I. Einführung

Abkantpressen sind unverzichtbare Geräte in der Metallverarbeitung. Die Abkantgenauigkeit der Abkantpresse bezieht sich auf die Präzision, mit der eine Abkantpresse die gewünschten Winkel, Abmessungen und Formen in Blechkomponenten erzeugen kann.

Sie wirkt sich direkt auf die Produktqualität und die Produktionseffizienz aus. Die Biegegenauigkeit hat nicht nur Einfluss auf das Aussehen und die Montagepräzision des Produkts, sondern beeinflusst auch das Markenimage und die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens.

Mehrere Faktoren tragen zu Biegeungenauigkeiten bei, wie Materialeigenschaften, Werkzeugqualität und -ausrichtung, Maschinenkalibrierung, Bedienerkenntnisse und Umweltfaktoren. Abweichungen dieser Elemente können zu Abweichungen von den vorgesehenen Winkeln führen und die Montage sowie die allgemeine Produktqualität beeinträchtigen.

Regelmäßige Wartung, richtige Maschineneinrichtung und Kenntnis der Materialeigenschaften sind entscheidend, um Probleme mit der Biegegenauigkeit von Abkantpressen zu lösen.

Sehen wir uns zuerst ein Video an, um ein einfaches Verständnis der Fehlersuche bei Maschinenpräzision zu erhalten und die Genauigkeit an der Abkantpresse zu verbessern:

II. Häufige Probleme bei der Biegegenauigkeit von Abkantpressen

Das Abkanten ist ein wichtiger Prozess in der Metallverarbeitung, doch das Erreichen einer gleichbleibenden Genauigkeit kann aufgrund verschiedener Probleme eine Herausforderung sein. In diesem Abschnitt werden die häufigsten Probleme beim Abkanten, ihre Ursachen, Auswirkungen und umsetzbare Schritte zur Fehlersuche untersucht.

A. Ungleichmäßiges Biegen

• Ursachen:
  • Fehlausrichtung der Werkzeuge: Selbst geringfügige Abweichungen zwischen dem oberen Stempel und der unteren Matrize können zu ungleichmäßiger Druckverteilung führen.
  • Ungleichmäßige Kraftverteilung: Hydraulische Systemstörungen oder falsche Bombierungs­einstellungen können zu inkonsistenter Kraft entlang der Biegelinie führen.
  • Materialunregelmäßigkeiten: Unterschiede in Materialdicke oder -härte können dazu führen, dass die Biegungen von den Spezifikationen abweichen.
• Auswirkungen:
  • Inkonsistente Winkel oder Krümmungen über das Werkstück hinweg.
  • Erhöhte Ausschussraten und Nacharbeit, was zu Produktionseffizienzverlusten führt.
• Fehlersuche:
  • Überprüfung der Werkzeugausrichtung mit lasergeführten Systemen oder Ausrichtungshilfen.
  • Inspektion des Hydrauliksystems auf Luftblasen oder Lecks, die ungleichmäßige Kolbenbewegungen verursachen können.
  • Materialprüfung, um gleichmäßige Dicke und Härte vor dem Biegen sicherzustellen.

B. Rückfederung

• Ursachen:
  • Materialelastizität: Metalle wie Aluminium und Edelstahl neigen aufgrund ihrer elastischen Eigenschaften dazu, nach dem Lösen der Biegekraft zurückzufedern.
  • Ungeeignete Parameter­einstellungen: Unzureichendes Überbiegen oder falsche Matrizenöffnungsgrößen können Rückfedereffekte verstärken.
• Auswirkungen:
  • Abweichungen von den gewünschten Winkeln, was zu Teilen außerhalb der Toleranz führt.
• Fehlersuche:
  • Wenden Sie Überbiegetechniken an, um Rückfederung auszugleichen.
  • Verwenden Sie kleinere Matrizenöffnungen oder Abkantmethoden, um elastische Verformung zu reduzieren.
  • Passen Sie die CNC-Parameter an die materialspezifischen Rückfederungseigenschaften an.
  • Die Verwendung von hochwertigem Werkzeug und die Anpassung der Abkantpressen­einstellungen können ebenfalls helfen, die Rückfederung zu reduzieren.

C. Risse und Brüche

• Ursachen:
  • Übermäßige Belastung: Überbeanspruchung spröder Materialien wie hochfester Stahl oder Aluminium während des Biegens.
  • Ungeeignete Werkzeugparameter: Die Verwendung einer Matrizenöffnung, die im Verhältnis zur Materialdicke zu schmal ist, erhöht die Spannungs­konzentration entlang der Biegelinie.
• Auswirkungen:
  • Strukturelles Versagen in gebogenen Teilen, was Funktionalität und Sicherheit beeinträchtigt.
• Fehlersuche:
  • Wählen Sie geeignetes Werkzeug mit größeren Radien, um Spannungen gleichmäßiger zu verteilen.
  • Reduzieren Sie die Biegekraft, indem Sie die Matrizenöffnung im Verhältnis zur Materialdicke vergrößern.
  • Erwärmen Sie spröde Materialien vor, um die Duktilität zu verbessern und das Risiko von Rissbildung zu verringern.

D. Unbeständige Biegewinkel

• Ursachen:
  • Werkzeugverschleiß: Abgenutzte Stempel oder Matrizen erzeugen während des Biegens ungleichmäßige Kontaktpunkte.
  • Materialdicken­schwankungen: Selbst geringfügige Uneinheiten in der Blechdicke führen zu Winkelabweichungen.
  • Fehlende Maschinen­einstellung: Falsch kalibrierte Hinteranschläge oder Probleme bei der Ausrichtung des Pressenbalkens beeinträchtigen die Präzision.
• Auswirkungen:
  • Teile erfüllen nicht die Maßvorgaben und müssen nachgearbeitet oder verworfen werden.
• Fehlersuche:
  • Überprüfen und ersetzen Sie abgenutzte Werkzeuge regelmäßig im Rahmen vorbeugender Wartungspläne.
  • Verwenden Sie CNC-Systeme mit Materialdickenerkennungsfunktionen für Echtzeitanpassungen.
  • Kalibrieren Sie die Hinteranschläge und die Stößelausrichtung regelmäßig, um eine gleichbleibende Positionierung sicherzustellen.

E. Oberflächenschäden

• Ursachen:
  • Unangemessenes Spannen: Übermäßiger Spannungsdruck kann die Oberfläche des Werkstücks beschädigen oder verkratzen.
  • Übermäßiger Werkzeugdruck: Hohe Kräfte beim Biegen können Eindrücke auf weicheren Materialien hinterlassen.
• Auswirkungen:
  • Ästhetische Mängel, die das Erscheinungsbild und die Funktionalität des Produkts beeinträchtigen.
• Fehlersuche:
  • Verwenden Sie weichere Spannpads oder Schutzfolien, um Oberflächenschäden während des Betriebs zu vermeiden.
  • Passen Sie die Werkzeugdruckeinstellungen an die Materialeigenschaften an (z. B. weichere Metalle erfordern geringeren Druck).
  • Sorgen Sie für eine ordnungsgemäße Schmierung der Werkzeugoberflächen, um reibungsbedingte Schäden zu verringern.

III. Lösungen zur Verbesserung der Abkantgenauigkeit

Das Erreichen präziser und gleichmäßiger Biegeverformungen mit einer Abkantpresse erfordert eine Kombination aus ordnungsgemäßer Maschinenwartung, optimierter Werkzeugauswahl, materialspezifischen Anpassungen, fortschrittlichen Technologien und erfahrenen Bedienern.

Dieser Abschnitt beschreibt wirksame Lösungen zur Bewältigung von Herausforderungen bei der Biegegenauigkeit, um hochwertige Ergebnisse in der Metallbearbeitung zu gewährleisten.

A. Maschinenkalibrierung und Wartung

Eine ordnungsgemäße Kalibrierung und Wartung sind grundlegend, um die Genauigkeit und Zuverlässigkeit von Abkantpressen sicherzustellen.

• Regelmäßige Inspektionen:
  • Untersuchen Sie die Abkantpresse auf Verschleiß, Beschädigungen oder Fehlstellungen kritischer Komponenten wie Stößel, Hinteranschläge und Führungen.
  • Reinigen Sie die Maschine gründlich, um Schmutz, Rückstände und Verunreinigungen zu entfernen, die die Leistung beeinträchtigen könnten.
  • Überprüfen Sie die Hydrauliksysteme auf Undichtigkeiten oder Lufteinschlüsse, um eine gleichmäßige Druckverteilung sicherzustellen.
• Dynamische Bombierungssysteme:
  • Nutzen Sie dynamische Bombierungsmechanismen, die den Druck entlang der Biegelinie automatisch auf Basis von Echtzeit-Rückmeldungen von Sensoren anpassen.
  • Diese Systeme gewährleisten eine gleichmäßige Kraftverteilung über das Werkstück, verkürzen die Rüstzeiten und verbessern die Genauigkeit der Abkantpresse.
• Routinemäßige Kalibrierung:
  • Führen Sie regelmäßig eine Kalibrierung der Stößelposition, der Hinteranschlag-Ausrichtung und der Werkzeugwinkel mit Präzisionsinstrumenten wie Messuhren und Prüfstangen durch.
  • Erfassen Sie die Kalibriereinstellungen in einem Wartungsprotokoll zur Rückverfolgbarkeit und zukünftigen Referenz.

B. Werkzeugauswahl und -optimierung

Werkzeuge spielen eine entscheidende Rolle bei der Erzielung präziser Biegungen. Die richtige Auswahl und Wartung von Stempeln und Matrizen ist unerlässlich.

• Hochpräzisionswerkzeuge:
  • Wählen Sie Stempel und Matrizen, die für bestimmte Aufgaben auf Basis von Materialart, Dicke, Biegeradius und Winkelanforderungen abgestimmt sind.
  • Verwenden Sie fortschrittliche Beschichtungen wie Nitrieren, um die Haltbarkeit der Werkzeuge zu erhöhen und die Reibung während des Biegens zu verringern.
• Schutzmaßnahmen:
  • Setzen Sie weichere Spannpolster oder Schutzfolien ein, um Oberflächenschäden an weicheren Materialien zu verhindern.
  • Überprüfen Sie regelmäßig die Werkzeuge auf Abnutzung oder Beschädigung, um ungleichmäßige Kontaktpunkte zu vermeiden, die zu inkonsistenten Biegungen führen.
• Flexible Werkzeugsysteme:
  • Investieren Sie in modulare Werkzeugkonfigurationen, die schnelle Wechsel zwischen Aufträgen ermöglichen, ohne Ausrichtung oder Präzision zu beeinträchtigen.

C. Anpassungen an Materialeigenschaften

Materialspezifische Anpassungen sind entscheidend, um Schwankungen in Elastizität, Dicke und Faserrichtung auszugleichen.

• Rückfederungskompensation:
  • Erhöhen Sie den Biegewinkel leicht, um den Rückfedereffekt auszugleichen.
  • Verwenden Sie CNC-Systeme mit vorausschauender Software, um den Rückfedereffekt basierend auf Materialtyp und Biegegeometrie zu berechnen.
• Materialspezifische Einstellungen:
  • Passen Sie Matrizenöffnungen und Tonnageeinstellungen basierend auf Materialdicke und Zugfestigkeit an.
  • Richte die Faserrichtung senkrecht zur Biegelinie aus, um die Duktilität zu verbessern und das Risiko von Rissen zu verringern.
• Vorbereitungen vor dem Biegen:
  • Erwärme spröde Materialien wie hochfesten Stahl, um die Duktilität während der Biegeprozesse zu erhöhen.

D. Neue Technologien zur Verbesserung der Genauigkeit

Fortschrittliche Technologien bieten innovative Lösungen, um die Biegegenauigkeit zu steigern und gleichzeitig den Bedienereingriff zu reduzieren.

• CNC-Systeme mit lasergeführter Ausrichtung:
  • Integriere CNC-gesteuerte Abkantpressen mit lasergeführten Werkzeugen, die Echtzeit-Feedback zu Biegewinkeln und Ausrichtung liefern.
  • Diese Systeme ermöglichen präzise Anpassungen während des Betriebs und reduzieren die Versuchs- und Fehler-Einrichtung.
• KI-gesteuerte adaptive Steuerungssysteme:
  • Verwende KI-basierte Algorithmen, die Materialeigenschaften in Echtzeit analysieren, um Parameter dynamisch anzupassen.
  • Maschinelles Lernen kann Fehler vor ihrem Auftreten vorhersagen und somit Genauigkeit und Effizienz verbessern.
• IoT-gestützte vorausschauende Wartung:
  • Verbinde Abkantpressen mit IoT-Netzwerken für eine kontinuierliche Überwachung des Maschinenzustands.
  • Vorausschauende Wartungssysteme warnen Bediener vor potenziellen Ausfällen, bevor diese die Produktion beeinträchtigen.

E. Schulungsprogramme für Bediener

Qualifizierte Bediener sind entscheidend für die präzise Einrichtung der Maschinen, effektive Fehlerbehebung und maximale Nutzung der Abkantpressen.

• Umfassende Schulungsprogramme:
  • Beinhalte theoretisches Wissen (z. B. Mechanik der Abkantpresse) sowie praktische Fähigkeiten wie Parametereinstellung, Werkzeugwechsel und Qualitätskontrolle.
  • Konzentriere dich auf CNC-Programmierkenntnisse für moderne Abkantpressen mit fortschrittlichen Steuerungssystemen.
• Sicherheitsbewusstsein:
  • Schulen Sie die Bediener in Sicherheitsprotokollen wie der Identifizierung von Quetschstellen, dem richtigen Gebrauch von persönlicher Schutzausrüstung (PSA) und Notfallverfahren.
  • Betonen Sie die Einhaltung von branchenspezifischen Sicherheitsstandards wie den OSHA-Vorschriften.
• Zertifizierungsmöglichkeiten:
  • Bieten Sie Zugang zu Zertifizierungsprogrammen (z. B. Präzisions-Abkantpressenzertifikat), die die Fachkenntnisse der Bediener in Abkantpressenoperationen bestätigen.
  • Zertifizierte Bediener erzielen mit größerer Wahrscheinlichkeit gleichbleibende Ergebnisse bei minimalen Fehlern.

IV. Aufmerksamkeitsprobleme im Abkantpressen-Biegeprozess

Parallelität der Abkantpresse

Beim Biegen von Blech mit einer Abkantpresse können verschiedene Fehler auftreten, darunter ungenauer Biegeradius, unzureichende Biegekraft, falscher Stempelspalt, Positionierungsfehler des Hinteranschlags und Fehler in der Biegeberechnung.

Der Winkel des Werkstücks kann ebenfalls vom berechneten Winkel abweichen, wenn die Abkantpresse nicht waagerecht ist oder wenn der CNC-Krönungsmechanismus nicht richtig funktioniert.

Im Laufe der Zeit verformen sich der Stößel und der Arbeitstisch der Abkantpresse, was zu ungleichmäßigem Biegen und verringerter Biegegenauigkeit führen kann.

Um dem entgegenzuwirken, muss der Krönungsmechanismus die Verformung von Stößel und Arbeitstisch ausgleichen. Es gibt zwei Arten von Krönungsmechanismen für Abkantpressen: hydraulische Krönung und mechanische Krönung.

Der hydraulische Krönungsmechanismus, der bei elektrohydraulischen Abkantpressen zu finden ist, gleicht die Verformung durch den Einsatz von Hydraulikzylindern am Balken und unter dem Arbeitstisch aus, die jeweils Druck- und Zugkräfte erzeugen.

Die Ausgleichskraft kann basierend auf Blechdicke, Zugfestigkeit und Werkzeugöffnungsgröße eingestellt werden und wird vom numerischen Steuerungssystem kontrolliert.

Die mechanische Krönung verwendet eine dreieckige Keilstruktur und erfordert das Platzieren von zwei Grundplatten, die aus mehreren Keilen bestehen, ober- und unterhalb des Arbeitstisches.

Die Grundplatten sind durch Tellerfedern und Schrauben verbunden, und ein Motor bewegt den Keil relativ zu den Grundplatten, wodurch eine Kurve entsteht, die die ursprüngliche Wölbung ausgleicht.

In einem Keilsystem ist der Tisch so konstruiert, dass er eine bestimmte Last je nach erforderlicher Tonnage tragen kann. Bestimmte Krönungssysteme bieten eine Programmiergenauigkeit von ±0,01 mm und eine Positionierwiederholbarkeit von ±0,005 mm.

Für Anleitungen zu dieser entscheidenden Anfangseinrichtung können Sie sich informieren So stellen Sie die Ebene einer Abkantpresse ein.

Geeignete Blechbiegeverfahren

Die Biegegenauigkeit von Blech wird auch durch das verwendete Biegeverfahren beeinflusst. Es gibt drei gebräuchliche Biegeverfahren: Luftbiegen, Bodenbiegen und Prägebiegen.

Diese Verfahren unterscheiden sich in der Beziehung zwischen der Endposition des Werkzeugs und der Dicke des Blechs. Beim Luftbiegen ist kein vollständiger Kontakt zwischen Werkzeug und Werkstück erforderlich.

Diese Methode erfordert eine relativ geringe Biegekraft, und der Stempel drückt das Blech mit zwei Punkten auf der Matrizenschulter in die U- oder V-förmige Matrize.

Der Winkel des Luftbiegens in Abkantpressen wird durch die Form und den Hub von Stempel und Matrize bestimmt, und eine geeignete Hubtiefe führt zu einer genaueren Biegung.

Der Winkel des Luftbiegens kann sich jedoch aufgrund der Rückfederung nach dem Entlasten ändern, was je nach Druckfestigkeit des Materials variiert.

Um den Winkel zu ändern, muss ein gewisser Druck angewendet werden, um Anpassungen vorzunehmen. Der Biegewinkel-Fehler beim Luftbiegen liegt typischerweise bei etwa 0,5 Grad. Beim Bottoming-Verfahren wird das Werkstück an der Öffnung des Stempels und der V-förmigen Matrize positioniert.

Die Größe der Öffnung der V-förmigen Matrize beträgt das 6- bis 10-Fache der Blechdicke, und die Öffnungsgröße variiert je nach gewünschtem Biegewinkel und Materialdicke. Die Rückfederung des Blechs nach der Entlastung ist geringer, was zu einer höheren Genauigkeit führt.

Schließlich wird beim Prägen das Material vom Stempel vollständig in die untere Matrize gedrückt. Diese Methode erfordert eine hohe Biegekraft, wodurch das Material dauerhaft geformt werden kann. Die Rückfederung nach dem Prägen ist minimal, wodurch diese Methode für präzises Biegen sehr genau ist.

Parameter des Blechbiegens

Neben der Auswahl einer geeigneten Biegeverfahren ist es entscheidend, die Prozessparameter des Werkstücks für das Biegen zu bestimmen. Während des präzisen Biegeprozesses an der Abkantpresse wird die innere Oberfläche des Metalls komprimiert, während die äußere gestreckt wird.

Um die Genauigkeit der Biegung sicherzustellen, ist es notwendig, den Zugwert des Materials zu kennen und die minimale Flansch-Toleranzlänge zu berechnen. Zu den beteiligten Parametern gehören die Abkantpresse Biegeradius, K-Faktor, Biegeabzug, Biegezugabe, Blech Biegeversatz, usw.

Materialeigenschaften

Wenn die Materialeigenschaften uneinheitlich sind, kann der Winkel des Werkstücks beim Luftbiegen variieren. Dies liegt daran, dass unterschiedliche Materialeigenschaften den Spannungszustand des Werkstücks während des Biegeprozesses beeinflussen.

Aus mechanischer Sicht erzeugt der Biegeprozess im Wesentlichen Druckspannung auf der Innenseite des Werkstücks und Zugspannung auf der Außenseite, was zu einer plastischen Verformung des Werkstücks führt. Materialleistungsparameter wie Streckgrenze, Elastizitätsmodul und Dehnung beeinflussen diesen Spannungsprozess.

Allgemein gesprochen gilt: Je höher die Streckgrenze, desto größer ist die Fähigkeit des Materials, einer Verformung zu widerstehen. Bei gleicher Biegekraft wird der Biegewinkel kleiner sein; umgekehrt gilt: Je niedriger die Streckgrenze, desto leichter verformt sich das Material, und der Biegewinkel wird größer.

Der Elastizitätsmodul beeinflusst den Grad der Rückfederung nach dem Biegen. Je größer der Elastizitätsmodul, desto stärker die Rückfederung, was dazu führt, dass der tatsächliche Biegewinkel kleiner ist als der Matrizenwinkel.

Darüber hinaus ändert sich der Biegewinkel des Werkstücks noch stärker, wenn die Plattendicke gleich bleibt, aber die Matrizenöffnung enger wird. Dies liegt daran, dass das Verengen der Matrizenöffnung einer Verringerung des Biegeradius entspricht, was dazu führt, dass das Material im Biegebereich stärker verformt wird und die Spannung sich stärker konzentriert, wodurch es empfindlicher auf Materialeigenschaften reagiert.

Es ist wichtig zu beachten, dass, selbst wenn die Materialeigenschaften uneinheitlich sind, sie dennoch innerhalb der Dicken- und Festigkeitstoleranzen des Herstellers liegen können. Dies liegt daran, dass die Zugfestigkeit vieler Materialien innerhalb eines bestimmten Toleranzbereichs liegt.

Ein weiterer zu berücksichtigender Faktor ist die Außenseite des Blechs, da unterschiedliche natürliche Faser- oder Walzrichtungen unterschiedliche Biegedrücke erfordern. Es ist wichtig, daran zu denken, dass diese Werte möglicherweise nicht die genauesten sind, daher können Anpassungen von Winkel und Länge während des Biegens erforderlich sein.

Ausgeglichener Betrieb der Abkantpresse

Für ein gleichmäßiges und präzises Biegen ist es notwendig, die Präzisions-Abkantpresse auszubalancieren. Der spezifische Arbeitsablauf ist wie folgt:

1. Der Zwischenrahmen der Biegemaschine sollte auf einer stabilen Lagerfläche abgestützt und an einem Ende eingespannt, während er am anderen Ende getragen wird.
2. Während des Biegevorgangs sollten die beiden unteren Stützklauen der Abkantpresse gleichmäßig die Stützfläche des Werkstücks berühren und dann fixiert werden.
3. Anschließend sollte die obere Abdeckung festgezogen und die Position der oberen Stützklauen so angepasst werden, dass sie ordnungsgemäß gesichert sind.
4. Es ist wichtig sicherzustellen, dass alle Stützklauen des Zwischenrahmens während des gesamten Prozesses gleichmäßig eingesetzt werden.
5. Um Verschleiß an der Werkstückoberfläche zu vermeiden, sollte zwischen jeder Stützklaue und der Stützfläche des Zwischenrahmens eine Schicht aus reinem Kupferblech oder feinem Schmirgelleinen gelegt werden.

Moderne Abkantpressen sind so konstruiert, dass sie eine hohe Biegegenauigkeit gewährleisten. Durch Befolgung dieser Schritte kann die Blechbearbeitungsmaschine ausbalanciert und reibungslos betrieben werden.

V. FAQs

1. Was sind die Hauptursachen für ungleichmäßige Biegungen bei Abkantpressen?

Ungleichmäßige Biegungen bei Abkantpressen werden durch Unterschiede in den Materialeigenschaften, Fehlstellungen zwischen Stempel und Matrize sowie abgenutzte Werkzeuge verursacht.

Eine korrekte Maschineneinstellung, regelmäßige Kalibrierung und Bombierungseinstellungen sind entscheidend. Probleme im Hydrauliksystem und die Qualifikation des Bedieners beeinflussen ebenfalls die Biegegenauigkeit, was die Notwendigkeit von Schulung und Wartung unterstreicht.

2. Wie kann ich den Rückfederungseffekt während des Biegeprozesses reduzieren?

Um die Rückfederung beim Biegen zu reduzieren, sollten Strategien wie Überbiegen, engere Matrizenspalte und niedrigere Pressgeschwindigkeiten angewandt werden. Das Anlegen von Zugspannung oder ein Nachbiegen kann die Genauigkeit verbessern.

Wählen Sie Materialien mit geringer Rückfederung und gestalten Sie Werkzeuge so, dass die Dehnung in bestimmten Bereichen erhöht wird. Fortschrittliche Technologien wie CNC-Steuerungen können die Präzision verbessern und die Rückfederung minimieren, was zu genaueren Biegungen bei Abkantpressen führt.

3. Was sind die häufigsten Ursachen für Biegewinkelabweichungen bei Abkantpressen?

Umwelteinflüsse: Äußere Faktoren, wie Temperaturänderungen oder Maschinenvibrationen, können die Maschinenleistung geringfügig beeinflussen und dadurch zu Abweichungen in der Biegegenauigkeit führen.

Variation der Rückfederung: Rückfederung, also das Freisetzen innerer Spannungen nach dem Biegen, führt zu einer teilweisen Formrückkehr. Unterschiede in den Materialeigenschaften, wie Zugfestigkeit und Elastizität, verschärfen dies. Unbeständige Rückfederung kann den Biegewinkel erheblich verändern.

Werkzeugfehlstellung: Eine korrekte Ausrichtung zwischen Stempel und Matrize ist entscheidend für präzises Biegen. Geringe Fehlstellungen können eine ungleichmäßige Kraftverteilung und inkonsistente Winkel verursachen.

Unzureichende Wartung der Werkzeuge: Abgenutzte Stempel und Matrizen verlieren ihre Schärfe, was zu ungenauen Biegungen führt. Oberflächenschäden oder Verunreinigungen wie Öl und Schmutz können die Genauigkeit der Metallverformung beeinträchtigen.

Falsche Biegedrücke: Falsche Druckeinstellungen können die Winkelgleichmäßigkeit beeinträchtigen. Zu hohe Kraft verformt das Material, während zu geringe Kraft zu einer unzureichenden Biegung führt.

Fehlplatzierung des Hinteranschlags: Fehler bei der Positionierung des Hinteranschlags stören die Materialausrichtung und verursachen Winkelungenauigkeiten.

Schwankungen in der Materialdicke: Unterschiede in der Blechdicke führen zu Winkelabweichungen. Fortschrittliche Abkantpressen mit automatischer Kompensation helfen, aber manuelle Einstellungen sind fehleranfällig.

Bedienerbedingte Probleme: Programmierfehler, wie falsche Biegesequenzen, Winkel oder Kraftangaben, führen zu falschen Ergebnissen. Unerfahrene Bediener übersehen möglicherweise Einrichtungseinstellungen, etwa die Überprüfung der Materialeigenschaften oder die Anpassung der Werkzeuge.

Kalibrierungsprobleme: Abkantpressen müssen regelmäßig an Stößel, Hinteranschlag und Hydrauliksystem kalibriert werden. Ohne diese Kalibrierung nimmt die Maschinenpräzision ab, was sich auf Biegewinkel und Maßhaltigkeit auswirkt.

Das erfolgreiche Modifizieren von

Dieser Artikel stellt verschiedene Methoden vor, um die Genauigkeit von Biegeprozessen bei Abkantpressen für Hersteller in der Blechumformungs- und Fertigungsindustrie zu verbessern. Diese Methoden umfassen die Wahl der Biegetechnik, den Nivellierungs- und Kompensationsmechanismus der Maschine, die Auswahl der Biegematerialien sowie die präzisen Biegeparameter.

ADH Machine Tool ist ein Hersteller von Blechbearbeitungsmaschinen für die Verarbeitung von Abkantpressen (wie hydraulischen und CNC-Abkantpressen), Tafelscheren und Faserlaserschneidmaschinen. ADH-Abkantpressen setzen fortschrittliche hydraulische Servosysteme und elektrische Proportionalventiltechnologie ein, um die Biegekraft und -geschwindigkeit präzise zu steuern und eine gleichbleibende Biegewinkelgenauigkeit zu gewährleisten.

Die Maschine ist mit hochpräzisen Gitterlinealen und Winkelsensoren ausgestattet, die die Position des Oberwerkzeugs und den Biegewinkel in Echtzeit erfassen und so eine Wiederholgenauigkeit der Position von ±0,01 mm und eine Winkelwiederholgenauigkeit von ±0,1° gewährleisten.

Um mehr über unsere Abkantpresse zu erfahren, können Sie unsere Produktseite besuchen oder und Kontakt zu unseren Produktexperten aufnehmen.