sich der Mittelpunkt nicht verschiebt, CP=CPK.
Wie in der Abbildung unten dargestellt, kann man mit einem Toleranzbereich und CP die Standardabweichung ermitteln. Fügt man den Mittelwert hinzu, kann die Normalverteilung bestimmt werden.
Die folgende Tabelle zeigt den Sigma-Wert für CP (CPK). CP (CPK) 2 bedeutet 6 Sigmas, und CP (CPK) 1,67 bedeutet 5 Sigmas.
Wenn wir CP (CPK) kennen, können wir den Sigma-Wert ermitteln und kennen die Normalverteilung.
Daher sollten bei der Toleranzanalyse der Mittelwert, der Toleranzbereich und der CP (CPK) bekannt sein.
Wenn wir die Verteilung aller Dimensionen in der Dimensionskette kennen, müssen wir die Verteilung der Gesamtvariation berechnen.
Wir benötigen die Berechnungsformel von RSS (Root Sum Square), d. h. das Quadrat der Standardabweichung der Normalverteilung der Gesamtstandardabweichung ist gleich der Quadratsumme der Standardabweichung jeder Unterverteilung.
Daher ist die Standardabweichung jedes Maßes gleich dem Sigma-Niveau, das der Toleranz/CP entspricht, wie in der nachstehenden Abbildung dargestellt σ drückt die Standardabweichung aus.
σ²= (Toleranz/Prozess-Sigma) ²
Die Stapelung verschiedener σ² ist die Gesamtverteilung der Gesamtstandardabweichung σ²
Schließlich kann eine Excel-Vorlage verwendet werden, um den Analyseprozess zu implementieren.
Tragen Sie die relevanten Parameter der einzelnen Dimensionen in die Tabelle in der Vorlage ein, um die Stapelergebnisse der Gesamtstandardabweichung zu erhalten.
Dieser Blog gibt einen Überblick über die Grundlagen der Blechtoleranz und über die Durchführung einer Toleranzanalyse.
Die Konstruktion von Teilen wird immer komplexer und die geforderten Toleranzen werden immer enger.
Um die erforderliche Blechtoleranz bei der Konstruktion von Teilen zu erreichen, müssen die Hersteller bei der Produktion präzise Maschinen einsetzen.
ADH verfügt über 20 Jahre Erfahrung in der Herstellung von Blechbearbeitungsmaschinen, einschließlich Abkantpressen, Schermaschinen und Faserlaserschneidmaschinen.
Wenn Sie eine Blechbearbeitungsmaschine kaufen möchten, stehen Ihnen unsere Produktexperten zur Verfügung, um Sie ausführlich zu informieren.
Die Ebenheit ist eine Formtoleranz, die durch das Symbol eines Kreises (○) dargestellt wird.
Sie begrenzt die Abweichung zwischen der tatsächlichen und der idealen Kreiskontur von Teilen mit zylindrischen Oberflächen (einschließlich konischer und kugelförmiger Oberflächen) innerhalb eines Querschnitts, der senkrecht zur Achse liegt.
Eine Standardtoleranz ist eine in einer internationalen Norm aufgeführte Toleranz zur Bestimmung der Größe der Toleranzzone.
Die Standardtoleranzen sind in Toleranzklassen, Toleranzeinheiten und Grundmaße unterteilt.
Im Allgemeinen gibt es 18 Stufen von Standardtoleranzen.
Je höher der Grad der Standardtoleranz ist, desto kleiner ist der Toleranzwert, was zu einer höheren Maßgenauigkeit für Teile mit einer bestimmten Größe führt.
Beim Biegen von Blechen mit einer Abkantpresse können verschiedene Fehler auftreten.
Ein ungenauer Biegeradius, eine unzureichende Biegekraft und ein unsachgemäßer Matrizenspielraum sind einige der häufigsten Ursachen für diese Fehler.
Falsche Positionierung des Hinteranschlags und Fehler in der Biegeberechnung tragen ebenfalls zu ungenauen Werkstückbiegungen bei.
Der tatsächliche Biegewinkel des Werkstücks kann manchmal von dem berechneten Winkel abweichen.
Dies kann auf eine unsachgemäße Nivellierung der Abkantpresse oder einen fehlerhaften Bombiermechanismus zurückzuführen sein.
Beim Biegen von Blechen mit einer Abkantpresse können verschiedene Fehler auftreten, z. B. ein ungenauer Biegeradius, eine unzureichende Biegekraft, ein falscher Matrizenspielraum, ein Positionierungsfehler des Hinteranschlags und Fehler in der Biegeberechnung.
Der Winkel des Werkstücks kann auch von dem berechneten Winkel abweichen, wenn die Abkantpresse nicht eben ist oder der Bombiermechanismus nicht richtig funktioniert.
Im Laufe der Zeit verformen sich der Stößel und der Arbeitstisch der Abkantpresse, was zu einer ungleichmäßigen Krafteinwirkung auf das Blech und einer geringeren Biegegenauigkeit führen kann.
Um dem entgegenzuwirken, muss der Bombiermechanismus die Verformung des Stößels und des Arbeitstisches ausgleichen.
Es gibt zwei Arten von Bombiermechanismen für Abkantpressen: hydraulische Bombierung und mechanische Bombierung.
Der hydraulische Bombiermechanismus, der bei elektrohydraulischen Abkantpressen zum Einsatz kommt, kompensiert die Verformung durch den Einsatz von Hydraulikzylindern am Balken und unter der Werkbank, die nach unten bzw. nach oben gerichtete Kräfte erzeugen.
Die Kompensationskraft kann in Abhängigkeit von der Blechdicke, der Zugfestigkeit und der Größe der Matrizenöffnung eingestellt werden und wird durch das numerische Steuerungssystem gesteuert.
Bei der mechanischen Bombierung wird eine dreieckige Keilstruktur verwendet, wobei zwei aus mehreren Keilen zusammengesetzte Grundplatten über und unter der Werkbank angebracht werden müssen.
Die Grundplatten sind mit Tellerfedern und Bolzen verbunden, und ein Motor bewegt den Keil relativ zu den Grundplatten, so dass eine Kurve entsteht, die die ursprüngliche Wölbung ausgleicht.
Die Genauigkeit beim Biegen von Blechen wird auch durch das verwendete Biegeverfahren beeinflusst. Es gibt drei Hauptmethoden des Biegens: Luftbiegen, Tiefziehen und Prägen.
Diese Verfahren werden anhand des Verhältnisses zwischen der Position des Endwerkzeugs und der Dicke des Blechs unterschieden.
Bei der Luftbiegemethode ist kein vollständiger Kontakt zwischen der Matrize und dem Werkstück erforderlich.
Bei diesem Verfahren ist nur eine relativ geringe Biegekraft erforderlich, und der Stempel drückt das Blech über zwei Punkte an der Matrizenschulter in die U- oder V-förmige Matrize.
Der Winkel der Luftbiegung wird durch die Form und den Hub des Stempels und der unteren Matrize bestimmt, und eine angemessene Hubtiefe führt zu einer genaueren Biegung.
Der Winkel der Luftbiegung kann sich jedoch aufgrund der Rückfederung nach der Entlastung ändern, die je nach Druckfestigkeit des Materials variiert.
Um den Winkel zu ändern, muss ein gewisser Druck ausgeübt werden, um Anpassungen vorzunehmen.
Der Biegewinkelfehler beim Luftbiegen beträgt in der Regel etwa 0,5 Grad.
Bei der Bottoming-Methode wird das Werkstück an der Öffnung des Stempels und der V-förmigen Matrize positioniert.
Die Größe der V-förmigen Matrizenöffnung beträgt das 6- bis 10-fache der Blechdicke, wobei die Größe der Öffnung je nach Biegewinkel und Materialdicke variiert.
Die Rückfederung des Blechs ist nach der Entlastung geringer, was zu einer höheren Genauigkeit führt.
Bei der Prägemethode schließlich drückt der Stempel das Material vollständig in die untere Matrize.
Diese Methode erfordert eine hohe Biegekraft, die das Material dauerhaft verformen kann.
Die Rückfederung nach dem Prägen ist minimal, was diese Methode für das Biegen sehr genau macht.
Neben der Auswahl eines geeigneten Biegeverfahrens ist es entscheidend, die Biegeparameter des Werkstücks zu bestimmen.
Beim Biegen von Metall wird die innere Oberfläche des Metalls zusammengedrückt, während die äußere Oberfläche gedehnt wird.
Um die Genauigkeit der Biegung zu gewährleisten, ist es erforderlich, den Zugwert des Materials zu kennen und die Mindestlänge der Flanschtoleranz zu berechnen.
Zu den Parametern gehören der Biegeradius, der K-Faktor, der Biegeabzug, die Biegezugabe, der Rücksprung usw.
Wenn die Materialeigenschaften uneinheitlich sind, kann der Biegewinkel des Werkstücks beim Luftbiegen beeinträchtigt werden.
Bleibt die Blechdicke konstant und wird die Matrizenöffnung enger, ist der Biegewinkel stärker ausgeprägt.
Wenn die Materialeigenschaften uneinheitlich sind, kann der Winkel des Werkstücks beim Luftbiegen variieren.
Wenn die Blechdicke gleich bleibt, aber die Matrizenöffnung kleiner wird, ändert sich der Biegewinkel des Werkstücks noch stärker.
Es ist wichtig zu beachten, dass die Materialeigenschaften zwar uneinheitlich sein können, aber immer noch innerhalb der Dicken- und Festigkeitstoleranzen des Walzwerks liegen können.
Der Grund dafür ist, dass die Zugfestigkeit vieler Materialien innerhalb eines bestimmten Toleranzbereichs liegt.
Ein weiterer zu berücksichtigender Faktor ist die äußere Oberfläche des Blechs, da verschiedene natürliche Texturrichtungen unterschiedliche Biegedrücke erfordern.
Es ist wichtig zu bedenken, dass diese Werte nicht unbedingt die genauesten sind, so dass während des Biegens Anpassungen des Winkels und der Länge erforderlich sein können.
Für ein gleichmäßiges und präzises Biegen von Blechen ist es notwendig, die Abkantpresse auszuwuchten.
Dazu sollte der Zwischenrahmen der Biegemaschine auf einer stabilen Auflagefläche aufliegen und an einem Ende eingespannt sein, während er am anderen Ende abgestützt wird.
Während des Vorgangs sollten die unteren beiden Stützklauen der Abkantpresse die Auflagefläche des Werkstücks gleichmäßig berühren und dann arretiert werden.
Die obere Abdeckung sollte dann festgezogen und die Position der oberen Stützklaue angepasst werden, bis sie richtig gesichert ist.
Es ist darauf zu achten, dass alle tragenden Krallen des Zwischenrahmens während des gesamten Prozesses gleichmäßig angebracht werden.
Um eine Abnutzung der Werkstückoberfläche zu vermeiden, sollte zwischen jeder Stützklaue und der Auflagefläche des Zwischenrahmens eine Schicht aus reinem Kupferblech oder feinem Schmirgelleinen angebracht werden.
Wenn Sie diese Schritte befolgen, kann die Abkantpresse ausgewuchtet werden und reibungslos laufen.
In diesem Artikel werden verschiedene Möglichkeiten zur Verbesserung der Genauigkeit beim Biegen von Werkstücken vorgestellt.
Zu diesen Methoden gehören die Auswahl der Biegemethode, der Nivellier- und Ausgleichsmechanismus der Maschine, die Wahl der Biegematerialien und die Präzision der Biegeparameter.
ADH ist ein Hersteller von Blechbearbeitungsmaschinen und bietet seinen Kunden effizientes und präzises Biegen mit seiner Abkantpresse.
Unsere Produkte sind leistungsstark, preislich wettbewerbsfähig und bieten einen hervorragenden Kundendienst.
Wenn Sie mehr über unsere Abkantpressen erfahren möchten, können Sie unsere Produktseite besuchen oder sich mit unseren Produktexperten in Verbindung setzen.
Der Erfolg der Metallumformung hängt von mehreren Faktoren ab, wie z. B. der richtigen Positionierung des Werkstücks, der passenden Matrize, dem geeigneten Matrizenspiel und dem Biegeradius.
Wenn die Parameterberechnung ungenau ist, der Matrizenspielraum nicht geeignet ist oder die Werkstückpositionierung falsch ist, kann die Werkstückqualität beeinträchtigt werden.
Wenn diese Faktoren nicht berücksichtigt werden, können Probleme wie Risse in der Biegung, unebene Kanten, falsche Biegemaße und eine konvexe Oberfläche entstehen.
