How to Avoid Press Brake Bending Accuracy Problems?

Various errors may occur when bending sheet metal with the Abkantpresse.

The causes of these errors include inaccurate bending radius, less bending force, and improper die clearance, etc.

The positioning error of the back gauge and the bending calculation error will also lead to inaccurate workpiece bending.

The bending angle of the workpiece is sometimes different from the calculated angle.

The main reason may be that the press brake is not leveled, or the crowning mechanism does not work.

Press Brake Parallelism

The ram and workbench will gradually deform in the long-term bending process.

This kind of deformation will lead to uneven force on the sheet metal, resulting in an uneven edge of the workpiece and reduced bending accuracy.

Therefore, the deformation of the ram and the workbench must be compensated by the crowning mechanism.

In this way, the force exerted by the ram on the plate is uniform, so as to ensure the bending accuracy of the workpiece.

The crowning mechanism of the press brake includes hydraulic crowning and mechanical crowning.

The electro-hydraulic press brake can be equipped with a hydraulic crowning mechanism.

The hydraulic cylinder on the beam and the auxiliary hydraulic cylinder under the workbench compensate for the ram and the workbench at the same time.

The hydraulic cylinder generates downward force, and the auxiliary hydraulic cylinder generates upward force so that the deformation of the ram and the workbench can be offset.

The whole hydraulic crowning mechanism is controlled by the numerical control system.

The compensation force can be set according to the sheet metal thickness, tensile strength, and die opening size.

Another compensation method is mechanical crowning, and the main working principle is through a triangular wedge structure.

The mechanical crowning mechanism needs to place two base plates above and below the workbench, which are composed of several wedges.

The upper and lower base plates are connected by disc springs and bolts, and the motor is used to drive the wedge to move relatively.

In this way, a curve can be formed to offset the original bulge.

Appropriate Sheet Metal Bending Method

Sheet metal bending method also affects the metal bending accuracy. There are three main bending methods.

The three methods are air bending, bottoming, and coining, which are distinguished according to the relationship between the end die position and the sheet metal thickness.

Using the air-bending method, the die and the workpiece do not need to be in full contact.

And the bending force required for air bending is relatively small.

The punch presses the sheet against the two points on the die shoulder into the U-shaped or V-shaped die.

The angle of air bending is generally determined by the shape and stroke of the punch and lower die.

The proper stroke depth can achieve more accurate bending.

The degree of springback after load release varies with the compressive strength of materials.

Different springback will lead to the change of bending angle. To modify the angle, you need to apply a certain amount of pressure to adjust it.

The bending angle error of air bending is about 0.5 degrees.

When using the bottoming method, the workpiece is placed at the opening of the punch and V-shaped die.

The opening size of the V-shaped die depends on the thickness of the sheet metal.

Generally speaking, the opening size of the V-shaped die is 6 to 10 times the thickness of the sheet metal.

The bottoming die changes according to the bending angle and material thickness.

After the load is released, the springback of the sheet is less, so the accuracy of the bottoming is higher.

When using the coining method for bending, the punch will completely press the material into the lower die.

The bending force required for coining is very large, which can make the material permanently shaped.

And the material springback after coining is very small, so the bending accuracy of this method is very high.

Sheet Metal Bending Parameters

In addition to selecting a suitable bending method, it is also necessary to calculate the bending parameters of the workpiece.

The process of metal bending makes the inner surface of the metal compressed, while the outer surface structure will be stretched.

Therefore, you need to know the tensile value of the material and calculate the minimum flange tolerance length.

These parameters include bending radius, K factor, bending deduction, bending allowance, setback, etc.

Material Properties

If the properties of the material are inconsistent, the bending angle of the workpiece will change when using air bending.

Moreover, if the plate thickness is the same and the die opening becomes narrower, the bending angle of the workpiece will change more.

Inconsistent material may still be within the thickness and strength tolerances of the mill.

Because the tensile strength of many materials is within a certain tensile strength tolerance.

In addition, pay attention to the outer surface of the sheet, for example, different natural texture directions require different bending pressures.

Generally speaking, these values are not the most accurate, so the angle and length need to be adjusted when bending.

Abkantpresse Balanced Operation

If it is allowed to run stably and bend the sheet more finely, then the press brake needs to be balanced.

Support the intermediate frame of the bending machine on a suitable bearing surface, clamp one end and support the other end.

During the formal operation, when the workpiece is rotating, first make the lower two supporting claws touch the supporting surface of the workpiece evenly and then lock it.

Then tighten the upper cover and adjust the position of the upper support claw until it is locked properly.

In the whole process, it must be ensured that all supporting claws of the intermediate frame of the press brake are evenly applied.

As far as possible, a layer of pure copper sheet or fine emery cloth should be placed between each supporting claw and the supporting surface of the intermediate frame.

This is to prevent the supporting claw from wearing the workpiece surface.

We can balance the press brake according to the above points to make it run smoothly.

Schlussfolgerung

This paper introduces some methods to improve the bending accuracy of the workpiece.

It includes the selection of the bending method, the leveling and compensation mechanism of the machine, etc.

It also includes the selection of bending materials and the accuracy of bending parameters.

ADH is a sheet metal processing machine manufacturer. Our Abkantpresse can provide customers with efficient and accurate bending.

ADH products have high performance, competitive price, and perfect after-sales service.

If you need to know about our press brake, you can browse our product page or Kontakt zu unseren Produktexperten.

FAQs

What Are the Possible Problems with Sheet Metal Bending?

The accuracy of metal forming can only be ensured by the correct positioning of the workpiece, matching die, reasonable die clearance, bending radius, etc.

If the parameter calculation error is too large, the die clearance is not appropriate, or the workpiece positioning is not accurate, the workpiece quality will be poor.

Various problems may occur to the workpiece, such as cracks at the bending, uneven edges of the bending workpiece, wrong bending size, convex surface of the workpiece, etc.

Inbetriebnahme

Stellen Sie das Niveau der Schermaschine ein.

Füllen Sie das Hydrauliköl ein, öffnen Sie den Öltankdeckel, um die Verunreinigungen im Öltank und im Filtersieb zu entfernen, und füllen Sie dann das Hydrauliköl ein. Füllen Sie das Hydrauliköl der verschiedenen Modelle entsprechend den verschiedenen Regionen ein.

Schalten Sie den Strom ein, prüfen Sie, ob die Stromanzeige leuchtet, schalten Sie alle Not-Aus-Schalter ein, betätigen Sie den Ölpumpenknopf und prüfen Sie, ob sich der Motor in die richtige Richtung dreht.

Der Druck der Werkzeugmaschine beträgt 25Mpa. Stellen Sie den Druck der Maschine entsprechend der Dicke der Platte ein.

Füllen Sie das Schmieröl entsprechend der auf dem Etikett der Maschine angegebenen Position ein.

Fehlersuche

Ölkreislauf

Wenn die Maschine plötzlich aufhört zu arbeiten und das Messer nicht nach oben oder unten fährt.

Überprüfen Sie zu diesem Zeitpunkt den Fußschalter des Maschinen- und Ölkreislaufs (Magnetventil).

Wenn der Schaltkreisfehler behoben ist, bauen Sie das Magnetventil zur Reinigung aus.

Hintere Spurweite

Die beiden Enden der Platte nach dem Abscheren sind nicht gleichmäßig. Prüfen Sie zu diesem Zeitpunkt die Hinteranschlag-Pleuelstange,

ob die Schrauben abfallen und ob der Zahnriemen durchrutscht.

Stellen Sie die Schraube des Hinteranschlag-Führungslineals so ein, dass die Größe beider Enden innerhalb des zulässigen Fehlerbereichs liegt.

Die Größe des geschnittenen Materials unterscheidet sich von dem auf dem Display angezeigten Wert.

Prüfen Sie zu diesem Zeitpunkt, ob der Encoder, der die biegsame Welle verbindet, gerissen ist oder ob die Schrauben locker sind.

Im Falle eines Bruchs ersetzen Sie die biegsame Verbindungswelle und kalibrieren Sie anschließend den Wert des Hinteranschlags.

Lärm

Die Maschine macht während des Betriebs Geräusche. Bitte überprüfen Sie die Motorölpumpe auf Geräusche.

Das Geräusch des Ölzylinders und des Rücklaufzylinders.

Wenn die Maschine mit einem "Quietschen" läuft, prüfen Sie, ob der Kugelkopf des Rücklaufzylinders zu wenig Öl hat und der Kugelkopf des Zylinders zu wenig Öl hat.

Die Werkzeugmaschine hat keine Kraft im Presszylinder, daher sollte Stickstoff mit 6-8 MPa zugeführt werden.

Einstellen des Schneidkantenspiels

Wird bei der Arbeit festgestellt, dass die Klingenkante stumpf oder nicht fest ist, sollte die Klinge rechtzeitig umgedreht oder ausgetauscht werden.

Wenn Sie die Schaufelkante einstellen, stellen Sie zuerst das Schaufelkantenspiel auf den maximalen Wert ein und gehen dann nach unten, um den Kugelhahn zu schließen.

Zu diesem Zeitpunkt befinden sich die obere und die untere Klinge auf derselben Ebene. Messen Sie dann mit einer Fühlerlehre den Abstand zwischen den Klingenkanten.

Stellen Sie den Abstand zwischen den Messerkanten mit Hilfe der Messereinstellschrauben an der Werkbank ein.

Schlussfolgerung

Die Fehlersuche und -behebung in der Schermaschine die Inspektion des Ölzylinders, des Ölkreislaufs und des Ölstandsanzeigers umfassen.

Dazu gehören auch Probleme wie Lärm und die Einstellung des Messerspiels der Schermaschine.

Die Qualität der Schermaschine beeinflusst auch die Kosten für Reparatur und Wartung.

Wenn Sie sich für eine Schermaschine von ADH entscheiden, können Sie Zeit und Geld sparen und erhalten außerdem einen hochwertigen Kundendienst.

Wenn Sie etwas über unsere Schermaschinen wissen möchten, wenden Sie sich bitte an Klicken Sie auf die Seite "Kontakt". für ausführlichere Produktinformationen.

FAQs

Was ist eine Schermaschine?

Die Blechschere ist eine Maschine zum Schneiden von Metallplatten in Bleche oder Streifen.

Die Schermaschine hat ein bewegliches Obermesser und ein feststehendes Untermesser.

Angetrieben von der Antriebsvorrichtung schneiden die oberen und unteren Messer die Metallplatten in einem bestimmten Abstand.

Die am häufigsten verwendete Schermaschine ist die hydraulische Schwingbalkenschere und die Guillotine-Schermaschine.

Der Messertyp der Schermaschine ist unterschiedlich, und die Art des zu scherenden Materials ist ebenfalls unterschiedlich.

Es wird einige Fehler geben, die zum Scheitern von Abkantpresse Biegegenauigkeit.

Manchmal liegt es an den mechanischen Faktoren der Maschine, dass die Biegegenauigkeit nicht hoch genug ist.

Es kann sich auch um externe Faktoren handeln, wie z. B. die Biegewerkzeuge, die Materialstärke oder sogar um menschliche Faktoren.

In diesem Artikel werden die Faktoren, die sich auf die Biegegenauigkeit auswirken, unter verschiedenen Gesichtspunkten analysiert und Lösungen für einige häufige Situationen vorgeschlagen.

Faktoren der Maschine

Bombierung der Abkantpresse

Geradheit der Spannöffnung des Stößels der Abkantpresse (Y- und X-Richtung).

Die Positioniergenauigkeit und die beliebige Positioniergenauigkeit des linken und rechten Stößels.

ob der Abstand zwischen dem Stößel der Abkantpresse und der Linearführung des Rahmens angemessen ist.

ob die Rechtwinkligkeit und die Neigung des Rahmens angemessen sind.

Die Verbindung zwischen dem Ölzylinder und dem Stößel.

Stärke und Genauigkeit von Rahmen und Stößel.

Die Repositionierungsgenauigkeit des Hinteranschlagsystems ist beliebig (X-Richtung und R-Richtung).

ob das Computersystem richtig eingestellt ist.

ob das Hydrauliksystem an Ort und Stelle eingestellt ist.

Anpassungsgrad des Hydrauliksystems und Computereinstellung.

Werkzeugtechnische Faktoren

Ob die oberen und unteren Matrizen genau sind.

Werkzeugverformung, Beschädigung, Verschleiß und andere Phänomene wirken sich auf alle Aspekte des Metallbiegens aus. Sobald sie entdeckt werden, müssen sie rechtzeitig gemeldet und korrigiert werden.

Eine ungenaue Ausrichtung der oberen und unteren Matrize führt zu einer Abweichung der Biegegröße. Vergewissern Sie sich, dass die Werkzeuge beim Einstellen des Werkzeugs an ihrem Platz sind.

Wenn sich die linke und rechte Position des Hinteranschlags verschiebt, ändert sich der relative Abstand zur unteren Matrize. Der Messschieber kann für die Messung verwendet werden und dann kann die Hinteranschlagschraube für die Feineinstellung verwendet werden.

Ob die untere Matrizenausgleichsvorrichtung genau ist und dem Design des Rahmens entspricht.

Die Präzision der oberen Matrizenbefestigung muss hoch sein.

Die Größe der Öffnung der V-förmigen Matrize ist umgekehrt proportional zum Biegedruck. Je größer die Öffnung der V-förmigen Matrize ist, desto geringer ist der erforderliche Druck, wenn die Blechlänge und -dicke festgelegt sind.

Daher sollte bei der Herstellung von Werkstücken mit unterschiedlichen Dicken je nach Bedarf die richtige Größe der V-förmigen Matrizenöffnung verwendet werden.

An einem Ende der Abkantpresse, d. h. bei der Bearbeitung mit einseitiger Belastung, wird der Biegedruck beeinträchtigt, und dies ist auch eine Art von Verletzung der Maschine, die ausdrücklich verboten ist.

Bei der Montage der Werkzeuge sollte immer der mittlere Teil der Maschine belastet werden.

Blech-Faktoren

Die Geradheit der Bezugsebene des Blechs.

Ob die Spannung der Metallplatte gleichmäßig ist.

Ob die Dicke des Blechs gleichmäßig ist.

Beim Biegen ist die Parallelität zwischen dem Werkstück und der unteren Matrize nicht ausreichend, und das Werkstück federt zurück, nachdem die obere Matrize heruntergedrückt wurde, was die Biegegröße beeinträchtigt.

Die Materialeigenschaften und -dicke wirken sich auf den Biegewinkel aus, so dass die erste Inspektion und die Stichprobenprüfung bei jedem gebogenen Werkstück verstärkt werden müssen.

Betriebsfaktoren

Ob der linke und rechte Druck gleichmäßig ist, wenn der Bediener das Biegematerial schiebt.

Der Datenfehler im System wird bei der Verwendung des Systems nicht richtig eingestellt.

Wenn der primäre Biegewinkel nicht ausreicht, wird das sekundäre Biegemaß beeinträchtigt.

Der akkumulierte Biegefehler führt zu einer Erhöhung des Fehlers der Werkstückkonturabmessung.

Der erforderliche Druck variiert mit der Länge und Dicke des Werkstücks, und die Länge und Dicke der Platte sind proportional zum Druck.

Es ist notwendig, die Biegeleistung zu ändern, wenn sich die Länge und Dicke des Werkstücks ändert.

Schlussfolgerung

Um die Biegegenauigkeit der Abkantpresse zu verbessern, müssen viele Details beachtet werden.

Neben der Einstellung der Genauigkeit der einzelnen Teile der Maschine, der Einstellung der Genauigkeit der Werkzeuge und der Gewährleistung der Korrektheit des Biegeausgleichs usw.

Achten Sie auf die tägliche Wartung und Reparatur der Abkantpresse, um die Lebensdauer zu verlängern und die Biegeleistung zu gewährleisten.

Die Wahl einer qualitativ hochwertigen Abkantpresse ist auch ein wirksames Mittel, um eine effiziente Produktion zu gewährleisten.

ADH ist ein Hersteller von Abkantpressen, mit 20 Jahren Erfahrung in der Blechindustrie.

Durchsuchen Sie unsere Abkantpressen-Produktseite, oder Klicken Sie auf die Seite "Kontakt". um detaillierte Produkt- und Preisinformationen zu erhalten.

Was ist Blechbiegen?

Beim Blechbiegen handelt es sich um eine Reihe von Verfahren zum Biegen von Metall in ein bestimmtes Formprofil mit Hilfe von Maschinen und Werkzeugen.

Das Biegen von Blechen kann mit dem Abkantpresse, Stanzmaschine, Eisenbahnerund andere Maschinen.

In der Regel verwenden diese Maschinen das Stromsystem, um die Werkzeuge anzutreiben, die Druck auf das Blech ausüben, um eine Verformung zu erzeugen.

Um die Genauigkeit des Werkstücks zu gewährleisten, muss jedoch vor dem Biegen des Blechs eine Reihe von Parametern bestimmt werden.

Zum Beispiel Materialstärke, Biegeradius, Biegezugabe, Biegeabzug, K-Faktor usw.

Beachten Sie auch, dass verschiedene Materialien unterschiedliche Eigenschaften haben, wie z. B. Zugfestigkeit, Duktilität usw.

Verschiedene Maschinen biegen Bleche mit unterschiedlichen Biegemethoden in dasselbe Profil.

Was sind die Methoden des Blechbiegens?

Die unterschiedlichen Biegeformen der Werkstücke spiegeln sich in den verschiedenen Biegewinkeln und Biegeradien wider.

Die Maschine kann die Präzision des Biegewerkstücks durch die Standard-Biegemethode garantieren.

Diese Biegemethoden sind unterschiedlich, aber die Endprofile können einheitliche Standards gewährleisten.

Im Folgenden werden einige der wichtigsten Biegeverfahren beim Blechbiegen vorgestellt.

V-Biegung

Beim Blechbiegen ist das häufigste Biegeverfahren die V-Biegung. Es heißt so, weil der Stempel und die Matrize, die für diese Biegung verwendet werden, V-förmig sind. Der Stempel drückt das Blech unter dem Antrieb des Stempels in die untere Matrize, wodurch ein V-förmiges Werkstück entsteht.

Walzenbiegen

Das Walzbiegeverfahren ist erforderlich, wenn Werkstücke mit großen Krümmungen gebogen werden.

Beim Walzenbiegen werden drei Walzen durch das Hydrauliksystem angetrieben, um das Blech zu biegen.

U-Biegen

Das U-förmige Biegen ist ebenfalls eine Methode zum Biegen des Werkstücks unter Ausnutzung der Form der Matrize.

Der Stempel wird durch das Antriebssystem angetrieben, um das Blech in die U-förmige Matrize zu drücken, so dass U-förmige Profile entstehen.

Rotierendes Biegen

Das Rotationsbiegen kann die Biegung des Werkstücks mit einem Grad von mehr als 90 abschließen.

Obwohl das Werkstück nach dem Biegen ähnlich wie bei der V-Biegung ist, ist die mit dieser Methode gebogene Profiloberfläche sauberer.

Kantenbiegen

Die Plattenbiegemaschine verwendet häufig die Kantenbiegemethode, bei der die oberen und unteren Formen zum Biegen nach oben und unten bewegt werden.

Diese Methode wird in der Regel bei kürzeren Blechen angewandt, bei denen die Schärfe des Werkstücks reduziert werden kann, ohne die Biegekante zu beschädigen.

Eine ähnliche Methode ist das Wischbiegen. Die Metallplatte wird auf die untere Matrize gelegt, und das Druckkissen drückt fest auf die Metallplatte.

Anschließend übt der Stempel Druck auf das überstehende Blech aus, um es zu biegen.

Welche Materialien eignen sich zum Blechbiegen?

Die Auswahl der Biegematerialien ist ebenfalls ein wichtiger Faktor, um die Biegewirkung zu bestimmen.

Einige Materialeigenschaften sind für das Biegen nicht geeignet, was zu Brüchen oder Beschädigungen der Form während des Biegens führen kann.

Materialien mit geringer Duktilität können durch Erhitzen das Risiko eines Materialbruchs verringern.

Achten Sie daher bei der Auswahl von Biegematerialien auf die Eigenschaften der Materialien.

Nachfolgend sind einige gängige Materialien für das Blechbiegen und ihre Eigenschaften aufgeführt.

Kohlenstoffstahl: Kohlenstoffstahl ist sehr widerstandsfähig, hat aber eine gute Verformbarkeit und ist sehr flexibel. Außerdem ist Kohlenstoffstahl ein umweltfreundliches Material, das recycelt werden kann.

Unlegierter Stahl: Die Duktilität von Baustahl ist sehr gut, und er lässt sich ohne Erwärmung problemlos biegen.

Rostfreier Stahl: Rostfreier Stahl ist fest und korrosionsbeständig, und seine Zugfestigkeit und Streckgrenze sind sehr gut.

Rostfreier Stahl ist ein häufig verwendetes Biegematerial, das in der Regel mit einer Biegemaschine gebogen wird.

Titan: Titan ist auch ein Material mit hoher Zugfestigkeit. Bei unsachgemäßer Verwendung wird die Form beschädigt. Beim Biegen von Titan muss der innere Biegeradius vergrößert werden, um Risse zu vermeiden.

Aufgrund seiner Elastizität ist es notwendig, das Material zu überbiegen, um die gewünschte Form zu erhalten.

Aluminium: Beim Biegen von Aluminium kommt es leicht zu Rissen, die durch Glühen verhindert werden können. Achten Sie beim Biegen von Aluminium darauf, dass Sie es nicht zu stark biegen, um Risse zu vermeiden.

Kupfer: Kupfer hat eine hohe Duktilität und ist sehr gut zum Biegen geeignet. Die Kosten für Kupfer sind relativ niedrig, und es ist in der blechverarbeitenden Industrie weit verbreitet.

Biegen von Edelstahlblech

Eigenschaften von rostfreiem Stahl

Stahl ist eine Legierung, der andere Materialien hinzugefügt werden, darunter geringe Mengen an Kohlenstoff, Mangan, Silizium, Kupfer, Phosphor, Schwefel und Sauerstoff.

Je nach Kohlenstoffgehalt wird Stahl in Stahl mit hohem, mittlerem, niedrigem und sehr niedrigem Kohlenstoffgehalt eingeteilt.

Stahl kann gebogen werden, und die Werkzeuge zum Biegen von Stahlplatten sind ebenfalls aus Stahl. Die zum Biegen von Stahlblechen erforderliche Kraft ist relativ gering.

Die zum Biegen von rostfreiem Stahl erforderliche Kraft ist jedoch relativ groß.

Nichtrostender Stahl hat eine hohe Streckgrenze, eine hohe Härte und eine geringe Duktilität, so dass er beim Biegen eine hohe Tonnage benötigt.

Die Rückfederung von rostfreiem Stahl nach dem Biegen ist groß, so dass ein großer Biegeradius erforderlich ist, um ein Reißen des Werkstücks zu verhindern.

Überlegungen zum Biegen von rostfreiem Stahlblech

Blechdicke und Biegetonnage. Vor dem Biegen von rostfreiem Stahl muss die Dicke des Edelstahlblechs bestimmt werden, und dickere Bleche müssen mit einer Biegemaschine bearbeitet werden.

Biegewinkel und Biegeradius.

Ein zu großer Biegeradius führt zu übermäßiger Materialrückfederung, ein zu kleiner Biegeradius zu Biegerissen.

Im Allgemeinen beträgt der Biegeradius 0,2. Bei Materialien wie kohlenstoffreichem Stahl ist ein größerer Innenradius erforderlich, um Risse zu vermeiden.

Die Elastizität von rostfreiem Stahl ist sehr groß, und der Biegewinkel und der Innenradius von rostfreiem Stahl dürfen nicht zu klein sein.

Biegung Rückfederung

Die Rückfederung der Metallplatte ist proportional zur Streckgrenze des Materials und umgekehrt proportional zum Elastizitätsmodul.

Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt weist eine geringere Rückfederung auf, die sich für die Herstellung von Werkstücken mit hoher Präzision eignet, während Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt und Edelstahl eine große Rückfederung aufweisen.

Je größer der Biegeradius ist, desto größer ist die Rückfederung. Das Werkstück mit einem kleineren Biegeradius hat eine höhere Genauigkeit.

Berechnen Sie die Biegezugabe.

Die Biegezugabe (Ausdehnungsgrad der Blechaußenseite) kann berechnet werden, wenn die Blechdicke, der Biegewinkel und der Innenradius bekannt sind.

Dies bestimmt die zum Biegen erforderliche Blechlänge.

Sie können nach der Formel BA=(π/180) x B x (IR+K x MT) berechnen oder die Biegezugabelehre verwenden.

Biegen mit Maschinen

Anschließend können Sie eine Maschine, z. B. eine Abkantpresse, für die Biegeverarbeitung einsetzen.

Wenn das Blech leicht reißbar ist, kann es warmgeformt oder geglüht werden.

Das Glühen verbessert die Duktilität von Metallen, indem es sie weicher macht. Beim Warmbiegen wird das Metall durch Erhitzen rot und dann erneut gebogen.

Schlussfolgerung

In diesem Blog werden einige grundlegende Kenntnisse über das Blechbiegen und einige wichtige Faktoren vorgestellt, die beim Biegen von Edelstahl beachtet werden müssen.

Die meisten Metallbiegearbeiten werden mit Hilfe von Maschinen ausgeführt, wie zum Beispiel AbkantpressenNatürlich können Sie für einfache Biegearbeiten auch Schraubstöcke verwenden.

Als Hersteller von Blechbearbeitungsmaschinen verfügt ADH über 20 Jahre Branchenerfahrung.

Wenn Sie Abkantpressen oder andere Blechbearbeitungsmaschinen benötigen, können Sie Kontakt zu unserem Verkäufer für genauere Produktinformationen und Preise.

FAQ

Wie biegt man Edelstahlblech ohne Bremse?

Zu den benötigten Materialien gehören vor allem Edelstahlplatten, Hämmer, Schraubstöcke, Lineale, Winkelmesser und Marker.

Messen Sie mit einem Lineal die Dicke der Platte, bestimmen Sie den K-Faktor und den Innenradius und berechnen Sie dann die Biegezugabe. Die Formel lautet BA=(π/180) x B x (IR+K x MT).

Markieren Sie die Biegelinie und den Biegeradius mit einem Winkelmesser und einem Marker.

Schneiden Sie die Edelstahlplatte auf die entsprechende Größe zu, und falten Sie die Platte mit einem Schraubstock in den entsprechenden Winkel.

Das Metall kann mit einem Holzhammer gleichmäßig angeschlagen werden, um den gewünschten Winkel zu erreichen.

Überprüfen Sie die Biegezugabe und den Biegewinkel. Bei einer schlechten Biegung kann die Biegung durch Erwärmung unterstützt werden.

Wie wird die Biegezulage berechnet?

Unter Druck wird das Metall im Inneren zusammengedrückt und nach außen hin gedehnt.

Die Biegezugabe muss bei der Berechnung des Biegemaßes berücksichtigt werden.

Um die Biegezugabe zu berechnen, müssen Sie die Blechdicke, den Innenradius, den K-Faktor und den Biegewinkel kennen.

Die Berechnungsformel lautet: BA=(π/180) x B x (IR+K x MT)

K ist der K-Faktor, B ist der Biegewinkel, IR ist der Innenradius und MT ist die Blechdicke.

Was ist eine Ironworker-Maschine?

The Ironworker machine is a sheet metal processing machine, which is able to cut, bend, punch, slot, etc. on a metal sheet.

Die Eisenbearbeitungsmaschine ist mit Stempeln verschiedener Formen ausgestattet, die Stangen, Stäbe, Winkel und Kanäle schneiden können.

Sie kann auch zum Ausklinken, Biegen, Stanzen und Umformen vieler Rohre, Stangen und Stähle verwendet werden.

Der Ironworker verfügt über vielfältige Funktionen, die eine Vielzahl von Metallverarbeitungsaufgaben übernehmen und die Produktionseffizienz verbessern können.

Im Vergleich zu anderen Maschinen haben die mit Eisenbearbeitungsmaschinen bearbeiteten Werkstücke glattere Schnittflächen und Löcher.

Ein Eisenwerker ist groß und schwer, weil er mehrere Funktionen hat und relativ komplex aufgebaut ist.

Eine Eisenbearbeitungsmaschine ist für verschiedene Größen und Kapazitäten ausgelegt, die von 20 Tonnen bis zu mehr als 200 Tonnen reichen.

Die Maschine ist außerdem mit einem Doppelkolben ausgestattet, der von einem oder zwei Bedienern bedient werden kann.

Der Bediener kann den Abstand des Kolbenhubs je nach Dicke des Metallmaterials einstellen.

Man unterscheidet zwischen manuellen, hydraulischen und mechanischen Eisenhüttenwerken.

Wofür wird ein Ironworker eingesetzt?

Die Eisenbearbeitungsmaschine wird hauptsächlich zum Schneiden, Stanzen, Nuten und Biegen verschiedener Metallplatten, Stangen und Kanäle verwendet.

Die Eisenbearbeitungsmaschine ist in der Metallverarbeitung in verschiedenen Branchen weit verbreitet, z. B. in der Windkraftindustrie, im Bauwesen, im Maschinenbau usw.

Mit den Stempeln der Eisenflechter können Rohre, Winkel, Stangen, Flachstangen usw. gestanzt werden. Die Form des Lochs wird durch die Form des Stempels bestimmt, wie rund, quadratisch oder andere Formen.

Der Ironworker verfügt auch über eine Scherfunktion, mit der Winkel- und Stabscheren durchgeführt werden können.

Der Eisenflechter kann verschiedene Stäbe schneiden, wie Flachstäbe, Rundstäbe, Vierkantstäbe, Winkelstäbe und Balken.

Der Eisenflechter befestigt die Metallplatten zwischen den Schaufeln durch die Niederhalter.

Der Eisenflechter fixiert die Metallplatte zwischen den Messern durch die Niederhalter und schneidet dann das Material in das endgültige Profil.

Die Eisenbearbeitungsmaschine ist außerdem mit einer speziellen Ausklinkstation, einer verstellbaren rechteckigen Einheit und einer Gewindeschneidbühne ausgestattet, die V-förmige und quadratische Einstiche ausführen kann.

Die Abkantpresse kann auch biegen und formen, obwohl die Abkantung der Abkantpresse nicht so genau ist wie die der Abkantpresse.

Allerdings können Eisenflechter auch zum Biegen von Geländern, Stützen usw. mit geringen Genauigkeitsanforderungen eingesetzt werden.

Wie arbeitet ein Eisenflechter?

Die Eisenbearbeitungsmaschine verfügt über 5 verschiedene Arbeitsstationen und ist mit Standardwerkzeugen ausgestattet. Stanzen, Bewehrungsscheren, Blechscheren, Eckenscheren, Schlitzen, etc. können separat ausgeführt werden.

Die Eisenbearbeitungsmaschine besteht aus einer Stanzstation, einer Winkelschneidestation, einer Stabschneidestation, einer Ausklinkstation und einer Scherstation.

Jeder Arbeitsplatz ist mit einem speziellen Niederhalter ausgestattet, der die Materialien in der richtigen Position fixieren und ausrichten kann.

Der Eisenflechter verwendet das Stromsystem, um die Klinge am Stößel anzutreiben, die sich zum Scheren auf und ab bewegt.

Jeder Arbeitsplatz verfügt über entsprechende Ober- und Unterformen, die in der Regel aus Diamant und anderen Materialien gefertigt sind.

Sie kann Winkelstahl, Kanalstahl, Vierkantstahl, Rundstahl, Flachstahl und flachen Winkelstahl mit hoher Effizienz und guter Schnittqualität schneiden.

Die hydraulische Eisenbearbeitungsmaschine kann den Hub und die Geschwindigkeit durch den Antrieb des Hydraulikzylinders steuern, und die Bewegung der Welle ist ebenfalls sehr flexibel.

Die mechanische Eisenbearbeitungsmaschine treibt die Klinge oder die Stempel über das Schwungrad und die Kurbel auf und ab.

Was sind die Bestandteile von Ironworker

Die Karosserie der Eisenbearbeitungsmaschine ist der Rahmen, der das Antriebssystem, den Stempel und andere Teile trägt.

Der Rahmen sollte also stark genug sein, um zu verhindern, dass er während des Betriebs bricht oder sich wölbt.

Der Arbeitstisch dient zum Ablegen der zu schneidenden und auszuschneidenden Materialien und zum Fixieren des Stanzlochs an der Stanzstation.

Die Eisenschere ist außerdem mit einem "Niederhalter" ausgestattet, d. h. mit einer Klemmvorrichtung neben dem Scherenmesser.

Sie kann das Schermaterial festhalten, um zu verhindern, dass sich das Material bewegt.

Der Niederhalter kann das Material auch als Keil zwischen Ober- und Untermesser einführen, um den Spalt zu vergrößern.

Die Klinge der Eisenbearbeitungsmaschine wird zum Nuten und Scheren verwendet. Es ist aus Werkzeugstahl gefertigt, verschleißfest und scharf.

Die Klinge wird im Allgemeinen in einem bestimmten Abstand auf dem Stößel und der Werkbank montiert, damit die Kante des abgescherten Werkstücks glatt und sauber ist.

Die Steuereinrichtung der Eisenbearbeitungsmaschine umfasst einen Steuerhebel, einen Steuerknopf und ein Fußpedal.

Die Eisenbearbeitungsmaschine kann auch mit einem CNC-Messgerät, einem hydraulischen Kühlsystem, kundenspezifischen Werkzeugen, einem Lichtvorhang und einem Schutzzaun ausgestattet werden.

Wie lässt sich die Leistungsfähigkeit eines Eisenarbeiters bestimmen?

Der Ironworker hat verschiedene Größen und unterschiedliche Arbeitskapazitäten, die auch als Tonnage bezeichnet werden können.

Die Kapazität der Eisenbearbeitungsmaschinen reicht von einigen Dutzend Tonnen bis zu Hunderten von Tonnen, und die Bleche, die geschert und gestanzt werden können, werden immer dicker.

Bevor die Tonnage bestimmt werden kann, muss die maximale Dicke des Blechs ermittelt werden.

Bestimmen Sie auch die maximale Dicke von Stanzmaterialien, den maximalen Lochdurchmesser beim Stanzen und die maximale Dicke und Breite von Winkel- und Kanalstahl.

Beim Stanzen muss die Ausladung der Eisenbearbeitungsmaschine mindestens mehr als die Hälfte der Breite des Materials betragen.

Verschiedene Materialien haben unterschiedliche Zugfestigkeiten. Beim Stanzen muss die Tonnage je nach Material um die Hälfte erhöht werden.

Die erforderliche Tonnage kann auch anhand der vom Hersteller zur Verfügung gestellten Maschinenspezifikationen und der Tonnagetabelle ermittelt werden.

Schlussfolgerung

Die Ironworker-Maschine ist eine multifunktionale, flexible und effiziente Maschine. Wenn Sie auf der Suche nach einer Eisenbearbeitungsmaschine sind, können Sie unsere Produkte prüfen.

ADH ist ein Hersteller von Blechbearbeitungsmaschinen. Wir können Ihnen verschiedene Ausrüstungen anbieten, wie zum Beispiel Abkantpressen, Faserlaserschneidmaschinen, Scheren und Eisenbearbeitungsmaschinen.

Wenn Sie eine Eisenbearbeitungsmaschine kaufen möchten, können Sie auf die kontaktieren Sie uns Seite auf der Website, um mehr über die Produktinformation zu erfahren.

Bei ADH haben Sie eine größere Auswahl, günstigere Preise und einen besseren Kundendienst.

FAQs

Was ist die hydraulische IronWorker-Maschine?

Die hydraulische Eisenbearbeitungsmaschine treibt den Zylinder und die Schaufeln der Maschine durch die hydraulische Vorrichtung auf und ab.

Die hydraulische Eisenbearbeitungsmaschine kann in den Ein-Zylinder-Betrieb und den Zwei-Zylinder-Betrieb unterteilt werden.

Der Hub und die Geschwindigkeit der hydraulischen Eisenbearbeitungsmaschine können eingestellt werden, und auch die Bewegung der Welle kann angepasst werden.

Die Doppelzylinder-Bügelmaschine verfügt über zwei unabhängige Hydraulikkolben, die jeweils zum Stanzen, Formen, Scheren und Nuten verwendet werden können.

Die Zweizylinder-Eisenbearbeitungsmaschine kann mit zwei Bedienern betrieben werden. Die Funktionen dieser Maschine sind relativ kompliziert.

Was sind die Vorteile des Einsatzes einer Eisenbearbeitungsmaschine?

Der Ironworker ist eine Maschine mit mehreren Funktionen, die Stangen, Flachstahl und Winkelstahl schneiden, stanzen und sogar biegen und formen kann.

Die Verarbeitungstechnologie von Eisenbearbeitungsmaschinen ist hoch effizient und sehr genau. Durch den langfristigen Einsatz von Eisenbearbeitungsmaschinen in der Produktion kann die Materialverschwendung verringert werden.

Arbeitsplätze mit unterschiedlichen Funktionen können verschiedene Prozesse abwickeln, was die Produktivität erhöht und die Kosten für die Anschaffung von Maschinen reduziert.

Eisenflechter können eine Vielzahl von Materialien verarbeiten, darunter Edelstahl, Gusseisen, kohlenstoffarmer Stahl, Kupfer, Aluminium und andere Werkstoffe.

Was ist ein Blechrücksprung?

Bevor wir den Blechrücksprung verstehen, müssen wir die Definition der Formlinie und der Biegelinie kennen.

Die Biegelinie bezieht sich auf die gerade Linie an den Biegeplatten auf beiden Seiten.

Es handelt sich um eine gerade Linie am Schnittpunkt des Biegebereichs und der Flanschkante.

Die Formlinie bezieht sich auf die gerade Linie am Schnittpunkt der Außenflächen zweier gebogener Flansche.

Die Formlinie wird in die äußere Formlinie und die innere Formlinie unterteilt.

In diesem Fall bezieht sich der Rücksprung auf den Abstand zwischen einer Biegelinie und der Formlinie.

Sie kann auch als die Differenz zwischen der Länge der Formlinie und der Flanschlänge bezeichnet werden.

Bei einer 90°-Biegung ist der Absenkungswert gleich dem Biegeradius plus der Blechdicke.

Wenn wir das Absenkmaß kennen, können wir die Position der Biegetangente des Werkstücks bestimmen.

Der Rücksprung ist ein sehr wichtiger Teil der Werkstückgestaltung.

Wenn das Werkstück mehrmals gebogen werden muss, ist der Rückschlag bei jeder Biegung abzuziehen.

Wir wissen, dass die Biegezugabe und der Biegeabzug von der Änderung des K-Faktors abhängen.

Die Absenkung wird sich jedoch durch die Änderung des K-Faktors nicht ändern.

Berechnung und Formel für die Absenkung

Der Rücksprung wird in einen inneren und einen äußeren Rücksprung unterteilt. Die Faktoren, die den Rücksprung beeinflussen, sind der Biegewinkel und der Radius.

Die Innenabsenkung ist der Abstand zwischen dem Tangentenpunkt des Innenradius und dem Scheitelpunkt der Innenformlinie.

Wenn sich der Biegewinkel und der Radius ändern, verschiebt sich die Biegelinie nach unten und der Scheitelpunkt bewegt sich ebenfalls.

Der Wert der äußeren Absenkung ist der Abstand zwischen dem Tangentenpunkt des Radius und dem äußeren Biegescheitelpunkt des Flansches.

Die Biegezugabe erhält man, wenn man die Werte für die Außenabsenkung und den Biegeabzug kennt.

Der Wert des Knickabzugs plus der Knickzulage entspricht dem Zweifachen der äußeren Absenkung.

BA(Bend Allowance)=2OSSB-BD(Bend Deduction)

Die äußere Absenkung kann nach folgender Formel berechnet werden

Außenabsenkung(OSSB)=Tan(A/2) × (T+R)

Wo:

T ist die Blechdicke, A ist der Biegewinkel, und R ist der innere Biegeradius

Wenn der Biegewinkel 90 ° beträgt, ist der Rücksetzwert gleich dem Biegeradius plus der Blechdicke.

Wenn der Biegewinkel weniger als 90 ° beträgt, wird normalerweise der Komplementärwinkel verwendet.

Wenn der Biegewinkel größer als 90 ° ist, wird in der Regel der eingeschlossene Winkel oder der Komplementärwinkel verwendet.

Schlussfolgerung

In diesem Blog werden die Definition des Absenkens beim Blechbiegen, die Berechnungsmethode und einige verwandte Begriffe vorgestellt.

Der Rücksprung ist ein wichtiger Teil der Werkstückkonstruktion, der eng mit dem K-Faktor, der Biegezugabe, dem Biegeabzug und anderen Parametern verbunden ist.

Liegt der Biegewinkel jedoch nahe bei 180°, brauchen die Werte für die innere und äußere Absenkung nicht berücksichtigt zu werden.

Da der Absenkungswert nahe bei unendlich liegt, befindet sich die Biegung auch sehr nahe an der Ebene.

ADH hat sich der Entwicklung und Herstellung von Blechbearbeitungsmaschinen verschrieben, wie z. B. Abkantpressen, Laserschneidmaschinen, usw.

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FAQs

Was ist der Blechbiegeradius?

Der Biegeradius bezieht sich auf den Abstand zwischen der Biegeachse und der Innenfläche des Blechs. Im Allgemeinen bezieht er sich auf den Innenradius.

Der Wert des Außenradius ist gleich der Summe aus dem Innenradius und der Blechdicke.

Je kleiner der Radius, desto größer die Spannung und Kompression des Materials.

Die Eigenschaften des Metallmaterials, wie z. B. Zugfestigkeit, Duktilität, Dicke und die Öffnungsgröße der Matrize, bestimmen die Größe des Radius.

Im Allgemeinen gilt: Je größer die Matrizenöffnung ist, desto größer ist der Radius.

Biegetoleranztabelle

Kurvenabzugstabelle

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