I. Einleitung

Die Beherrschung der Fachterminologie ist von entscheidender Bedeutung in der Blechbearbeitungsindustrie. Nur wenn man die Bedeutung jedes technischen Fachbegriffs versteht, kann man besser kommunizieren und die Aufgabe erfolgreicher erledigen.

Abkantpresse ist eine Werkzeugmaschine, die in der Blechbearbeitung häufig verwendet wird. Sie kann durch das Herunterdrücken des Werkzeugs das Metallblech in die gewünschte Form biegen. Die Maschine selbst besitzt viele spezifische Begriffe, die man kennen sollte.

Unser Beitrag zielt darauf ab, die gebräuchlichen Fachbegriffe der Abkantpresse und deren Definitionen vorzustellen. Dies kann Ihnen helfen, ein korrektes begriffliches Rahmenwerk der Terminologie aufzubauen und Ihre beruflichen Fähigkeiten zu verbessern.

Darüber hinaus beschränkt sich die Beherrschung der Abkantpressen-Terminologie nicht nur auf die Bezeichnung der Maschinenteile, sondern umfasst auch das Verständnis von Biegezulage, Biegeabzug, Tonnageberechnung usw., was für die Blechbearbeitungskunst unverzichtbar ist.

Ein umfassendes Verständnis der Terminologie erleichtert die Verbesserung der Präzision bei Metallformungsaufgaben und eine effektive Kommunikation am Arbeitsplatz.

II. Grundlegende Konzepte der Abkantpresse

Um eine Abkantpresse wirklich zu beherrschen, müssen wir sie mit der Präzision eines Chirurgen zerlegen und ihre “Knochen” und “Nerven” im Detail untersuchen. Jede Entscheidung in der Strukturgestaltung und jedem Antriebssystem liegt Synergie zugrunde, wodurch gemeinsam die Grenzen der Maschine in Bezug auf Genauigkeit, Produktivität und Einsatzbereich definiert werden. Es handelt sich nicht nur um eine Ansammlung von Hardware – sie ist der Ausdruck einer Ingenieurphilosophie.

1. Kernmechanische Struktur: Das “Skelett” der Maschine verstehen”

Die Steifigkeit, Stabilität und der Arbeitsraum der Maschine werden durch ihr grundlegendes mechanisches Rahmenwerk bestimmt. Hier beginnt die Präzision.

(1) Rahmen & Bett

Der Rahmen ist die Grundlage der gesamten Abkantpresse; sein Design bestimmt die Steifigkeitsklasse und die Tragfähigkeit der Maschine.

(2) C-Rahmen

Das heutzutage am häufigsten verwendete Design, von der Seite betrachtet in Form des Buchstabens “C”. Sein Hauptvorteil liegt in der offenen Einlasstiefe, die es den Bedienern ermöglicht, große Bleche auch von der Seite einzuführen – selbst solche, die die Distanz zwischen den Ständern überschreiten – für Teilbiegevorgänge über die Länge. Diese Offenheit hat jedoch einen Preis: Unter hoher Biegekraft erfährt die Struktur unvermeidlich eine “Aufspreizungs”-Verformung, einen kritischen Faktor, der die Präzisionsarbeit beeinflusst und mit Korrektursystemen ausgeglichen werden muss.

(3) O-Rahmen / Kastenbauweise

Ein vollständig geschlossener, ringförmiger oder kastenartiger Rahmen. Er opfert die Einlasstiefe zugunsten einer außergewöhnlichen strukturellen Steifigkeit mit minimaler Verformung – ideal für ultrahohe Tonnagen (Tausende Tonnen) oder äußerst präzises Formen von schweren Platten oder speziellen Prägevorgängen.

(4) Bett / Unterer Balken

Die feste Plattform für das Unterwerkzeug, deren Ebenheit und Steifigkeit die Grundlage für Präzision bilden. Moderne hochwertige Modelle integrieren ein präzise konstruiertes Bombiersystem im Bett – eine Schlüsseltechnologie, um über die gesamte Länge eines langen Werkstücks gleichbleibende Winkel zu gewährleisten. Dies werden wir später noch ausführlich betrachten.

(5) Stößel- & Führungsbahnsystem

Der Stößel hält das Oberwerkzeug und führt eine vertikale Bewegung aus. Seine Bewegungsgenauigkeit – Geradheit über den gesamten Hub und wiederholbare Positionierung – bestimmt direkt die Präzision des Biegewinkels. Der Stößel bewegt sich auf fein geschliffenen Führungen auf und ab; deren Qualität, Montagepräzision und Schmierungszustand bestimmen zusammen die Laufruhe und langfristige Betriebssicherheit.

(6) Seitengehäuse & Verbindungssystem

Schwere vertikale Stahlplatten auf beiden Seiten verbinden das Bett starr mit dem oberen Antriebsmechanismus und bilden den Kern einer C-Rahmen-Abkantpresse. Plattendicke, Materialqualität und die Ausführung der geschweißten oder verschraubten Verbindungen sind entscheidend für die Gesamtsteifigkeit.

2. Die Energiequelle: Arten und Auswahl des Antriebssystems

Wenn der Rahmen das Skelett ist, dann ist das Antriebssystem das “Herz” und der “Muskel”, das sowohl enorme Kraft als auch präzise Steuerung für das Biegen liefert.

(1) Hydraulischer Antrieb

Die klassische und marktführende Wahl, geschätzt für ihre Zuverlässigkeit und hohe Kraftausgabe.

1）Prinzip

Eine Hochdruckpumpe treibt zwei oder mehr unabhängige Hydraulikzylinder (verbunden mit den Achsen Y1 und Y2) an und drückt den Stößel nach unten.

2）Vorteile

Liefert hohe Tonnagen zu relativ geringen Kosten, was sie zur natürlichen Wahl für dicke Platten und Schwerlastanwendungen macht. Ausgereifte Technologie mit weltweit verfügbarer Wartungsunterstützung.

3）Nachteile

Langsamer Betrieb, da die Pumpen kontinuierlich laufen – was zu höherem Energieverbrauch führt. Hydraulikflüssigkeit muss regelmäßig ersetzt werden und birgt Leckagerisiken, wodurch Umwelt- und Wartungsaspekte berücksichtigt werden müssen.

(2) Servo-Elektro-Antrieb

Ein echter Wendepunkt in Energieeffizienz, Geschwindigkeit und Präzision.

1）Prinzip

Eliminiert die Hydraulik vollständig und verwendet Hochleistungs-Servomotoren, um Kugelgewindetriebe oder Riemensysteme direkt für eine präzise Stößelsteuerung anzutreiben.

2）Vorteile

Außergewöhnliche Geschwindigkeit und Präzision mit blitzschneller Reaktion. Hoch energieeffizient, da der Motor nur während der Stößelbewegung Strom verbraucht, mit minimaler Leistungsaufnahme im Standby. Geräuscharmer Betrieb, einfache Wartung und keine Verschmutzung durch Hydrauliköl – ideal für präzise, schnelle Bearbeitung von Dünnblechen.

3）Nachteile

Deutlich höhere Anfangskosten im Vergleich zu Hydrauliksystemen. In Bereichen mit extrem hoher Tonnage (über 300 Tonnen) herrschen aufgrund von Kosten- und Technikbeschränkungen weiterhin hydraulische Systeme vor.

(3) Hybridantrieb

Ein intelligenter Kompromiss, der Leistung und Kosten ausgleicht.

1）Prinzip

Kombiniert Servomotoren mit kompakten Hydraulikpumpen. Der Motor betreibt die Pumpe nur während des Biegens und nutzt dabei die Hydraulik für hohe Kräfte, während gleichzeitig die energieeffiziente und präzise Steuerung eines Servoantriebs zum Tragen kommt.

2）Vorteile

Energieverbrauch bis zu 50 % niedriger als bei reinen Hydrauliksystemen, mit nahezu servoähnlicher Reaktionsgeschwindigkeit und Steuerungsgenauigkeit, und dennoch in der Lage, erhebliche Presskraft zu liefern.

3）Nachteile

Komplexere Integration als eigenständige Hydraulik- oder Servosysteme, erfordert höhere Fachkenntnisse sowohl in der Steuerungstechnologie als auch in der Wartung.

3. Die Grundlage präziser Positionierung: Das Hinteranschlagsystem erklärt

Wenn die Y‑Achse bestimmt, “wie stark gebogen wird”, legt der Hinteranschlag fest, “wo die Biegung stattfindet”. Er ist die Lebensader für Maßgenauigkeit, wobei seine Komplexität und Achsenzahl direkt den Automatisierungsgrad und die Bearbeitungsvielfalt der Maschine widerspiegeln.

(1) Hinteranschlagsfinger

Die Kontaktblöcke, die das Blech positionieren. Ihr Design und ihre Einstellmöglichkeiten (z. B. Höhenanpassungen, Wegklappfunktion) sind entscheidend, um unterschiedliche Werkstückformen aufzunehmen.

(2) CNC‑ vs. manueller Hinteranschlag

Manuelle Systeme basieren auf Handradeinstellungen – langsam, ungleichmäßig und fehleranfällig – und sind in der modernen Produktion praktisch überholt. CNC‑Hinteranschläge verwenden unabhängige Servomotoren; der Bediener gibt einfach den Sollwert in die Steuerung ein, und der Anschlag bewegt sich automatisch schnell und präzise in Position – die Grundlage für effiziente, wiederholgenaue Fertigung.

(3) Mehr-Achs-Systeme verstehen: Erklärung der X‑, Y‑, R‑, Z‑Achsen

Die Anzahl der Achsen einer Abkantpresse ist ein entscheidendes Maß für ihre Bearbeitungsfähigkeit und Flexibilität. Das Verständnis der unabhängigen Funktion jeder Achse ist wesentlich, um das volle Potenzial der Maschine auszuschöpfen.

1）Y1/Y2‑Achsen

Dies sind keine Hinteranschlagsachsen – sie sind zentral für die Biegepräzision. Sie repräsentieren die unabhängigen Servoventile oder Zylinder, die die linken und rechten Enden des Pressbalkens antreiben. Mit hochgenauen optischen Maßstäben, die in einem geschlossenen Regelkreis Echtzeit-Feedback liefern, kann die CNC die Tiefe von Y1 und Y2 auf Mikrometerebene steuern. Dies stellt sicher, dass der Pressbalken perfekt parallel zum Tisch bleibt, oder ermöglicht minimale Neigungen, um Werkzeugfehler zu korrigieren oder konische Teile zu formen – die Grundlage für präzise Biegewinkel.

2）X‑Achse

Die grundlegende Hinteranschlagsachse, die die Vor‑/Rückbewegung des gesamten Anschlags (näher oder weiter vom Bediener) steuert. Sie bestimmt direkt das Tiefenmaß des Biegeschenkels.

3）R‑Achse

Steuert die vertikale Auf‑ und Abwärtsbewegung des Hinteranschlagbalkens. Ihr Nutzen zeigt sich besonders bei komplexen Werkstücken: Wenn beispielsweise ein Teil mit bereits nach oben gebogenem Flansch bearbeitet wird, kann die R‑Achse die Hinteranschlagsfinger anheben, um den geformten Bereich freizugeben. Umgekehrt kann sie bei bestimmten Vorgängen, die spezielle Unterstützung erfordern, abgesenkt werden.

4）Z1/Z2‑Achsen

Steuern die unabhängige Links‑/Rechts‑Bewegung von zwei oder mehr Hinteranschlagsfingern entlang des Hinteranschlagbalkens. Diese Achsen sind leistungsstarke Werkzeuge für asymmetrisches Biegen und höhere Effizienz. Beispielsweise bewegen sich bei einem konischen Teil mit unterschiedlich langen Flanschen an beiden Enden die Z1/Z2‑Achsen automatisch in verschiedene X‑Achsen‑Positionen, um präzise Ausrichtung zu gewährleisten. Bei Mehrfachbiegungen am selben Werkstück muss der Bediener das Teil nicht wiederholt entnehmen und neu positionieren – die Z1/Z2‑Achsen positionieren sich automatisch für den nächsten Biegeschritt und vereinfachen so den Arbeitsablauf erheblich.

Ⅲ. Biegegeometrie und Mechanik: Die Grundlagen der Blechumformung entschlüsseln

Wenn die Struktur der Maschine ihr sichtbares “Skelett” darstellt, dann folgt nun ihre unsichtbare “Seele” – die Kräfte, die die Metallverformung antreiben. Eine flache Platte in eine präzise dreidimensionale Form zu verwandeln, mag einfach erscheinen, doch es ist ein komplexes Zusammenspiel aus Geometrie, Materialwissenschaft und Mechanik. Das Verständnis dieser zugrunde liegenden Prinzipien markiert den Sprung vom Wissen wie wie man bedient, hin zum wirklichen Wissen warum, wodurch Sie das Verhalten des Metalls sicher vorhersagen und kontrollieren können.

1. Grundlegende geometrische Begriffe: Die Reise eines Blechs von flach zu geformt

Diese Begriffe bilden den Bauplan für die Umwandlung eines zweidimensionalen Flachmusters in ein hochpräzises dreidimensionales Produkt. Jeder Begriff beeinflusst direkt die Endmaße und die Form des Bauteils.

(1) Biegewinkel vs. eingeschlossener Winkel

Dies ist eine klassische Quelle der Verwirrung – und eine der häufigsten Ursachen für Missverständnisse zwischen Konstruktion und Produktion.

Eingeschlossener Winkel: Der Winkel zwischen den Innenflächen von zwei Flanschen nach dem Biegen. Zum Beispiel beträgt der eingeschlossene Winkel bei einem 90°-Winkelblech 90°. Dies ist der intuitivste Winkel für Bediener bei der Prüfung oder Messung eines fertigen Bauteils.

1）Biegewinkel

Der Winkel, um den das Metall aus seinem ursprünglichen flachen Zustand gebogen wird – berechnet als 180° minus dem eingeschlossenen Winkel. Somit beträgt bei einem 90°-Teil der Biegewinkel ebenfalls 90°. Bei einem scharfen eingeschlossenen Winkel von 30° hingegen wäre der Biegewinkel 150°.

2）Kognitive Lücke

Konstrukteure und CAM-Software verwenden in der Regel den Biegewinkel für Berechnungen, während Bediener in der Werkstatt beim Einrichten der Werkzeuge in Begriffen des eingeschlossenen Winkels denken. Eine klare Angabe, auf welchen Winkel Bezug genommen wird, vermeidet kostspielige Missverständnisse und Ausschuss.

(2) Innenradius (IR)

Der Radius des inneren Bogens nach dem Biegen.

Dies ist kein willkürlicher Wert – er ist ein entscheidender Parameter, der die Qualität, Festigkeit und sogar das Erscheinungsbild des Teils beeinflusst.

1）Schlüsselfaktoren und häufiges Missverständnis:

Beim Standard-Luftbiegen ist ein weit verbreiteter Irrtum, anzunehmen, dass der Innenradius durch den Stempelspitzenradius bestimmt wird. Das ist ein grundlegender Fehler. In Wirklichkeit wird beim Luftbiegen der Innenradius hauptsächlich durch die Breite der V-Matrizenöffnung (V-Öffnung) bestimmt.

2）Das “Naturgesetz” der Radiusbildung:

Wenn das Metall über eine V-Matrize gebogen wird, bildet es auf natürliche Weise einen Radius, der proportional zur Matrizenöffnungsbreite ist. Für Baustahl entspricht dies typischerweise etwa 15–17 % der V-Öffnung; für Edelstahl 20–22 %; und für Aluminium 12–14 %.

Zum Beispiel ergibt das Biegen von Baustahl über eine 32 mm V-Matrize einen ungefähren natürlichen Innenradius von 4,8–5,4 mm. Erst wenn der Stempelradius diesen natürlichen Radius überschreitet, beginnt der Stempel, die endgültige Krümmung zu bestimmen.

Auswahlstrategie: Ein idealer Innenradius entspricht in der Regel etwa der Materialdicke – die bekannte “1T-Regel”. Bei diesem Verhältnis sind Zug- und Druckspannungen ausgeglichen. Ein Radius, der kleiner ist als etwa 63 % der Dicke, wirkt wie eine Klinge, die in die Außenoberfläche schneidet und Risse oder Spannungs­konzentrationen verursacht; umgekehrt kann ein zu großer Radius zu Rückfederung und Maßungenauigkeiten führen.

(3) Neutrale Achse und K-Faktor

Gemeinsam beschreiben sie die Mechanik, wie sich Metall beim Biegen dehnt und staucht.

1）Neutrale Achse:

Stellen Sie sich vor, Sie biegen einen Stapel Papier: Die äußeren Blätter dehnen sich, die inneren werfen Falten, aber eine Schicht in der Mitte behält ihre ursprüngliche Länge. Beim Metallbiegen ist diese unveränderte Schicht die neutrale Achse, und ihre tatsächliche Bogenlänge definiert die Biegezulage, die bei der Berechnung des Abwicklungsmaßes verwendet wird.

2）K-Faktor:

Da sich Metall leichter stauchen als dehnen lässt, verschiebt sich die neutrale Achse beim Biegen zur Innenseite, anstatt genau in der Mitte der Dicke zu bleiben. Der K-Faktor quantifiziert diese Position: Er ist das Verhältnis der Entfernung von der inneren Oberfläche bis zur neutralen Achse (t) zur gesamten Materialdicke (T), ausgedrückt als K = t / T. Typische Werte liegen zwischen 0,33 und 0,5.

Er ist keine universelle Konstante – er variiert je nach Duktilität des Materials, Verhältnis von Radius zu Dicke und Breite der V-Matrize. Ein gut bestimmter K-Faktor ist entscheidend für eine genaue Biegeentwicklung.

(4) Biegezulage (BA) gegenüber. Biegeabzug (BD): Dies sind die beiden grundlegenden Formeln zur Berechnung von Abwicklungsmaßen bei Blechzuschnitten – verschiedene Wege zum gleichen Ergebnis.

1) Biegezulage (BA):

Steht für die Bogenlänge der neutralen Achse im Biegebereich. Die gesamte Abwicklungslänge ergibt sich aus “der Summe der beiden Schenkellängen plus der Biegezulage”.”

2) Biegeabzug (BD):

Steht für den Betrag, der von der Summe der äußeren Schenkellängen abgezogen wird, um das korrekte Abwicklungsmaß zu erhalten. Er berücksichtigt das Material, das im Biegebereich verbraucht wird.

3）Doppelschneidiges Schwert:

Beide Berechnungsmethoden führen zum gleichen endgültigen Abwicklungsmaß – aber nur, wenn die richtige Konvention konsequent verwendet wird. Wenn eine Zeichnung auf Basis der Biegeverkürzung erstellt, die Programmierung jedoch die Biegezulage nutzt, sind Maßfehler unvermeidlich. Die Standardisierung der Berechnungsmethoden ist entscheidend für eine reibungslose Integration von Konstruktion bis Produktion.

2. Wichtige mechanische Begriffe: Die Kräfte des Umformens beherrschen

Diese Begriffe beschreiben, wie Kraft aufgebracht und kontrolliert wird, um dem Materialwiderstand entgegenzuwirken und präzise Formgebung zu erreichen.

(1) Tonnage

Die maximale Presskraft, die eine Biegemaschine liefern kann. Die korrekte Berechnung und Nutzung der Tonnage ist die erste Verteidigungslinie zum Schutz von Maschine, Werkzeug und Bediener.

1）Berechnungsmethode:

Die erforderliche Tonnage ist direkt proportional zur Zugfestigkeit des Materials und zum Quadrat seiner Dicke sowie umgekehrt proportional zur Öffnungsweite der V-Matrize. Das bedeutet: Verdoppelt sich die Materialdicke, vervierfacht sich ungefähr die benötigte Kraft – eine häufig unterschätzte exponentielle Beziehung.

2）Lesen der Tabelle:

Jede Abkantpresse sollte über eine Referenz-Tonnen-Tabelle verfügen, die es den Bedienern ermöglicht, die benötigte Tonnage schnell abzuschätzen. Beispielsweise erfordert das Biegen von 1 Meter 3 mm kohlenstoffarmen Stahl über ein 24 mm V-Werkzeug (achtmal der Materialdicke) typischerweise etwa 20 Tonnen Kraft.

(2) Sicherheitsmarge und versteckte Gefahren

1）Eine Sicherheitsmarge von 20% zulassen:

Da die tatsächliche Zugfestigkeit von Materialien zwischen Chargen variieren kann, besteht bewährte Branchenpraxis darin, sicherzustellen, dass die angewandte Tonnage 80% der Nennkapazität Ihrer Maschine nicht überschreitet.

2）Vorsicht vor “Tonnen pro Meter”:

Eine ernstere Gefahr liegt in der Tonnage pro Längeneinheit. Selbst wenn die Gesamttonnage gering erscheint – etwa beim Biegen einer kurzen, aber dicken Platte –, kann das Überschreiten der zulässigen Werkzeugbelastung pro Meter bleibende Schäden an sowohl Stempel als auch Matrize verursachen. Dies ist ein häufiger und potenziell tödlicher Fehler unter Anfängern.

(3) Bombierungs-Kompensation

Die Schlüsseltechnologie zur Gewährleistung gleichmäßiger Winkel über die gesamte Länge langer Werkstücke.

1）Grundursache

Unter hoher Biegebeanspruchung werden selbst die robustesten Oberbalken und Tische leicht nach unten durchbiegen, ähnlich wie ein Holzträger unter Druck. Diese subtile Verformung, bekannt als Durchbiegung oder “Kanueffekt”, verringert den Druck in der Mitte im Vergleich zu den Enden, was zu größeren Winkeln in der Mitte und kleineren am Rand führt.

Ein Bombierungssystem wendet eine genau berechnete Aufwärtskraft unterhalb des Tisches an und erzeugt eine leichte konvexe Form, die die konkave Durchbiegung von Oberbalken und Tisch unter Last ausgleicht.

2）Systemtypen:

Verwendet eine Reihe präziser Keilblöcke im Inneren des Tisches, deren relative Positionen CNC-gesteuert sind, um den Tisch nach oben zu drücken und eine genaue Kompensationskurve zu bilden. Dieses Design bietet strukturelle Stabilität, hohe Genauigkeit und schnelle Reaktionsfähigkeit.

Verwendet mehrere kurzhubige Hydraulikzylinder unterhalb des Tisches. Basierend auf der berechneten Tonnage passt das CNC-System den Zylinderdruck präzise an, um das Kompensationsprofil zu erzeugen. Seine Stärke liegt in dynamischen Anpassungen in jeder Phase des Mehrstufenbiegens, auch wenn es potenzielle Wartungsprobleme und das Risiko von Hydraulikleckagen mit sich bringt.

3）Automatische vs. manuelle Kompensation:

Manuelle Systeme erfordern, dass der Bediener mittels Handrad Anpassungen vornimmt, basierend auf Tabellen oder persönlicher Erfahrung. Moderne CNC-Abkantpressen mit automatischer Kompensation berechnen und wenden die optimale Bombierung basierend auf Material, Dicke, Biegelänge und Tonnage an – was die Genauigkeit und Effizienz steigert und die Abhängigkeit von der Erfahrung des Bedieners minimiert.

3. Der Einfluss der Materialeigenschaften: Variablen, die Sie nicht ignorieren dürfen

Materialien sind kein lebloser Ton – sie haben ihren eigenen “Charakter” und “Gedächtnis”. Wenn man diese Faktoren übersieht, kann selbst die präziseste Maschine keine hochwertigen Teile herstellen.

(1) Dicke, Zugfestigkeit und Streckgrenze

1) Dicke: Der grundlegendste Parameter, der sich direkt auf die Tonnageberechnung (quadratische Beziehung) und die Auswahl der V-Matrize auswirkt.

2) Zugfestigkeit: Die maximale Zugkraft, die ein Material aushalten kann, und ein entscheidender Parameter bei der Tonnageberechnung. Selbst identische Materialien können von Charge zu Charge in der Zugfestigkeit variieren, was häufig Prozessinstabilität verursacht.

3) Streckgrenze: Der Punkt, an dem ein Material eine irreversible plastische Verformung beginnt. Während des Biegens muss die Streckgrenze überschritten werden, damit das Material seine neue Form beibehält.

(2) Rückfederung

Der “Memory-Effekt” des Metalls – eine der größten Herausforderungen beim Biegen.

1) Prinzip: Wenn der Biegedruck freigegeben wird, bewirken verbleibende elastische Spannungen, dass sich das Material teilweise in Richtung seines ursprünglichen flachen Zustands zurückverformt. Um beispielsweise einen echten 90°-Winkel zu erreichen, ist eventuell ein Biegen auf 88° erforderlich.

2) Einflussfaktoren: Das Rückfedern ist nicht konstant. Werkstoffe mit höherer Festigkeit und geringerer Duktilität (wie Edelstahl oder hochfester Stahl) zeigen stärkeres Rückfedern; ein größeres Verhältnis von Innenbiegeradius zu Dicke (R/T) verstärkt dieses ebenfalls; und Freiformbiegen verursacht deutlich mehr Rückfederung als Gesenkbiegen oder Prägen.

(3) Kompensationsstrategien

Moderne CNC-Abkantpressen verfügen oft über Materialdatenbanken und Algorithmen, die automatisch Überbiegungskompensation anwenden. Für hochpräzise Teile sind jedoch Probenbiegungen und manuelle Anpassungen weiterhin unverzichtbar. Die Beherrschung der Rückfederungsvorhersage ist eine Schlüsselkompetenz, die durchschnittliche Bediener von erfahrenen Technikern unterscheidet.

(4) Walzrichtung

Ein scheinbar unbedeutendes Detail, das bei Nichtbeachtung katastrophale Brüche verursachen kann.

1) Prinzip: Während des Walzens verlängert sich die kristalline Struktur des Blechs in Walzrichtung und erzeugt eine “Körnung” ähnlich wie bei Holz. Die Duktilität ist in dieser Richtung verringert.

2) Goldene Regel: Wenn möglich, quer zur Körnung biegen (senkrecht zur Walzrichtung). Das Biegen parallel zur Körnung – insbesondere bei kleinen Biegeradien – erhöht das Risiko von Oberflächenrissen drastisch. Eine korrekte Verschachtelungsplanung sollte die Walzrichtung von Anfang an berücksichtigen, um die strukturelle Integrität sicherzustellen.

IV. Werkzeuge: Die Kunst des Abstimmens von Stempeln und Matrizen

Wenn die Abkantpresse die Kraft des Körpers darstellt, dann sind die Werkzeuge die geschickten Hände, die ihre Seele formen. Das präzise Zusammenspiel von Stempel und Matrize verwandelt kaltes, widerstandsfähiges Blech in komplexe, hochpräzise Bauteile. Die Auswahl und Abstimmung der Werkzeuge ist weit mehr als das Nachschlagen in einer Tabelle – es ist ein Handwerk, das Mechanik, Geometrie und Erfahrung vereint. Die falsche Kombination kann zu Rissen, Maßungenauigkeiten oder Werkzeugschäden führen, während die richtige Paarung den Weg zu schneller, präziser und abfallfreier Produktion ebnet.

1. Verständnis der Stempel-Terminologie

Der Stempel ist das aktive, männliche Bauteil, das in das Material eindringt. Seine Geometrie definiert das Innenbiegeprofil und bestimmt den Abstand bei komplexen Umformvorgängen.

(1) Stempelwinkel und Spitzenradius (scharf, Standard, großer Radius)

1) Stempelwinkel:

Ein kontraintuitiver, aber entscheidender Parameter. Um einen präzisen 90°-Biegewinkel zu erreichen, werden häufig Stempel mit Winkeln von 88°, 85° oder sogar schärfer verwendet. Diese bewusste “Winkelzugabe” kompensiert das Rückfedern des Materials beim Freiformbiegen und muss beim Gesenkbiegen oder Prägen mit dem Winkel der Matrize übereinstimmen, um den endgültigen Biegewinkel zu fixieren.

2) Spitzenradius:

Die abgerundete Kante an der vorderen Spitze des Stempels ist ein entscheidender Faktor für die Spannungsverteilung an der Biegewurzel.

Scharfe/Stempel mit kleinem Radius

Wenn der Spitzenradius deutlich kleiner ist als die Materialdicke, wirkt er wie eine Schneidklinge und konzentriert die Spannung an der inneren Biegung. Dies erhöht das Risiko von Rissen erheblich, insbesondere bei hochfesten Stählen mit geringer Duktilität oder bestimmten Aluminiumlegierungen – es handelt sich eher um ein “Schneiden” als ein “Führen” des Materials.

Stempel mit Standardradius

Das Ideal der Branche ist ein Spitzenradius, der ungefähr der Materialdicke entspricht oder leicht größer ist (1T). Dies erzeugt eine ausgewogene Spannungsverteilung – Druck auf der Innenseite, Zug auf der Außenseite – und führt zu einem stabilen Biegevorgang mit vorhersehbarerem Rückfederungsverhalten.

Stempel mit großem Radius

Speziell entwickelt für die Herstellung von Teilen mit großzügigen Radien. Es ist wichtig zu beachten, dass beim Luftbiegen der endgültige Innenradius hauptsächlich durch die V-Öffnung der Matrize bestimmt wird.

Ein Stempel mit großem Radius wird nur dann erforderlich, wenn der Zielradius größer ist, als er durch die V-Öffnung natürlich geformt werden kann. In solchen Fällen wird die gewünschte Kurve durch mehrere Biegungen – bekannt als “Bumping” oder „Stufenbiegen“ – erreicht, wobei das Material schrittweise in den gewünschten Bogen „gerollt“ wird.

(2) Gerader Stempel, Schwanenhals-Stempel und spezielle Umformwerkzeuge

1）Gerader Stempel:

Ein einfaches, lineares Design, das als Standardwerkzeug für grundlegende Biegearbeiten ohne Hindernisse dient – vergleichbar mit dem bewährten Standardschraubendreher in einem Werkzeugkasten.

2）Schwanenhals-Stempel:

Erkennbar an seiner zurückgesetzten “Schwanenhals”-Kontur, ist dieses Werkzeug speziell zur Lösung von Platzproblemen konzipiert. Beim Formen von U-Profilen oder Rückflanschen kommt es oft vor, dass bereits geformte Teile mit einem geraden Stempel kollidieren. Das zurückversetzte Profil des Schwanenhalses schafft den notwendigen Freiraum, sodass komplexe Geometrien ohne Behinderung geformt werden können.

3）Spezielle Umformwerkzeuge:

Diese Kategorie umfasst Bördelwerkzeuge, Falzmatrizen und Lüfterstanzmatrizen, unter anderem. Sie gehen über einfache Biegungen hinaus und ermöglichen die Herstellung spezifischer Funktionsformen in einem einzigen Pressvorgang.

(2) Werkzeugsysteme zur Befestigung (amerikanisch, europäisch usw.)

Dies definiert, wie der Stempel mit dem Pressenstößel verbunden wird – ein „Handschlag“, der die Geschwindigkeit des Werkzeugwechsels, die Präzision und die Arbeitssicherheit beeinflusst.

1）Amerikanisches System:

Verwendet einen zentralen Positionieransatz und Schrauben zur sicheren Befestigung. Obwohl robust, kann die manuelle Ausrichtung zeitaufwendig sein, und dieses System ist zugunsten schnellerer Produktionsstandards zurückgegangen.

2）Europäisches System:

Verwendet Präzisions-Ausrillen mit Schnellspannmechanismen (manuell, pneumatisch oder hydraulisch) für das Einsetzen der Werkzeuge, die automatische Ausrichtung und Verriegelung. Dadurch verkürzt sich die Werkzeugwechselzeit von mehreren Dutzend Minuten auf wenige Minuten – oder sogar Sekunden – und ist der Standard bei modernen, präzisen, hocheffizienten Abkantpressen.

2. Erklärung der Matrizen-Terminologie

Die Matrize, die als “weibliches” Element dient und das Material unterstützt, verdankt ihre Bedeutung der Geometrie ihrer V-Öffnung. Diese bestimmt weitgehend die äußere Kontur der Biegung, die erforderliche Tonnage und letztlich den Erfolg des Prozesses.

(1) V-Öffnung: Der wichtigste Matrizenparameter

Dies ist der Abstand in gerader Linie zwischen den Schultern der V-Nut. Die Auswahl der V-Öffnung ist die erste – und kritischste – Entscheidung beim Einrichten einer Abkantpresse. Wie der Drehpunkt eines Hebels beeinflusst sie direkt:

1）Innenbiegeradius:

Beim Luftbiegen ergibt sich der Innenradius aus der V-Öffnung, nicht aus dem Stempel. Bei Baustahl beträgt der Innenradius ungefähr 15%–17% der Breite der V-Öffnung. Durch das Wechseln von Matrizen mit unterschiedlichen Öffnungen können Sie den fertigen Innenradius präzise steuern.

2）Erforderliche Tonnage:

Eine breitere V-Öffnung wirkt wie ein längerer Hebelarm und reduziert die für das Biegen erforderliche Kraft. Schmalere Öffnungen hingegen erhöhen die Tonnageanforderungen exponentiell. Die Wahl der richtigen V-Öffnung ist entscheidend, um Überlastungen zu vermeiden und die Ausrüstung zu schützen.

(2) Matrizenwinkel und Schulterradius

1）Matrizenwinkel:

Typischerweise scharf, z. B. 88° oder 85°, um das Luftbiegen zu ermöglichen und Raum für das Rückfedern zu lassen.

2）Schulterradius:

Die abgerundete Kante an jeder Seite der V-Öffnung. Dieses scheinbar kleine Detail schützt die Oberfläche des Materials. Scharfe Schultern können deutliche Spuren hinterlassen oder Beschichtungen verkratzen. Für Materialien mit hoher Oberflächenqualität wie Edelstahl, Aluminium oder beschichtetes Blech ist ein größerer Schulterradius entscheidend.

(2) Einzel-V-, Doppel-V- und Multi-V-Matrizen

1）Einzel-V-Matrize:

Die einfachste Form – ein Matrizenblock mit einer einzelnen V-Öffnung.

2）Doppel-V-/Multi-V-Matrizen:

Für Effizienz entwickelt, besitzen diese Matrizen mehrere V-Öffnungen, die in verschiedene Flächen eines Blocks gefräst sind. Ein Vier-Wege-Matrizenblock bietet beispielsweise vier unterschiedliche Öffnungen.

Bediener können den Block drehen oder wenden, um schnell zwischen Arbeitsgängen zu wechseln, wodurch Such-, Handhabungs- und Installationszeiten erheblich reduziert werden – ein Produktivitätsschub für Kleinserien mit hoher Variantenvielfalt.

3. Die goldenen Regeln für das Abstimmen von Stempel und Matrize

Die Theorie sollte der Praxis dienen. Nachfolgend finden Sie bewährte Regeln, die weltweit in Werkstätten verifiziert wurden, um optimale Biegequalität und Effizienz sicherzustellen.

(1) Das “8× Materialdicke”-Prinzip: Der universelle Ausgangspunkt für die Auswahl der V-Öffnung

Dies ist die bekannteste und grundlegendste Richtlinie in der Abkanttechnik: “Die Breite der V-Öffnung sollte ungefähr das Achtfache der Materialdicke betragen.”

1) Warum 8×?

Dieses Verhältnis trifft den mechanischen Sweet Spot für die meisten Baustähle – es balanciert Presskraft, Biegeradius und Biegestabilität. Es ist der sicherste und verlässlichste Ausgangspunkt für jede Biegearbeit.

2) Wann abweichen?

Dies ist keine starre Regel, sondern ein Kompass, der entsprechend dem Materialverhalten angepasst werden muss:

Weiche Materialien (z. B. weiches Aluminium)

Können auf das 6-Fache der Dicke reduziert werden, um einen engeren Innenbiegeradius zu erzielen.

Harte Materialien (z. B. Edelstahl, hochfester Stahl)

Mit geringerer Duktilität benötigen breitere Öffnungen (10×–12× der Dicke), um der äußeren Schicht genügend Dehnraum zu geben, Spannungen zu verteilen und Rissbildung zu vermeiden.

Dicke Platte (>10 mm)

Sollte ebenfalls Faktoren über 8× (10×–12×) verwenden, um den erforderlichen Druck zu verringern und sicheres Umformen zu gewährleisten.

(2) Die “Gefahrenzone” unter 5×

Unter keinen Umständen sollte die V-Öffnung schmaler als das Fünffache der Materialdicke sein. In solchen Fällen wirkt der Stempel eher wie ein Keil, der in das Material schneidet, anstatt es zu biegen – dies birgt das Risiko von Bauteilversagen und irreparablen Matrizensschäden.

1) Anpassung des Stempelspitzenradius an die Materialeigenschaften zur Vermeidung von Rissen an den Außenkanten

Jedes Material hat eine physikalische Grenze – den minimalen Biegeradius. Wird enger gebogen als dieser Wert, reißen die äußeren Fasern aufgrund übermäßiger Zugspannung.

Der gewählte Stempelspitzenradius darf niemals kleiner sein als der minimale Biegeradius des Materials. Überprüfen Sie während der Programmierung oder des Designs stets das Materialdatenblatt, um sicherzustellen, dass der Innenradius innerhalb der formbaren Grenzen bleibt. Der Versuch, ein Material mit einem minimalen Biegeradius von 2 mm mit einer Stempelspitze von 0,2 mm zu biegen, führt unweigerlich zu Rissen.

2) Segmentierte vs. durchgehende Matrizen: Vor- und Nachteile

Vollständige Matrize: Am besten geeignet für die Massenproduktion eines einzelnen Teiltyps. Der Vorteil liegt in der Steifigkeit, die gleichbleibende Winkel entlang langer Werkstücke gewährleistet. Der Nachteil ist das Gewicht und die fehlende Flexibilität.

3）Segmentierte Matrizen

Hierbei wird eine lange Matrize in eine Reihe von Segmenten mit Standardlängen (z. B. 10, 20, 50, 100 mm) unterteilt. Ihre größte Stärke liegt in unübertroffener Flexibilität: Bediener können beliebige Längen wie Bauklötze zusammensetzen und dabei einfach eine “Lücke” in der Mitte für Kästen oder komplexe Formen lassen, um Kollisionen zu vermeiden. Für die moderne Blechverarbeitung mit variierenden Produkten und kleinen Serien sind segmentierte Matrizen die erste Wahl, um Reaktionsfähigkeit zu steigern und Gesamtkosten zu senken.

Schnellreferenztabelle für Materialdicke vs. empfohlene V-Öffnung

Hinweis: Diese Tabelle basiert auf kohlenstoffarmem Stahl (~450 MPa Zugfestigkeit). Bei Edelstahl sollte die V-Öffnung um 50% vergrößert, bei weichem Aluminium um 25% verkleinert werden. Die minimale Flanschlänge bezieht sich auf die kleinste Größe, die stabil auf den V-Matrizenschultern aufliegen kann – typischerweise etwa 70% der V-Öffnungsbreite.

Ⅴ. Biegeprozessmethodik: Drei Kerntechniken und spezielle Anwendungen

Die Wahl einer Biegemethode an der Abkantpresse ist keine einfache Ja-Nein-Entscheidung – sie ist ein strategisches Gleichgewicht aus Kosten, Effizienz und Präzision. Die Auswahl beeinflusst den Kraftbedarf, die Lebensdauer der Matrize und die Einhaltung enger Konstruktionstoleranzen. Die moderne CNC-Technologie (Computerized Numerical Control) hat diesen Entscheidungsprozess revolutioniert: Was einst auf die Intuition erfahrener Handwerker angewiesen war, ist nun eine präzise, zugängliche Wissenschaft. Die Beherrschung der drei Kerntechniken und ihrer spezialisierten Varianten führt Sie vom bloßen Befolgen von Anweisungen zur aktiven Produktionsoptimierung.

1. Luftbiegen: Die flexibelste und häufigste Methode

Luftbiegen dominiert heute die Blechbearbeitung und ergänzt perfekt die Leistung und Effizienz moderner CNC-Abkantpressen. Der Begriff beschreibt das physikalische Prinzip: Während des Biegens bleibt der Großteil des Blechs “in der Luft” und wird nicht durch die Matrize abgestützt.

(1) Prinzip: Dreipunktkontakt, Winkel durch Y-Achsen-Tiefe bestimmt

Beim Luftbiegen berührt das Blech nur drei Punkte: die Spitze des Stempels und die beiden Schultern der V-Matrize. Der Stempel drückt das Blech in die V-Öffnung, berührt jedoch niemals den Boden. Der Winkel wird ausschließlich dadurch bestimmt, wie tief der Stempel (Y-Achse) in die Matrize eindringt. Je tiefer der Druck, desto schärfer der Winkel – ähnlich wie beim Biegen einer festen Karte mit drei Fingern, wobei der Druck des mittleren Fingers den Winkel präzise festlegt.

(2) Vorteile: Geringer Kraftbedarf, hohe Werkzeugflexibilität

1）Geringer Kraftverbrauch:

Dank der Hebelwirkung und der Tatsache, dass der Stempel das Material nicht vollständig zusammendrücken muss, verwendet das Luftbiegen unter den drei Methoden die geringste Kraft. Dadurch können Maschinen mit geringerer Kapazität Aufgaben bewältigen, der Energieverbrauch sinkt und sowohl Maschine als auch Werkzeuge werden weniger beansprucht – eine intelligente Wahl für nachhaltige Produktion.

2）Werkzeugflexibilität:

Vielleicht sein revolutionärster Vorteil. Ein Standardsatz mit Stempel und Matrize von 88° oder 85° kann durch mikrongenaue Steuerung der Y-Achse auf einer CNC-Abkantpresse nahezu jeden Winkel von 180° bis zu spitzen Winkeln biegen. Dies minimiert die Standzeit beim Wechseln von Matrizen für verschiedene Winkel und macht es zur ultimativen Effizienzlösung für vielfältige Kleinserienproduktionen.

(3) Herausforderung: Rückfederungskompensation ist entscheidend

Da das Material an der Biegung nicht “fixiert” ist, ist seine natürliche elastische Rückfederung (Springback) beim Luftbiegen am stärksten ausgeprägt – einst das größte technische Hindernis dieser Methode.

Moderne CNC-Abkantpressen bewältigen dies durch integrierte Materialdatenbanken und prädiktive Algorithmen, die die Rückfederung für verschiedene Materialien, Dicken und Radien berechnen und anschließend ein “Überbiegen” anwenden (z. B. Biegen auf 88°, damit es auf 90° zurückfedert), um präzise Ergebnisse zu erzielen. CNC hat das Luftbiegen von einem erfahrungsbasierten Handwerk zu einer universell beherrschbaren Wissenschaft erhoben.

2. Bottoming: Verbesserung von Präzision und Wiederholgenauigkeit

Das Bottoming überbrückt die Lücke zwischen der Flexibilität des Luftbiegens und der extremen Präzision des Prägebiegens (Coining). Ziel ist es, die Genauigkeit und Wiederholbarkeit zu erhöhen, ohne die enormen Tonnageanforderungen des Prägebiegens zu benötigen.

(1) Prinzip: Stempelspitze drückt leicht in die Materialbasis

Beim Bottoming drückt der Stempel das Blech tiefer in die V-förmige Matrize, bis der innere Radius des Blechs vollständig dem Stempelradius entspricht und die Außenseite eng an die schrägen Flächen der Matrize anschmiegt. Entscheidend ist, dass der Stempelradius in das Werkstück eingeprägt wird und so den inneren Biegeradius definiert. Um die verbleibende Rückfederung auszugleichen, sind die Matrizenwinkel häufig etwas schärfer als der Zielwinkel (z. B. Verwendung einer 88°-Matrize, um eine 90°-Biegung zu erzeugen).

(2) Vorteile: Geringere Rückfederung, höhere Winkelpräzision

Durch zusätzlichen Druck im Wurzelbereich der Biegung und eine leichte Verdichtung der Kristallstruktur des Metalls kann Bottoming die Rückfederung deutlich verringern und liefert höhere Konsistenz und Präzision als das Luftbiegen. Vor der Einführung der CNC-Technologie war dies die Hauptmethode, um präzise Winkel zu erzielen.

(3) Tonnagebedarf: Typischerweise 3–5× so hoch wie beim Luftbiegen

Obwohl weniger extrem als das Prägebiegen, erfordert Bottoming immer noch wesentlich mehr Tonnage als Luftbiegen – etwa drei- bis fünfmal mehr. Dies führt zu höherem Energieverbrauch und schnellerem Matrizenverschleiß. Da CNC-Luftbiegen heute in über 95 % der Fälle die erforderliche Präzision erreicht, ist der Einsatz von Bottoming stark zurückgegangen.

3. Prägebiegen (Coining): Die ultimative Null-Rückfederungs-Technik

Das Prägebiegen macht seinem Namen alle Ehre, da es an das Prägen einer Münze erinnert – es nutzt extremen Druck, um die exakte Geometrie der Matrize fehlerfrei auf das Werkstück zu übertragen.

(1) Prinzip: Vollständiges Eindringen und dauerhafte Verformung des Materials

Beim Prägebiegen presst der Stempel das Blech vollständig in die untere Matrize und übt dabei so viel Tonnage aus, dass ein plastisches Fließen in der Kristallstruktur des Metalls auftritt, wobei jede Lücke zwischen Stempel und Matrize ausgefüllt wird. Im Biegebereich wird das Material leicht ausgedünnt. Das Werkstück wird effektiv “gegen die Matrize gegossen”, wobei der Endwinkel exakt durch die Matrize selbst definiert ist.

(2) Vorteile: Extreme Winkelpräzision, praktisch keine Rückfederung

Da die aufgebrachte Spannung die Streckgrenze bei Weitem übersteigt, wird die elastische Rückfederung eliminiert. Der fertige Winkel entspricht genau dem Matrizenwinkel, was das Prägebiegen zur ultimativen Methode für höchste Genauigkeit und Wiederholgenauigkeit macht.

(3) Herausforderung: Enorme Tonnageanforderungen (5–8 mal höher), starker Verschleiß von Werkzeugen und Maschine

Der für das Prägebiegen benötigte Druck liegt typischerweise fünf- bis achtmal höher als beim Luftbiegen, teilweise sogar darüber. Dies stellt extreme Anforderungen an die Steifigkeit der Abkantpresse und an die Festigkeit der Werkzeuge. Die enormen Kräfte beschleunigen den Verschleiß und die Beschädigung sowohl der Maschine als auch der Matrizen erheblich.

Daher ist das Prägebiegen in der modernen Produktion aufgrund seiner hohen Kosten selten geworden und wird nur in Ausnahmefällen eingesetzt, wenn extreme Winkelpräzision gefordert ist und mit anderen Verfahren nicht erreicht werden kann. Es ist eher eine Art “nukleare Option” beim Umformen – reserviert für spezielle Situationen statt für den täglichen Einsatz.

4. Fachbegriffe des Biegens

Über die drei grundlegenden Methoden hinaus umfasst das Biegen eine Reihe von erfinderischen Techniken, die entwickelt wurden, um bestimmte Geometrien zu erreichen.

(1) Umschlagbiegen

Das Bördeln faltet und plättet die Kante eines Blechs zurück auf sich selbst, normalerweise in zwei Schritten: zuerst eine spitzwinklige Biegung auf etwa 30° mit einem Akutwerkzeug, dann ein Wechsel zu einem flachen Bördelwerkzeug, um sie zu schließen. Die Hauptziele sind das Entfernen scharfer Kanten, die Erhöhung der Kantesteifigkeit und die Verbesserung des Erscheinungsbildes.

1）Geschlossenes Bördel

Die Kante wird vollständig abgeflacht, sodass sie bündig mit dem Blech liegt. Dies ist die häufigste Art. Aufgrund der starken Verformung an der Falzlinie ist sie für Materialien mit geringer Duktilität (wie viele Aluminiumlegierungen oder hochfeste Stähle) ungeeignet, da Risse entstehen können.

2）Tropfenbördel

Die gefaltete Kante behält eine kleine, tropfenförmige Lücke, anstatt vollständig gequetscht zu werden. Dies gibt dem Material beim Biegen etwas “Luft”, was es zu einer sicheren Wahl für spröde Materialien wie Aluminium macht.

3）Offenes Bördel

Das Bördel wird abgeflacht, lässt jedoch eine sichtbare Lücke an der Falte, häufig verwendet, wenn ein weiteres Blech eingefügt werden muss oder wenn das Bördel als Griff dient.

(2) Versatzbiegen / Z-Biegungen

Erzeugt zwei Biegungen mit entgegengesetzten Winkeln in einem oder zwei Hüben, was zu einem stufenartigen oder “Z”-förmigen Profil führt.

1）Zweistufige Methode: Mit Standardwerkzeugen wird die erste Biegung hergestellt, dann das Werkstück um 180° gedreht, um die zweite zu machen. Sehr flexibel, aber weniger effizient.

2）Einstufige Methode: Verwendet spezielle Versatzwerkzeuge mit Stufen auf Ober- und Unterwerkzeug, um die Z-Biegung in einem einzigen Hub zu formen, was maximale Effizienz bietet und ideal für die Massenproduktion ist.

(2) Radiusbiegen

Erforderlich, wenn der gewünschte innere Biegeradius viel größer ist, als er durch Luftbiegen natürlich erreicht werden kann.

(3) Großradius-Stempel

Der einfachste Ansatz ist die Verwendung eines Oberwerkzeugs mit dem Zielradius, geeignet für Anwendungen, die sehr hohe Präzision und Oberflächenqualität der Kurve erfordern.

(4) Stufenbiegen / Bumpen

Eine flexible, weit verbreitete “Trick”-Technik, bei der ein Bediener mit einem Standardspitzstempel eine Reihe kleiner, flacher Biegungen erzeugt, die allmählich einen großen Radius annähern. Mit CNC-Programmierung zur präzisen Steuerung des Stufenabstands und der Tiefe jedes Pressvorgangs ist es möglich, praktisch jeden Radius oder jede komplexe Kurve nachzubilden – was die außergewöhnliche Rechen- und Bewegungsgenauigkeit moderner CNC-Abkantpressen zeigt.

IV. Schlussfolgerung

Unser Abschnitt behandelt hauptsächlich das Grundkonzept der Abkantpresse und relevante Fachterminologien, die Ihnen helfen können, Branchenwissen zu meistern.

Für ein tieferes Verständnis unserer Maschinenspezifikationen und Fähigkeiten laden wir Sie ein, unser Produkt herunterzuladen Broschüren. Sollten Sie spezifische Fragen haben oder eine maßgeschneiderte Lösung für Ihr Projekt benötigen, zögern Sie bitte nicht kontaktieren Sie uns.

V. FAQs

1. Wie wird die Regel der 8 bei Abkantpressen angewendet?

Die Regel der 8 bezieht sich auf die Praxis, eine minimale Matrizenöffnung beizubehalten, die das Achtfache der Dicke des gebogenen Metalls beträgt. Dies gewährleistet präzises Biegen und verhindert Schäden sowohl am Material als auch an der Maschine.

2. Welche Techniken sind für die effektive Nutzung einer Biegemaschine unerlässlich?

Eine effektive Nutzung erfordert Techniken wie die Berechnung der Biegezulage, das Festlegen geeigneter Anschlagpositionen und die Auswahl der richtigen Matrizen für bestimmte Biegungen. Bediener müssen die Materialeigenschaften und Maschinenbeschränkungen verstehen, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen.

3. Welche Hauptkomponenten sind in einem Abkantpressensystem enthalten?

Wichtige Komponenten sind der obere Balken (Stößel), der untere Balken (Matrizenhalter), Anschläge zur Materialpositionierung und Steuersysteme zur Verwaltung der Abläufe. Das gesamte System muss harmonisch zusammenarbeiten, um präzise Biegungen zu erzeugen.