I. Einführung

Eine hydraulische Schermaschine ist ein entscheidendes Werkzeug in der Fertigungs- und Metallbearbeitungsindustrie, das entwickelt wurde, um Blech und andere Materialien präzise und effizient zu schneiden. Im Gegensatz zu mechanischen Scheren, die auf Schwungräder angewiesen sind, nutzen hydraulische Schermaschinen hydraulische Kraft, um die Schneidklingen anzutreiben, und bieten dadurch mehr Kontrolle und Anpassungsfähigkeit für verschiedene Schneidaufgaben.

Das Verständnis der wichtigsten Komponenten einer hydraulischen Schermaschine und deren ordnungsgemäße Wartung stellt sicher, dass diese Maschinen in modernen Produktionsumgebungen zuverlässig und effektiv bleiben. Mit dem fortschreitenden technologischen Fortschritt werden hydraulische Schermaschinen voraussichtlich noch ausgefeilter werden und neue Funktionen und Fähigkeiten integrieren, um den sich wandelnden Anforderungen der Industrie gerecht zu werden.

II. Hauptkomponenten einer hydraulischen Schermaschine

Rahmen und Stützstruktur

Der Rahmen und die Stützstruktur einer hydraulischen Schermaschine sind grundlegende Komponenten, die die Stabilität, Präzision und Langlebigkeit der Maschine gewährleisten. Angesichts der erheblichen Kräfte, die beim Scherprozess auftreten, ist ein robuster und gut konstruierter Rahmen entscheidend, um präzise und zuverlässige Schnitte zu erzielen.

Verwendete Materialien

Der Hauptrahmen einer hydraulischen Schermaschine wird typischerweise aus hochfestem Stahl oder Gusseisen gefertigt. Diese Materialien werden aufgrund ihrer hervorragenden mechanischen Eigenschaften wie hoher Zugfestigkeit und Langlebigkeit ausgewählt.

• Hochfester Stahl: Häufige Güteklassen sind ASTM A36 und A572. Stahlrahmen werden bevorzugt, da sie erheblichen Belastungen und Vibrationen während des Betriebs standhalten können.
• Gusseisen: Bekannt für seine hervorragenden Dämpfungseigenschaften kann Gusseisen Vibrationen reduzieren, was für die Schnittpräzision vorteilhaft ist. Arten wie Grauguss werden häufig verwendet.

Stützstrukturen

Stützstrukturen sind entscheidend für die Aufrechterhaltung von Stabilität und Präzision. Diese Strukturen bestehen oft aus:

• Querträger und Verstärkungen: Bieten zusätzliche Stärke und Steifigkeit für den Hauptrahmen, verteilen mechanische Lasten gleichmäßig und minimieren Verformungen.
• Basis und Fundamente: Die Basis muss fest am Werkstattboden verankert werden, typischerweise mit verschraubten Verbindungen, um sicherzustellen, dass sie während des Betriebs unbeweglich bleibt.
• Säulenstützen: Vertikale Säulen oder Pfosten stützen den oberen Rahmen und helfen, die Ausrichtung der Klingen beizubehalten, um einen gleichmäßigen und präzisen Schneidvorgang zu gewährleisten.

Hydrauliksystem

Das Hydrauliksystem ist das Kraftzentrum einer hydraulischen Schermaschine und liefert die notwendige Kraft für präzise und effiziente Schnitte. Hydrauliksysteme sind integraler Bestandteil verschiedener industrieller Maschinen, da sie durch Fluiddynamik erhebliche Leistung und Kontrolle erzeugen können. Das Verständnis der Komponenten des Hydrauliksystems und ihrer spezifischen Funktionen steigert die Gesamteffizienz und Zuverlässigkeit hydraulischer Schermaschinen.

Arten und Funktionen hydraulischer Pumpen

Hydraulikpumpen wandeln mechanische Energie in hydraulische Energie um, indem sie die Hydraulikflüssigkeit unter Druck setzen. In Schermaschinen werden verschiedene Arten von Hydraulikpumpen eingesetzt, die jeweils unterschiedliche Funktionen erfüllen:

• Zahnradpumpen: Bekannt für ihre Einfachheit und Zuverlässigkeit, werden Zahnradpumpen aufgrund ihrer Kosteneffizienz häufig in Hydrauliksystemen eingesetzt. Beispielsweise finden sie oft Anwendung in der Automobilindustrie, wo ein Niederdruck-Fluidhandling ausreicht.
• Flügelzellenpumpen: Diese Pumpen bieten eine höhere Effizienz und werden in Anwendungen eingesetzt, die variable Durchflussraten erfordern. Flügelzellenpumpen sind leiser und sorgen für einen gleichmäßigeren Betrieb, was sie für Fertigungsprozesse geeignet macht, bei denen Geräuschreduzierung und konstante Leistung entscheidend sind.
• Kolbenpumpen: Ideal für Hochdruckanwendungen, sind Kolbenpumpen in der Lage, große Mengen Hydraulikflüssigkeit zu fördern. Sie sind hocheffizient und ermöglichen eine präzise Steuerung des Flüssigkeitsflusses, was sie für anspruchsvolle Schneidarbeiten wie in der Schwerindustrie und Luft- und Raumfahrt geeignet macht.

Behälter und Fluidmanagement

Der Hydraulikbehälter speichert die Hydraulikflüssigkeit und sorgt für eine gleichmäßige Versorgung der Pumpe. Eine ordnungsgemäße Fluidverwaltung im Behälter ist entscheidend für die Aufrechterhaltung der Systemeffizienz und -lebensdauer:

• Flüssigkeitskapazität: Der Behälter sollte über ausreichendes Fassungsvermögen verfügen, um das gesamte Volumen der Hydraulikflüssigkeit aufzunehmen, einschließlich Reserven für thermische Ausdehnung und Rückfluss aus dem System.
• Filtration: Hochwertige Filter entfernen Verunreinigungen aus der Hydraulikflüssigkeit und verhindern Schäden an anderen Systemkomponenten. Eine regelmäßige Wartung der Filter ist entscheidend, um einen sauberen Flüssigkeitskreislauf sicherzustellen.
• Kühlung: Wärmetauscher oder Kühlsysteme sind oft in den Behälter integriert, um die Temperatur der Flüssigkeit zu regulieren. Überhitzung kann zu einer Verschlechterung der Flüssigkeit und zu einer verminderten Systemleistung führen.

Hydraulikzylinder und ihre Aufgaben

Hydraulikzylinder sind Aktuatoren, die hydraulische Energie in mechanische Kraft umwandeln und so die Bewegung der Schneidklingen ermöglichen. Sie spielen eine zentrale Rolle im Scherprozess:

• Einfachwirkende Zylinder: Diese Zylinder üben Kraft in eine Richtung aus und kehren mithilfe einer Feder oder einer externen Kraft in ihre Ausgangsposition zurück. Sie sind einfacher aufgebaut und werden in grundlegenden Scheranwendungen eingesetzt.
• Doppelwirkende Zylinder: Diese Zylinder üben Kraft in beide Richtungen aus und bieten dadurch mehr Kontrolle und Effizienz. Doppelwirkende Zylinder werden für präzise und wiederholte Schneidaufgaben bevorzugt, da sie eine gleichmäßige Bewegung der Klinge gewährleisten.

Ventile und Steuermechanismen

Ventile regulieren den Durchfluss und den Druck der Hydraulikflüssigkeit innerhalb des Systems und sorgen dafür, dass die Hydraulikzylinder reibungslos und präzise arbeiten:

• Steuerventile: Diese Ventile leiten den Fluss der Hydraulikflüssigkeit zum gewünschten Antrieb oder Zylinder. Sie können manuell betätigt oder elektronisch für automatisierte Systeme gesteuert werden.
• Sicherheitsventile: Diese Sicherheitsventile schützen das System vor übermäßigem Druck, indem sie es der Flüssigkeit ermöglichen, die Pumpe zu umgehen, wenn der Druck einen festgelegten Grenzwert überschreitet. Dies verhindert mögliche Schäden an den Systemkomponenten.
• Rückschlagventile: Diese Ventile lassen die Flüssigkeit nur in eine Richtung fließen und verhindern Rückfluss, der den Betrieb und die Effizienz des Systems beeinträchtigen könnte.

Schermesser

Klingenmaterialtypen und Eigenschaften

Die Wahl des Materials für Schermesser ist entscheidend, da sie die Haltbarkeit, Härte und Verschleißfestigkeit der Klinge bestimmt. Gängige Materialien sind:

• Hochkohlenstoffstahl: Wird häufig für allgemeine Schneidaufgaben verwendet, ist Hochkohlenstoffstahl langlebig und behält seine Schärfe gut. Er eignet sich ideal zum Schneiden von Baustahl und anderen weicheren Materialien. Zum Beispiel werden Hochkohlenstoffstahlklingen in der Automobilproduktion häufig zum Schneiden von Baustahlteilen eingesetzt.
• Hochchrom-Werkzeugstahl: Dieses Material bietet überlegene Verschleißfestigkeit und Zähigkeit. Klingen aus Hochchrom-Werkzeugstahl eignen sich zum Schneiden härterer Materialien, einschließlich Edelstahl. Beispiele sind die Qualitäten MARK I und MARK II, die eine verlängerte Lebensdauer zwischen den Nachschärfungen bieten. In Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, in denen präzises Schneiden von Edelstahl erforderlich ist, werden diese Klingen bevorzugt.
• Wolframkarbid: Bekannt für seine außergewöhnliche Härte und Verschleißfestigkeit, wird Wolframkarbid zum Schneiden extrem harter Materialien verwendet. Diese Klingen sind teurer, bieten jedoch unvergleichliche Langlebigkeit und Leistung. Wussten Sie, dass Wolframkarbidklingen bis zu zehnmal länger halten können als Hochkohlenstoffstahlklingen? Dies macht sie ideal für Schwerlastanwendungen wie das Schneiden hochfester Legierungen in der Bergbauindustrie.

Design und Form von Schermessern

• Einseitige Klingen: Diese Klingen haben eine einzelne Schneidkante und werden für einfache Scheraufgaben verwendet. Sie sind leicht zu warten und zu schärfen.
• Doppelklingen: Mit zwei Schneidkanten ausgestattet, können Doppelklingen umgedreht werden, wodurch ihre Lebensdauer effektiv verdoppelt wird, bevor Wartung erforderlich ist.
• Vierklingen: Diese Klingen haben vier Schneidkanten, sodass sie gedreht und mehrfach verwendet werden können, bevor ein Nachschleifen nötig ist. Sie sind besonders effizient für Schneidvorgänge mit hohem Volumen.
• Fliegenklingen: Für spezielle Schneidanwendungen entwickelt, besitzen Fliegenklingen eine einzigartige Form, die die Schneidleistung verbessert und Materialverschwendung reduziert.

Klingenjustierung und Wartung

Die richtige Wartung und Einstellung von Scherklingen gewährleistet saubere, präzise Schnitte. Wichtige Praktiken umfassen:

• Klingenspalt-Einstellung: Der Abstand zwischen der oberen und unteren Klinge muss sorgfältig entsprechend der Dicke und Art des zu schneidenden Materials eingestellt werden. Ein falscher Spalt kann zu schlechter Schnittqualität und erhöhtem Verschleiß der Klingen führen.
• Regelmäßiges Schärfen: Scharfe Klingen sind entscheidend für präzise Schnitte und eine längere Lebensdauer der Klingen. Regelmäßiges Schärfen verhindert, dass die Klingen stumpf werden, was zu Materialverformung und erhöhter Maschinenbelastung führen kann. Nachschleifen bezeichnet den Prozess des Schärfens der Klingenkanten, um ihre Schneidfähigkeit wiederherzustellen.
• Schmierung: Sicherstellen, dass die Klingen und ihre Befestigungsteile gut geschmiert sind, reduziert Reibung und Verschleiß. Eine ordnungsgemäße Schmierung trägt auch zu gleichmäßigeren Schnitten bei und verlängert die Lebensdauer der Klingen.
• Inspektion und Austausch: Eine regelmäßige Überprüfung der Klingen auf Abnutzung, Absplitterungen oder Schäden ist entscheidend. Klingen sollten umgehend ersetzt oder nachgeschliffen werden, um die Schneideffizienz zu erhalten und mögliche Maschinenschäden zu vermeiden.

Hinteranschlagsystem

Zweck des Hinteranschlags

Der Hauptzweck des Hinteranschlagsystems besteht darin, einen Referenzpunkt bereitzustellen, der gleichmäßige und wiederholbare Schnitte gewährleistet. Indem das Material in einem präzisen Abstand zu den Schneidklingen positioniert wird, ermöglicht der Hinteranschlag den Bedienern, gleichmäßige Schnitte zu erzielen, ohne jedes Stück manuell messen zu müssen. Diese Automatisierung reduziert die Rüstzeit, minimiert Fehler und verbessert die Gesamtproduktivität.

Arten von Hinteranschlagsystemen

Manuelle Hinteranschlagsysteme

Manuelle Hinteranschlagsysteme sind einfacher und kostengünstiger und werden typischerweise in kleineren Betrieben oder dort eingesetzt, wo hohe Präzision nicht so entscheidend ist. Diese Systeme erfordern, dass der Bediener die Position des Hinteranschlags manuell mit einem Handrad oder einem ähnlichen Mechanismus einstellt. Obwohl sie weniger automatisiert sind, bieten manuelle Hinteranschläge dennoch eine deutliche Verbesserung gegenüber manuellen Messmethoden.

CNC-Hinteranschlagsysteme

CNC-Hinteranschlagsysteme bieten fortschrittliche Automatisierung und Präzision und integrieren sich nahtlos in das Steuerungssystem der Maschine. Diese Systeme verwenden Elektromotoren und Kugelgewindespindeln, um den Hinteranschlag präzise entlang mehrerer Achsen zu positionieren. Die Bewegung wird oft über eine benutzerfreundliche Schnittstelle gesteuert. CNC-Hinteranschläge können komplexe Schneidprogramme speichern und ausführen, was sie ideal für Anwendungen mit hohem Volumen und hoher Präzision macht.

Präzision und Genauigkeit beim Schneiden

Die Präzision und Genauigkeit des Hinteranschlagsystems sind entscheidend für qualitativ hochwertige Schnitte. Besonders CNC-Hinteranschlagsysteme bieten außergewöhnliche Genauigkeit, mit typischen Spezifikationen wie:

• X-Achsen-Genauigkeit: ±0,1 mm
• X-Achsen-Wiederholgenauigkeit: ±0,05 mm

Diese hohe Präzision stellt sicher, dass jeder Schnitt konsistent ist, Materialverschwendung reduziert wird und die Gesamteffizienz des Schneidprozesses verbessert wird. Beispielsweise berichtete ein Hersteller, der ein CNC-Hinteranschlagsystem einsetzt, von einer Produktivitätssteigerung um 30% aufgrund reduzierter Rüstzeiten und verbesserter Schnittgenauigkeit.

Um dieses Leistungsniveau zu erreichen und zu halten, ist eine ordnungsgemäße Kalibrierung entscheidend. Eine detaillierte Anleitung finden Sie in unserem Video So kalibrieren Sie die tatsächliche X-Achsen-Position einer Schermaschine.

Komponenten und Funktionen

Moderne Hinteranschlagsysteme sind mit verschiedenen Funktionen ausgestattet, um ihre Leistungsfähigkeit und Benutzerfreundlichkeit zu erhöhen:

• Mehrere Bewegungsachsen: Ermöglicht komplexe Positionierungs- und Biegeoperationen.
• Bürstenlose Motoren: Sorgen für schnelle, präzise Bewegungen, oft verbunden über Protokolle wie EtherCAT (ein industrielles Netzwerkprotokoll, das eine Hochgeschwindigkeitskommunikation zwischen Motor und Steuerungssystem gewährleistet).
• Mikrometrische Einstellungen: Anschlagfinger mit mikrometrischen Einstellungen ermöglichen präzise Höhen- und Seitenpositionierung.
• Zusätzliche Funktionen: Kann hydraulische Werkzeugspannung, Laserwinkelmessung und blechfolgende Arme für verbesserte Vielseitigkeit enthalten.

Steuerungssystem

Manuelle Steuerungssysteme

Manuelle Steuerungssysteme basieren auf direkter Eingabe durch den Bediener, um den Scherprozess zu steuern. Diese Systeme umfassen typischerweise:

• Handräder und Hebel: Werden verwendet, um die Position der Klinge und die Einstellungen des Hinteranschlags anzupassen.
  • Beispiel: Ein Bediener kann ein Handrad verwenden, um die Position der Klinge vor jedem Schnitt einzustellen und sich dabei auf seine Erfahrung verlassen, um die gewünschte Präzision zu erreichen.
• Einfache Schalter und Tasten: Zum Starten des Schneidvorgangs und anderer grundlegender Operationen.

Während manuelle Systeme kostengünstig und unkompliziert sind, erfordern sie erhebliche Fähigkeiten und Erfahrung des Bedieners, um gleichbleibende Ergebnisse zu erzielen.

Automatisierte Steuerungssysteme

Automatisierte Steuerungssysteme, insbesondere solche mit integrierter CNC-Technologie, bieten fortschrittliche Möglichkeiten und Präzision. Diese Systeme enthalten elektronische Komponenten und Software, um verschiedene Aspekte des Scherprozesses zu automatisieren. Wichtige Merkmale sind:

• Speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS): Industrielle Computer, die die Funktionen der Maschine basierend auf vorprogrammierten Anweisungen steuern. Sie erhalten Eingaben von Sensoren und anderen Geräten, verarbeiten die Daten und führen Befehle aus, um Aktuatoren und andere Maschinenkomponenten zu steuern.
• Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI): Benutzerfreundliche Schnittstellen, über die Bediener mit der Maschine interagieren können. Touchscreens und grafische Anzeigen ermöglichen eine einfache Programmierung, Überwachung und Anpassung der Maschineneinstellungen.
• CNC-Integration: Bietet das höchste Maß an Automatisierung und Präzision, ermöglicht komplexe Schnittmuster und Wiederholbarkeit und reduziert den Bedarf an manuellen Eingriffen. CNC-Systeme können mehrere Schneidprogramme speichern, was schnelle Umrüstungen und erhöhte Produktivität ermöglicht.

Integration mit CNC-Technologie

Zusätzlich zu automatisierten Steuerungen hebt die CNC-Integration Präzision und Effizienz auf die nächste Stufe. Die CNC-Technologie verbessert die Fähigkeiten von hydraulischen Schermaschinen erheblich und bietet Vorteile wie:

• Präzision und Genauigkeit: Gewährleistet präzise Kontrolle über Klingenbewegungen und die Positionierung des Hinteranschlags, was zu hochgenauen Schnitten führt. Dies ist besonders wichtig für Branchen mit engen Toleranzen, wie die Luft- und Raumfahrt- sowie die Automobilindustrie.
• Wiederholgenauigkeit: CNC-Maschinen können dasselbe Schneidprogramm wiederholt mit minimalen Abweichungen ausführen und so eine gleichbleibende Qualität über große Produktionsserien hinweg sicherstellen.
• Komplexe Schnittmuster: Ermöglicht die Erstellung komplizierter Schnittmuster, die manuell schwierig oder unmöglich zu erreichen wären. Diese Flexibilität ist wertvoll für kundenspezifische Fertigung und spezialisierte Anwendungen.

Benutzeroberfläche und Bedienungsfreundlichkeit

Moderne Steuerungssysteme legen Wert auf eine einfache Bedienung, wodurch es für Bediener einfacher wird, den Scherprozess zu steuern. Wichtige Aspekte sind:

• Intuitive HMIs: Touchscreen-Oberflächen mit grafischen Anzeigen erleichtern es den Bedienern, Maschinenoperationen einzurichten und zu überwachen. Visuelle Hilfsmittel wie Diagramme und Animationen helfen, Benutzer durch komplexe Verfahren zu führen.
• Voreingestellte Schneidmodi: Viele Maschinen verfügen über voreingestellte Schneidmodi für gängige Aufgaben, was die Rüstzeit verkürzt und Bedienfehler reduziert.
• Diagnose- und Wartungswarnungen: Fortschrittliche Steuerungssysteme können Echtzeit-Diagnosen und Wartungswarnungen bereitstellen, um Bedienern zu helfen, Probleme zu erkennen und zu beheben, bevor sie zu erheblichen Ausfallzeiten führen.

Niederhaltemechanismus

Der Niederhaltemechanismus in hydraulischen Tafelscheren ist eine entscheidende Komponente, die die Materialstabilität während des Schneidprozesses gewährleistet. Durch das Fixieren des Materials an Ort und Stelle verhindert der Niederhaltemechanismus Bewegungen und Verrutschen, was zu präzisen Schnitten und erhöhter Sicherheit führt.

Funktion und Bedeutung von Niederhaltern

Niederhalter sind ein wesentlicher Bestandteil des Niederhaltemechanismus und erfüllen wichtige Funktionen wie:

• Materialstabilisierung: Niederhalter pressen das Blech fest gegen den Maschinentisch und verhindern jegliche seitliche oder vertikale Bewegung während des Schneidprozesses. Diese Stabilisierung ist entscheidend für saubere, präzise Schnitte ohne Grate oder Verformungen (Grate sind raue Kanten, die nach dem Schneiden zurückbleiben).
• Vibrationsreduzierung: Durch das Fixieren des Materials minimieren Niederhalter Vibrationen, die sich negativ auf die Schnittqualität und die Lebensdauer der Maschine auswirken können. Stabile Materialhandhabung reduziert den Verschleiß an den Messern und anderen Maschinenteilen.

Hydraulische Niederhalter

• Beschreibung: Verwenden hydraulische Zylinder, um die Klemmkraft aufzubringen.
• Vorteile: Präzise Steuerung und Hochdruckfähigkeit.
• Ideale Anwendungsfälle: Schwerlastanwendungen und Materialien, die eine erhebliche Spannkraft erfordern. In einer Automobilfertigungsanlage mit hohem Produktionsvolumen werden hydraulische Niederhalter aufgrund ihrer Hochdruckfähigkeit und präzisen Steuerung bevorzugt.

Sicherheitsmerkmale bei hydraulischen Schermaschinen

Schutzvorrichtungen

Schutzvorrichtungen sind physische Barrieren, die verhindern, dass Bediener mit gefährlichen Maschinenteilen wie Klingen und Niederhaltern in Kontakt kommen. Typischerweise aus transparenten oder gitterartigen Materialien gefertigt, ermöglichen diese Schutzvorrichtungen Sichtbarkeit bei gleichzeitiger Sicherheit.

• Arten von Schutzvorrichtungen:
  • Feste Schutzvorrichtungen: Permanente Barrieren, die einen konstanten Schutz bieten.
  • Verstellbare Schutzvorrichtungen: Können neu positioniert werden, um verschiedene Aufgaben zu ermöglichen.
  • Verriegelte Schutzvorrichtungen: Schalten die Maschine automatisch ab, wenn sie entfernt oder geöffnet werden.
• Verwendete Materialien für Schutzvorrichtungen:
  • Polycarbonat: Transparent und schlagfest.
  • Stahlgitter: Langlebig und bietet Sichtbarkeit.

Praxisbeispiel: Eine klare Polycarbonat-Schutzvorrichtung um den Schneidbereich ermöglicht es dem Bediener, den Prozess sicher zu überwachen und so das Risiko eines versehentlichen Kontakts mit den Klingen zu verringern.

Not-Aus-Tasten

Not-Aus-Taster sind strategisch um die Maschine herum angebracht, um schnellen Zugriff zu ermöglichen, sodass Bediener den Betrieb im Notfall sofort stoppen können. Diese Taster sind in der Regel groß und rot, wodurch sie leicht erkennbar sind.

Praxisbeispiel: Ein Bediener bemerkte, dass sich die Hand eines Kollegen gefährlich nah an der Klinge befand. Durch schnelles Drücken des Not-Aus-Tasters wurde die Maschine gestoppt und eine schwere Verletzung verhindert.

Lichtvorhänge

Lichtvorhänge sind optoelektronische Geräte, die eine unsichtbare Sicherheitsbarriere um gefährliche Bereiche erzeugen. Wenn ein Objekt oder eine Person den Lichtstrahl unterbricht, stoppt die Maschine sofort.

• Erklärung optoelektronischer Geräte: Diese Geräte verwenden Lichtstrahlen, um Unterbrechungen zu erkennen, wodurch eine Sicherheitsreaktion ausgelöst wird.

Praxisbeispiel: Während einer Inspektion unterbrach ein Techniker versehentlich den Lichtstrahl, wodurch die Maschine sofort stoppte und potenzieller Schaden verhindert wurde.

Zwei-Hand-Steuersysteme

Zwei-Hand-Steuersysteme erfordern, dass der Bediener beide Hände benutzt, um gleichzeitig separate Tasten zu drücken, um den Schneidvorgang zu starten. Dies stellt sicher, dass die Hände vom Schneidbereich entfernt sind, wenn sich die Klingen bewegen.

Praxisbeispiel: Ein Zwei-Hand-Steuersystem verhinderte, dass ein Bediener die Maschine versehentlich startete, während er das Material einstellte, und verhinderte so eine mögliche Verletzung.

III. Häufig gestellte Fragen

1. Wie oft sollte die Wartung einer hydraulischen Schermaschine durchgeführt werden?

• Regelmäßige Inspektionen: Tägliche oder wöchentliche visuelle und mechanische Inspektionen zur Erkennung von Verschleiß und Schäden.
• Schmierung: Regelmäßige Schmierung beweglicher Teile gemäß den Spezifikationen des Herstellers.
• Wartung der Hydraulikflüssigkeit: Überprüfung und Austausch der Hydraulikflüssigkeit alle 6–12 Monate, abhängig von Nutzung und Herstellerangaben.
• Reinigung: Die Maschine frei von Metallspänen und Schmutz halten.
• Kalibrierung und Einstellung: Periodische Kalibrierung und Einstellung kritischer Komponenten wie Hinteranschlag und Klingenspalt.

Spezifische Aufgaben umfassen:

• Wöchentlich: Klingenschärfe prüfen und bei Bedarf ersetzen.
• Monatlich: Hydraulikflüssigkeitsstand prüfen und bei Bedarf auffüllen.

2. Was sind häufige Schritte zur Fehlerbehebung bei hydraulischen Schermaschinen?

• Klingenabnutzung: Stumpfe Klingen regelmäßig schärfen oder ersetzen, um die Schnittqualität zu erhalten.
• Hydrauliklecks: Überprüfen und ersetzen Sie abgenutzte Dichtungen oder beschädigte Schläuche, um Lecks zu vermeiden.
• Uneinheitlicher Schnitt: Überprüfen und justieren Sie die Klingenausrichtung und die Hinteranschlagseinstellungen, um Konsistenz sicherzustellen.
• Systemüberhitzung: Stellen Sie sicher, dass das Kühlsystem funktionsfähig ist und halten Sie den richtigen Flüssigkeitsstand ein.
• Elektrische Probleme: Führen Sie regelmäßige elektrische Inspektionen durch und sichern Sie lose Verbindungen.

3. Wie hat die CNC-Technologie die Steuersysteme von hydraulischen Tafelscheren beeinflusst?

• Präzision und Genauigkeit: CNC-Systeme gewährleisten eine präzise Steuerung der Klingenbewegungen und der Hinteranschlagpositionierung, was zu hochgenauen Schnitten führt.
• Wiederholgenauigkeit: Fähigkeit, dasselbe Schneidprogramm wiederholt mit minimalen Abweichungen auszuführen, um gleichbleibende Qualität zu gewährleisten.
• Komplexe Schnittmuster: Ermöglicht komplexe Schnittmuster, die manuell nur schwer zu erreichen wären.
• Benutzerfreundliche Schnittstellen: Moderne HMIs mit Touchscreens und grafischen Anzeigen erleichtern die Programmierung und Überwachung.