I. Introducción al material del troquel de la prensa plegadora

1. Troquel de prensa plegadora

Dobladora de prensa Los troqueles se refieren a los troqueles funcionales compuestos por el troquel superior e inferior, el riel guía y la base del troquel inferior cuando la prensa plegadora dobla la lámina metálica. Dobladora de prensa Los troqueles se utilizan principalmente para controlar y guiar la lámina metálica para que se doble en las formas específicas bajo la presión de la prensa plegadora.

2. Material del troquel de prensa plegadora

Los troqueles de prensa plegadora se fabrican con diversos materiales, cada uno seleccionado por sus propiedades específicas y las exigencias del proceso de doblado. A continuación se presentan los principales tipos de materiales utilizados comúnmente en la fabricación de láminas metálicas.

II. Materiales utilizados en los troqueles de prensa plegadora

1. Análisis profundo del rendimiento del material: construcción de un sistema de conocimiento para una selección precisa de materiales

Después de comprender la importancia estratégica de los materiales de los moldes, debemos profundizar más—examinando sus características internas con la precisión de un anatomista y comparando sistemáticamente las propiedades inherentes de diferentes opciones. Esto no consiste simplemente en una aburrida lista de parámetros técnicos; se trata de construir un marco inteligente y orientado al futuro para la selección de materiales. El propio proceso representa una inversión a largo plazo en la excelencia de la fabricación.

1. Indicadores clave de rendimiento explicados

Comprender estos indicadores es como dominar un lenguaje distinto—uno que nos permite comunicarnos íntimamente con los materiales y anticipar cómo se comportarán en el piso de producción.

(1) Dureza vs. Tenacidad: desmitificando la idea de que “más duro es mejor” y buscando el equilibrio perfecto

La noción de que “más duro es mejor” es uno de los conceptos más atractivos pero destructivos en la selección de materiales para moldes. La dureza y la tenacidad son opuestos naturales, como los dos extremos de un balancín—buscar el extremo de una casi siempre implica sacrificar la otra.

1）Dureza:

La capacidad de un material para resistir la indentación o la abrasión—esencialmente, la línea frontal de la resistencia al desgaste. Determina si el filo de corte de un molde puede mantener su precisión geométrica a lo largo de innumerables ciclos, formando la base para una alta exactitud y una larga vida útil.

2）Tenacidad:

La capacidad de un material para absorber energía de impacto antes de fracturarse—el “airbag de seguridad” del molde. Cada operación de doblado impone cargas de impacto; una tenacidad suficiente evita la iniciación y propagación de grietas, protegiendo contra fallos catastróficos.

(2) El arte de la toma de decisiones reside en el equilibrio

1）Escenarios con prioridad de alta tenacidad:

Al doblar placas gruesas, al trabajar con materiales de lámina irregulares o al realizar operaciones de acuñado, el molde soporta fuerzas de impacto intensas. Aquí, la tenacidad se convierte en la máxima prioridad. Elegir materiales con mayor tenacidad (típicamente con una dureza entre HRC 47–52) ayuda a prevenir la rotura del molde.

2）Escenarios de prioridad de alta dureza:

En la producción de gran volumen de láminas delgadas—especialmente de acero inoxidable o acero de alta resistencia, donde el desgaste es el problema predominante—la selección de materiales con mayor dureza (HRC 56–62) maximiza la resistencia al desgaste y asegura la estabilidad dimensional a largo plazo.

Idea central: La selección superior de materiales no consiste en elegir la opción más dura, sino en encontrar el equilibrio dinámico óptimo entre dureza y tenacidad bajo condiciones de aplicación específicas.

(3) Resistencia al desgaste y resistencia a la fatiga: claves para la estabilidad a largo plazo en la producción de gran volumen

Si la dureza y la tenacidad definen los rasgos estáticos de un material, la resistencia al desgaste y a la fatiga reflejan su resistencia dinámica bajo condiciones reales de trabajo.

1）Resistencia al desgaste:

Determina la vida útil del molde. Se correlaciona con la dureza, pero también está profundamente influenciada por la microestructura. Los aceros para herramientas de alta calidad presentan carburos duros finamente dispersos (como los carburos de cromo en el acero D2) que actúan como guijarros duraderos en el concreto, aumentando significativamente la resistencia al desgaste abrasivo.

2）Resistencia a la fatiga:

La flexión somete los moldes a cargas cíclicas, acumulándose pequeños microdaños internos con el tiempo. Un material sin resistencia a la fatiga puede fallar repentinamente después de decenas de miles de ciclos, incluso si cada carga está por debajo de su límite de resistencia estática. La pureza del material (menos inclusiones), la uniformidad estructural y la calidad del acabado superficial desempeñan roles críticos en la mejora de la vida a fatiga.

(3) Resistencia a la compresión y estabilidad dimensional: protección contra presión extrema y esfuerzo térmico

1）Resistencia a la compresión

La capacidad de resistir el “colapso” o la deformación permanente bajo fuerzas de flexión intensas. En áreas de contacto extremadamente pequeñas, la presión local puede ser enorme. Una resistencia a la compresión adecuada garantiza que el molde mantenga su forma bajo cargas de gran tonelaje.

2）Estabilidad dimensional

Incluye dos aspectos. Primero, la estabilidad posterior al tratamiento térmico—mínima deformación después del temple y el revenido, permitiendo alta precisión. Segundo, la estabilidad en servicio—la capacidad de mantener las dimensiones bajo un estrés prolongado o cambios de temperatura. Para la producción continua de alta velocidad, el aumento de la temperatura del molde hace que la “dureza roja” (la conservación de la dureza a altas temperaturas) sea particularmente importante.

(4) Acabado superficial y comportamiento de fricción: el secreto para reducir arañazos y mejorar la apariencia del producto

En la fabricación avanzada, los productos deben destacar tanto en rendimiento como en estética. Las características superficiales del molde determinan directamente la calidad visual del producto final.

1）Reducción de arañazos:

Las superficies de molde altamente pulidas (con valores Ra extremadamente bajos) reducen significativamente la fricción con los materiales en lámina—algo crucial al doblar acero inoxidable, aluminio o láminas pre-pintadas para evitar arañazos visibles.

2）Minimización de la fricción:

Un coeficiente de fricción más bajo no solo protege la superficie de la pieza de trabajo, sino que también reduce los requisitos de fuerza de doblado, disminuye el consumo de energía y previene la adhesión del material (“galling”)—ayudando a mantener la continuidad de la producción.

2. Categorías Comunes de Materiales y Comparación de Rendimiento

(1) Acero para Herramientas al Carbono (por ejemplo, 4140/4150): Opción práctica con aplicaciones y limitaciones definidas

Grados típicos: 4140/4150 (estándar ASTM), equivalente a 42CrMo en China.

1）Posicionamiento principal: Una opción rentable para aplicaciones de nivel básico a medio. Estos aceros logran un equilibrio sólido entre resistencia y tenacidad después del tratamiento térmico (típicamente HRC 45–50), ofrecen buena maquinabilidad y son económicos.

2）Aplicaciones ideales: Doblado de lotes pequeños a medianos de aceros de bajo carbono, creación de prototipos o escenarios donde no se requiere una larga vida útil del molde.

3）Limitaciones: La templabilidad moderada puede provocar dureza desigual en moldes grandes. La resistencia al desgaste y la dureza en caliente son bajas, lo que los hace inadecuados para la producción de gran volumen o para procesar materiales duros y abrasivos.

(2) Acero para Herramientas Aleado (por ejemplo, D2, A2, 42CrMo4): El caballo de batalla industrial que equilibra resistencia y versatilidad

1）Grados típicos: 42CrMo4 (estándar EN), D2 (ASTM, equivalente a Cr12Mo1V1 en China) y A2 (ASTM).

2）Posicionamiento principal: Rendimiento integral: la columna vertebral de la industria.

3）42CrMo4: Un referente de rendimiento equilibrado—excelente equilibrio entre tenacidad, resistencia y una adecuada resistencia al desgaste. Su popularidad a nivel mundial lo convierte en el material más utilizado para moldes de prensas plegadoras.

4）A2: Un acero de endurecimiento al aire con distorsión mínima durante el tratamiento térmico. Su tenacidad supera a la del D2, y su resistencia al desgaste es mayor que la del 42CrMo4, siendo una excelente opción intermedia.

5）D2: Un acero alto en carbono y alto en cromo, famoso por su excepcional resistencia al desgaste. La presencia de abundantes carburos duros de cromo lo hace ideal para la producción a gran escala y de alto desgaste. Sin embargo, su tenacidad es limitada, por lo que es menos adecuado para operaciones con choques intensos.

(3) Acero Rápido (HSS) y Acero de Metalurgia de Polvos (PM): Soluciones de élite para demandas extremas de resistencia y desgaste

1）Posicionamiento principal: Campeones del rendimiento diseñados para conquistar los desafíos más exigentes.

2）Acero Rápido (HSS): Se distingue por su sobresaliente dureza roja—capaz de mantener alta dureza incluso bajo temperaturas inducidas por flexión cercanas a 600°C. Ideal para entornos con altas tensiones térmicas.

3）Acero de Metalurgia de Polvos (PM): Una maravilla de la ciencia de materiales. Al atomizar acero fundido en polvo y consolidarlo mediante prensado isostático en caliente, el acero PM logra una microestructura ultrafina y uniforme, libre de macrosegregación.

Esto le otorga una resistencia al desgaste comparable o superior a la del D2, combinada con una tenacidad y resistencia al astillado significativamente mayores. Es la solución definitiva para procesar aceros de ultra alta resistencia (AHSS), acero inoxidable y aleaciones de titanio: el verdadero conquistador de los “materiales duros”.”

3）Acero Rápido (HSS): Su característica definitoria es la excepcional dureza roja—la capacidad de mantener alta dureza incluso bajo el calor extremo generado durante el doblado a alta velocidad (hasta 600°C). Esto hace que el HSS sea ideal para entornos de producción con intenso estrés térmico.

4）Acero de Metalurgia de Polvos (PM): Un verdadero triunfo de la ciencia de materiales. Producido mediante la atomización del acero fundido en polvo y su consolidación a través de prensado isostático en caliente, el acero PM presenta una microestructura notablemente uniforme y fina, eliminando por completo la segregación macroscópica encontrada en los aceros tradicionales.

Como resultado, combina una resistencia al desgaste comparable o superior a la del D2 con una tenacidad y resistencia a la fractura muy superiores. Se presenta como la solución definitiva para el plegado de aceros de ultra alta resistencia (AHSS), acero inoxidable y aleaciones de titanio, los materiales más exigentes del sector.

(4) Materiales de carburo y cerámica: rendimiento y ROI máximos en escenarios de desgaste extremo

1）Posicionamiento central: La “hoja eterna” diseñada para una longevidad de millones de ciclos.

2）Representante típico: Carburo de tungsteno.

3）Perfil de rendimiento: Con una dureza extremadamente alta (HRA 88–92), su resistencia al desgaste supera la de los aceros para herramientas en decenas o incluso cientos de veces. Su vida útil es prácticamente “semipermanente”.”

4）Análisis de la inversión: El costo inicial es extremadamente alto y su fragilidad dificulta el mecanizado. En consecuencia, el carburo no se utiliza para matrices completas, sino como insertos en zonas críticas de desgaste. La inversión se amortiza en producciones a gran escala y estandarizadas, eliminando eficazmente los tiempos de inactividad por reemplazo de matrices y ofreciendo retornos económicos excepcionales a largo plazo.

3. Multiplicadores de rendimiento: tecnologías de tratamiento y recubrimiento superficial

Si la elección del material base define los “huesos” estructurales de la matriz, entonces el tratamiento superficial actúa como su “armadura” a medida. Esta es una estrategia rentable para lograr una mejora exponencial del rendimiento con una inversión relativamente baja.

(1) Nitruración: un enfoque de alto valor para aumentar la dureza y lubricidad superficial

Un tratamiento termoquímico que difunde nitrógeno en la superficie del acero para formar una capa de compuesto extremadamente dura.

Ventajas clave:

1）Endurecimiento superficial significativo: alcanza HV800–1200 (aproximadamente HRC 65–70), mejorando en gran medida la resistencia al desgaste y al rayado.

2）Propiedad autolubricante: la capa nitrurada tiene un coeficiente de fricción bajo, evitando eficazmente problemas de adhesión de materiales con acero inoxidable y aluminio.

3）Distorsión mínima: dado que la temperatura del proceso es relativamente baja (alrededor de 500–570 °C), muy por debajo del punto de transformación de fase del acero, se mantiene la precisión dimensional, siendo ideal para el acabado de matrices de alta precisión.

(2) Cromado duro y niquelado químico: reducción de la fricción y prevención de la adhesión de materiales (especialmente para acero inoxidable y aluminio)

1）Cromado duro: aplica una capa de cromo duro de espesor controlado (normalmente 20–50 μm) sobre la superficie de la matriz. Este recubrimiento ofrece alta dureza y excelente suavidad, permitiendo un desmoldeo y una resistencia a la adhesión sobresalientes.

2）Niquelado químico: su principal ventaja radica en la perfecta uniformidad, incluso las geometrías de matriz más complejas reciben una capa protectora consistente. Proporciona excelente resistencia a la corrosión y resistencia al desgaste moderada.

(3) Recubrimientos TiN/TiCN/TiAlN: la “armadura dorada” para condiciones de desgaste extremo

La tecnología de recubrimiento por deposición física de vapor (PVD) deposita una película cerámica de solo unos pocos micrómetros de espesor sobre la superficie de la matriz, ofreciendo una dureza extremadamente alta.

1）TiN (nitruro de titanio): el recubrimiento dorado clásico que mejora drásticamente la dureza y la resistencia al desgaste.

2）TiCN (carbonitruro de titanio): de color gris violáceo o rosado, aún más duro y resistente al desgaste que el TiN.

3）TiAlN (Nitruro de Aluminio y Titanio): Negro o violeta oscuro, se distingue por su excelente estabilidad a altas temperaturas. Al calentarse, forma una película protectora densa de óxido de aluminio (Al₂O₃), lo que le permite volverse “más duro con el calor”. Es la opción principal para el mecanizado en seco, a alta velocidad o en cualquier entorno de alto estrés térmico.

(4) Tratamiento Criogénico: Refinamiento de la Estructura Interna para una Mejora Integral del Rendimiento

Este proceso enfría el acero para matriz templado a menos de −185 °C. En lugar de alterar la superficie, fortalece profundamente la estructura interna—una auténtica “cultivación profunda” del material.”

Mecanismos Fundamentales:

1）Transformación Estructural Maximizada: Convierte casi toda la austenita retenida e inestable en martensita dura y estable, mejorando así la dureza y la estabilidad dimensional.

2）Precipitación de Carburos Ultrafinos: Durante el revenido posterior, fomenta la formación de carburos finamente dispersos—partículas duras microscópicas que mejoran enormemente la resistencia al desgaste y la tenacidad.

3）Efecto General: Las matrices tratadas criogénicamente suelen lograr un aumento de vida útil de 30%–100% o más, con mejoras integrales en dureza, tenacidad y resistencia al desgaste.

III. Marco de Decisión en Cinco Pasos: Selección Sistemática de Materiales de Matriz Perfectamente Compatibles

La teoría debe traducirse en capacidad de toma de decisiones. Los capítulos anteriores establecieron la base intelectual; ahora construimos sobre ella un marco preciso y eficiente. Este proceso de decisión en cinco pasos no es una fórmula rígida, sino un sistema disciplinado de pensamiento. Te guía desde el análisis del “temperamento” único de la pieza de trabajo hasta la evaluación del “carácter” profesional de los proveedores, avanzando sistemáticamente desde requerimientos vagos hacia soluciones óptimas—garantizando que cada elección tenga fundamentos sólidos y esté perfectamente enfocada.

1. Primer Paso: Análisis del Material de la Pieza de Trabajo—Establecimiento de la Matriz de Correspondencia de Materiales

El primer principio en la selección de materiales para matriz es “conocer tanto a ti mismo como a tu oponente”, es decir, comprender profundamente las características físicas y químicas del material que se va a procesar. Las distintas chapas metálicas interactúan con las matrices de maneras diferentes en cuanto a presión, mecanismos de desgaste y comportamiento superficial. Nuestro objetivo es emparejar cada “oponente” con el material “campeón” ideal que contrarreste sus desafíos de manera más eficaz.

(1) Acero de Bajo Carbono: La Estrategia de Selección Universal

1）Características del Oponente: Baja resistencia, excelente ductilidad y económico—lo que lo convierte en el material más manejable para el conformado de chapas metálicas.

2）Desafío Principal: El desgaste y las exigencias de presión de la matriz son relativamente leves; el enfoque se centra principalmente en el costo y la eficiencia.

3）Estrategia de Material: Este es un caso de operación básica—no es necesario “usar un martillo para romper una nuez”. Para la producción de lotes pequeños y medianos, el acero 42CrMo (o equivalente aleación 4140/4150), correctamente endurecido por inducción hasta HRC 47–52, ofrece un valor excepcional con un rendimiento equilibrado. Satisface fácilmente las demandas operativas, asegurando una producción estable.

(2) Acero Inoxidable y Aleaciones de Alta Resistencia: Abordando la Adhesión, el Desgaste y la Presión de Alto Tonnelaje

1）Características del Oponente:

Alta resistencia, gran tenacidad y propenso al endurecimiento por deformación. Estos son los auténticos “adversarios difíciles”.”

2）Desafíos Principales:

• Presión de Alto Tonnelaje: La fuerza de plegado requerida a menudo supera 1.5 veces la necesaria para acero de bajo carbono del mismo espesor, lo que exige una resistencia a la compresión excepcional—de lo contrario, los bordes de la matriz pueden fallar prematuramente.
• Desgaste severo: El contenido de cromo en el acero inoxidable mejora su propia resistencia al desgaste, pero también hace que actúe como una lima contra la superficie del troquel.
• Adherencia del material (galling): Una pesadilla en el conformado de acero inoxidable. Bajo presión intensa, la superficie de la pieza de trabajo puede micro-soldarse con el troquel, y durante la separación, esto provoca desgarros y arañazos profundos tanto en el troquel como en la lámina.

3）Estrategia de selección de materiales:

Aborde este desafío como el despliegue de una “unidad de fuerzas especiales”: precisa, élite y enfocada en la misión.

4）Materiales base: La opción estándar es acero para herramientas de alto carbono y alto cromo (como D2/Cr12Mo1V1). Su abundante contenido de carburos duros le otorga una resistencia al desgaste sobresaliente.

Sin embargo, para producciones más grandes o aleaciones más difíciles (como acero inoxidable dúplex o titanio), el acero de metalurgia de polvos (PM) es la solución definitiva. Combina una dureza y resistencia al desgaste extremas con la tenacidad excepcional necesaria para evitar grietas bajo cargas elevadas.

5）Tratamiento superficial: Esta es la clave para una guerra asimétrica. La nitruración o los recubrimientos PVD (como TiCN o TiAlN) son esenciales, no opcionales. Previenen el galling y mejoran aún más la resistencia al desgaste superficial.

(3) Aluminio y metales blandos: Consideraciones de material y geometría para la prevención de rayaduras

1）Características del material: Suave, muy adhesivo y extremadamente propenso a rayarse en la superficie, como si se tratara de manejar una “obra de arte delicada”.”

2）Desafío principal: El problema no es el desgaste, sino la preservación impecable del acabado superficial. Incluso la más mínima imperfección será claramente visible en la pieza final.

3）Estrategia de selección de materiales: El contacto debe ser “cortés”, no forzoso — un toque refinado más que fuerza bruta.

4）Acabado superficial y geometría: La superficie de trabajo del troquel debe alcanzar calidad de pulido tipo espejo (Ra < 0.2 μm) para minimizar la fricción. Además, se recomiendan radios de hombro más grandes, o elegir troqueles sin marcas que presenten insertos de nailon/poliuretano, que distribuyen la presión mediante contacto flexible para eliminar marcas de indentación.

5）Material y tratamiento: El troquel no requiere dureza extrema, pero debe ser fácil de pulir y resistente a la corrosión. El cromado duro es ideal, proporcionando una superficie ultra lisa y antiadherente.

(4) Materiales abrasivos (por ejemplo, chapas galvanizadas): Soluciones de material enfocadas en la resistencia al desgaste

1）Características del material: Las capas galvanizadas o decapadas en la superficie contienen innumerables micro-partículas duras a nivel microscópico.

2）Desafío principal: Estas partículas actúan como papel de lija durante el doblado, desgastando continuamente los bordes y hombros del troquel y comprometiendo rápidamente la precisión.

3）Estrategia de selección de materiales: La táctica principal es dureza contra dureza.

4）El D2/Cr12Mo1V1 ofrece un rendimiento excepcional gracias a su alto contenido de carburos duros finamente dispersos.

5）Para volúmenes de producción muy elevados, utilice troqueles de acero para herramientas con recubrimientos PVD (TiN o TiAlN). Su dureza superficial superior a HV2300 resiste eficazmente este persistente “efecto de papel de lija”.”

2. Segundo paso: Evaluar los requisitos de producción — Construir el árbol de decisiones de rendimiento y precisión

El tamaño del lote y las expectativas de precisión determinan directamente la vida útil del troquel y la estabilidad operativa requeridas, lo que a su vez dicta los niveles de inversión.

(1) Lote pequeño / Prototipado: Opciones económicas con prioridad en el costo

1）Requisito:

De decenas a cientos de piezas, con el objetivo principal de validar el diseño de manera rápida y rentable.

2）Estrategia:

Optar por aceros aleados fácilmente mecanizables, como el 42CrMo. Aunque la vida útil del troquel puede ser limitada, el bajo costo inicial y el tiempo de producción corto se alinean perfectamente con las prioridades de esta etapa. Invertir en materiales de calidad superior en este punto sería un desperdicio.

(2) Producción de lote medio: Encontrar el equilibrio ideal entre rendimiento y costo

1）Requisito: De miles a decenas de miles de piezas. El troquel debe mantenerse estable durante un ciclo de producción predecible mientras se controla el costo total.

2）Estrategia: Este es el campo principal de batalla para los aceros para herramientas 42CrMo y D2 (Cr12MoV). Cuando los materiales de conformado presentan desafíos adicionales, el nitrurado del 42CrMo ofrece una “mejora dorada”: un aumento de costo moderado a cambio de una vida útil varias veces más larga. Alternativamente, elegir acero D2 proporciona una resistencia al desgaste inherentemente superior.

(3) Producción masiva a gran escala: Invertir en materiales premium para obtener el máximo rendimiento a largo plazo

1）Requisito: De cientos de miles a millones de piezas. El tiempo de inactividad no planificado provoca pérdidas masivas, y la consistencia dimensional se vuelve crítica.

2）Estrategia: En esta etapa, la mentalidad debe cambiar de “ahorrar en el costo de compra” a “maximizar el retorno sobre la inversión (ROI)”. El acero de metalurgia de polvo (PM Steel) o los insertos estratégicos de carburo se vuelven esenciales. Aunque la inversión inicial puede ser varias veces mayor, su vida útil prolongada, mantenimiento casi nulo y tiempo de inactividad mínimo generan un valor que excede con creces el gasto inicial.

3. Paso tres: Evaluación de parámetros del proceso — Análisis de patrones de tensión y desgaste

El mismo troquel mostrará distribuciones internas de tensión y patrones de desgaste completamente diferentes según cómo se opere.

(1) Ajuste del tonelaje de doblado a la resistencia a compresión del material

El tonelaje de doblado define la presión por unidad de área aplicada sobre el troquel. Asegúrese de que la resistencia a compresión del material elegido supere la presión máxima de doblado calculada por un margen de seguridad suficiente (normalmente 25–30%). Sin este margen, los troqueles pueden colapsar o sufrir deformaciones plásticas permanentes bajo cargas altas, causando una pérdida catastrófica de precisión.

(2) Efecto del radio de doblado (R) en los puntos de desgaste del troquel

1）Radio R pequeño: La tensión se concentra altamente en la punta del troquel dentro de un área muy pequeña. Esto demanda una dureza local extremadamente alta, resistencia al desgaste y tenacidad a la fractura.

2）Radio R grande: La tensión se distribuye más ampliamente, pero el contacto y la distancia de deslizamiento entre la chapa y el troquel aumentan. Esto requiere una resistencia al desgaste general superior y baja fricción superficial, logradas mediante una dureza uniforme y acabados suaves.

(3) Influencia de los métodos de doblado (doblado al aire, embutido, acuñado) en los requisitos de rendimiento del material

1）Doblado al aire: La lámina solo contacta la punta del punzón y los dos hombros del troquel. El desgaste se concentra en estos puntos. Se requiere una tenacidad adecuada para absorber el impacto del retroceso elástico o los errores de posicionamiento.

2）Doblado en fondo: El punzón fuerza la lámina dentro de la cavidad del troquel; toda la superficie en V participa en el conformado. Se requiere una mayor tonelada y el desgaste se distribuye uniformemente. El troquel debe proporcionar una alta resistencia a la compresión y una resistencia a la abrasión constante.

3）Acuitamiento (Coining): Utiliza una tonelada extremadamente alta (5–10× la del doblado al aire) para grabar el material, eliminando casi por completo el retroceso elástico. Es una prueba severa para el troquel, que exige la máxima resistencia a la compresión y una tenacidad a la fatiga excepcional. Solo los aceros para herramientas PM de primera calidad o los troqueles de carburo pueden soportar este nivel de esfuerzo.

4. Paso Cuatro: Cálculo del Costo Total de Propiedad (TCO) — Mirar Más Allá del Precio de Compra Inicial

La toma de decisiones profesional no se trata de etiquetas de precio; se trata del valor total que genera un troquel a lo largo de toda su vida útil.

(1) Modelo de Cálculo de TCO: (Costo Inicial + Costo de Mantenimiento + Pérdida por Tiempo de Inactividad) / Vida Útil Total del Troquel

Un modelo de TCO simplificado es:

TCO (costo por pieza) = (Costo de compra inicial + Costo de mantenimiento/reparación + (Tiempo de inactividad × Pérdida por inactividad) + Costo de desecho) / Número total de piezas calificadas producidas

Esta fórmula muestra claramente que las pérdidas por tiempo de inactividad y los costos de desecho derivados de cambiar o ajustar con frecuencia un molde de bajo costo pueden superar con creces la inversión única en un molde de primera calidad. No se paga solo por el acero, sino por el tiempo de producción ininterrumpido.

(2) Análisis de Retorno de la Inversión (ROI): Cómo los Materiales Premium Generan Valor al Extender la Vida Útil y Reducir Defectos

Lógica de creación de valor para materiales premium:

1）Vida útil prolongada: El acero PM puede durar de 3 a 5 veces más que el acero D2, reduciendo directamente el costo inicial por pieza.

2）Menor tiempo de inactividad: Tiempos de funcionamiento estables más largos significan menos cambios y ajustes de moldes, mejorando drásticamente la Efectividad General del Equipo (OEE).

3）Menor tasa de defectos: Los moldes de alta gama mantienen la precisión por mucho más tiempo, garantizando una calidad de producto consistentemente alta.

4）Capacidades mejoradas: Los moldes de alto rendimiento le permiten manejar acero de alta resistencia y otros pedidos de alto valor, abriendo nuevas fuentes de ganancias.

5. Paso Cinco: Verificación y Evaluación de Proveedores — Asegurar la Fiabilidad de la Decisión

El paso final es un proceso de verificación de ciclo cerrado para garantizar que su elección teóricamente óptima funcione a la perfección en la producción real.

(1) Cómo Cuestionar a los Proveedores para Obtener Datos Críticos de Rendimiento

No solo pregunte: “¿Cuánto cuesta este material por kilogramo?” Pregunte con la precisión de un experto — revelará instantáneamente el nivel de conocimiento del proveedor:

1）“Para una producción anual de 100.000 piezas fabricadas en acero inoxidable 304 de 3 mm de espesor con un radio de 2 mm, ¿qué material base recomendaría? ¿Qué proceso de tratamiento térmico debería aplicarse? ¿Cuáles son los valores finales de dureza (HRC) y tenacidad (energía de impacto)?”

2）“Para abordar los problemas de agarrotamiento del material con acero inoxidable, ¿recomendaría nitruración o un recubrimiento de TiN? ¿Cuáles son las diferencias de costo, los beneficios esperados en vida útil y los plazos de entrega de cada opción?”

3）“¿Puede proporcionar una hoja de datos detallada del rendimiento del material después del tratamiento térmico recomendado, incluyendo los resultados de pruebas de resistencia a la compresión y resistencia al desgaste?”

(2) Solicitar muestras o casos de referencia para producción de prueba por lotes pequeños

Para aplicaciones críticas o de gran volumen, solicitar corridas de prueba por lotes pequeños utilizando muestras fabricadas con los materiales y procesos recomendados es una medida esencial de control de riesgos antes de realizar un pedido completo. Las pruebas directas le permiten evaluar visual y prácticamente la resistencia al desgaste y la calidad de conformado, evitando errores costosos a gran escala.

(3) Construir asociaciones a largo plazo en materiales y tecnología

Seleccionar un proveedor debe tratarse de elegir un socio tecnológico, no solo un vendedor. Un proveedor de primer nivel aporta una profunda experiencia en materiales y aplicaciones, colabora con usted para analizar problemas, perfeccionar soluciones y ofrece soporte personalizado de manera oportuna. Una asociación así puede resultar mucho más valiosa que los materiales en sí.

4. Optimización del rendimiento y extensión de la vida útil: Maximizando el valor de su inversión en moldes

Elegir el material adecuado mediante un marco científico es solo el comienzo de la batalla. La verdadera victoria radica en convertir esta inversión inteligente en productividad sostenida y de alta eficiencia, llevando su valor al límite. Esto requiere un enfoque holístico que vaya más allá de la selección de materiales, integrando técnicas avanzadas de optimización, conocimientos profundos de casos y conciencia de los errores comunes, transformando su molde de una “herramienta duradera” en un “activo central generador de beneficios”.”

1. Estrategias avanzadas de optimización

Estas estrategias no forman parte de los procedimientos estándar; son las “armas secretas” en el conjunto de herramientas de un ingeniero veterano: técnicas que proporcionan incrementos exponenciales en rendimiento y vida útil con un costo adicional mínimo.

(1) Refuerzo de áreas críticas: endurecimiento por inducción localizado o insertos de carburo para un equilibrio óptimo entre costo y rendimiento

No todas las partes de un molde soportan el mismo desgaste y esfuerzo. Aplicar estratégicamente un rendimiento de primera calidad solo donde más se necesita es una lección magistral de eficiencia de costos.

1）Endurecimiento por inducción localizado:

Un tratamiento térmico de precisión similar a una intervención quirúrgica. Utilizando corrientes de alta frecuencia, solo las áreas de trabajo más críticas del molde —como el radio de la punta en el troquel superior o el hombro de la ranura en V del troquel inferior— se calientan instantáneamente y se enfrían rápidamente.

2）Valor esencial:

Este enfoque conserva la tenacidad original del cuerpo del molde (esencial para absorber impactos) mientras otorga a la superficie de trabajo una dureza extrema (típicamente HRC 58–62, con una profundidad endurecida de 1.5–3 mm). Esta estructura ideal de “duro por fuera, tenaz por dentro” es una defensa clásica contra el desgaste y el impacto, a una fracción del costo de actualizar todo el molde a un acero premium caro.

3）Perspectiva profunda:

En comparación con el tratamiento térmico de toda la pieza, el endurecimiento por inducción produce una deformación mínima, consume menos energía y acorta el tiempo de procesamiento, lo que lo hace especialmente adecuado para mejoras de rendimiento en moldes largos y estrechos.

4）Insertos de carburo:

En condiciones de desgaste extremo, como el doblado de alto volumen de materiales duros con radios ajustados, incluso el mejor acero para herramientas enfrenta límites difíciles. En tales casos, en lugar de actualizar el molde completo, se instala un “diamante” en la punta.

5）Valor central:

Un pequeño trozo de carburo — decenas de veces más resistente al desgaste que el acero para herramientas — se ajusta con precisión al punto del molde que sufre más desgaste. El resto del molde sigue siendo de acero aleado rentable y resistente a los impactos (como el 42CrMo). Esto aplica la duración de un millón de ciclos del carburo exactamente donde más importa, ofreciendo una interpretación moderna de la antigua sabiduría de “poner el mejor acero en el filo de la hoja”.”

(2) Sinergia de lubricación: elegir el lubricante adecuado para multiplicar la vida útil del molde

La lubricación en el procesamiento de chapa metálica suele considerarse un paso auxiliar menor, pero es un “multiplicador de vida útil” gravemente subestimado. Si se realiza correctamente, es mucho más que simplemente “hacerlo resbaladizo”.”

Descifrando las funciones principales:

1）Aislamiento del desgaste: Los lubricantes de alta calidad crean una película de aceite resistente entre el material y el molde, previniendo físicamente el contacto directo metal-metal y eliminando el desgaste abrasivo y adhesivo desde la raíz.

2）Reducción de tonelaje: Una lubricación efectiva puede reducir los coeficientes de fricción en un 20% o más, lo que significa que se necesita menos fuerza para doblar, aliviando directamente el estrés y la fatiga tanto en el equipo como en el molde.

3）Prevención del gripado: Al trabajar con acero inoxidable y aluminio, los lubricantes especializados de extrema presión (EP) pueden detener el gripado — ese escenario de pesadilla — protegiendo tanto las superficies de las piezas como las del molde.

4）Eliminación del calor: En la producción continua de alta velocidad, los lubricantes pueden actuar como refrigerantes, disipando el calor por fricción y reduciendo significativamente la fatiga térmica y la pérdida de dureza en los moldes.

(3) Optimización de la geometría del molde: mejoras de diseño para reducir la concentración de esfuerzos

La falla prematura del molde a menudo no surge de materiales deficientes, sino de diseños que incorporan “bombas de tiempo”. Una mala geometría crea puntos calientes de tensión, como dejar una grieta en una represa.

1）Eliminar esquinas internas afiladas: En el mundo físico, las esquinas internas afiladas actúan como amplificadores de tensión. Siempre que sea posible, sustitúyalas por transiciones suavemente redondeadas. Incluso un pequeño radio R0.5 mm puede dispersar el estrés local varias veces, mejorando enormemente la resistencia a la fatiga.

2）Optimizar el radio del hombro: La entrada (hombro) de la ranura en V del troquel inferior es una de las áreas de desgaste más rápido. Diseñarla con un radio más grande y suave guía el material de manera fluida en lugar de “morderlo” con bordes afilados, reduciendo significativamente el desgaste y los arañazos.

3）Agregar características de alivio de presión: En ciertas aplicaciones de alto estrés, incorporar estratégicamente ranuras o chaflanes de alivio microscópicos en áreas no funcionales puede ayudar a disipar y redistribuir la tensión, evitando una concentración excesiva en puntos críticos.

2. Estudios de casos profundos: lecciones extraídas de aplicaciones reales

La teoría solo demuestra su valor mediante la práctica. Los siguientes tres casos reales de diferentes industrias ilustran vívidamente cómo estas estrategias pueden transformarse en ganancias tangibles de productividad y crecimiento de beneficios.

(1) Industria automotriz: los troqueles de 42CrMo4 nitrurados aumentan la eficiencia de producción en un 30%

1）Escenario: Un importante proveedor de componentes automotrices necesitaba producir en masa refuerzos de chasis fabricados con acero avanzado de alta resistencia (AHSS).

2）Enfoque tradicional y puntos débiles: Inicialmente, la empresa utilizaba troqueles de acero estándar D2 (Cr12Mo1V1) de la industria. Aunque la resistencia al desgaste era aceptable, la limitada tenacidad del D2 bajo el impacto extremo del acero de alta resistencia provocaba desportilladuras en los bordes, deteniendo la producción inesperadamente.

3）Solución optimizada: El equipo cambió al más rentable y más resistente 42CrMo4 como material base y aplicó un tratamiento integral de nitruración gaseosa a todo el troquel.

4）Resultados y conclusiones: El proceso de nitruración formó una capa superficial endurecida de hasta HV800 en los troqueles 42CrMo4, ofreciendo una resistencia al desgaste comparable al acero D2, mientras conserva la excepcional tenacidad del núcleo del 42CrMo4—ideal para absorber impactos por flexión.

La vida útil del troquel se triplicó, el astillamiento del borde se eliminó por completo, la frecuencia de cambio se redujo significativamente y la eficiencia general de producción aumentó en más de 30%. Mientras tanto, el costo total de propiedad (TCO) disminuyó en 40%. La conclusión clave: combinar un material base robusto con un endurecimiento superficial dirigido puede superar soluciones costosas de un solo material, logrando el equilibrio perfecto entre rendimiento y costo.

(2) Industria Aeroespacial: El acero para herramientas por metalurgia de polvos permite el conformado exitoso de aleaciones de titanio de alta resistencia

1）Escenario: Durante la producción de estructuras ligeras del fuselaje para un nuevo avión de pasajeros, el material elegido fue la aleación de titanio Ti-6Al-4V.

2）El desafío extremo: Las aleaciones de titanio poseen una resistencia excepcional, alta recuperación elástica y una marcada tendencia al endurecimiento por trabajo y a la adhesión del material. Los aceros para herramientas convencionales sufrían un rápido desgaste tras solo cientos de ciclos o se fracturaban de manera frágil bajo enormes esfuerzos.

3）Solución: Utilizar acero para herramientas de trabajo en frío fabricado por metalurgia de polvos (acero PM), como CPM‑3V o materiales de grado similar, para la fabricación del troquel.

4）Resultados y conclusiones: Gracias a su proceso de fabricación único, el acero PM presenta una estructura de carburos increíblemente fina y uniformemente dispersa, otorgando una resistencia al desgaste excepcional junto con una tenacidad muy superior a la de los aceros tradicionales de alto contenido de carbono. Esta rara combinación de “duro pero no frágil” permite que el troquel soporte las enormes tensiones e impactos implicados en el doblado de la aleación de titanio.

La conclusión: cuando los materiales tradicionales alcanzan su límite de rendimiento, invertir en acero PM—que representa la vanguardia de la ciencia de los materiales—es la única manera de desbloquear capacidades de fabricación de alto valor y superar desafíos extremos de producción.

(3) Electrónica de Precisión: La tecnología de recubrimiento evita rayaduras en componentes de acero inoxidable

1）Escenario: La producción de marcos de acero inoxidable para teléfonos inteligentes de alta gama requería acabados superficiales tipo espejo—cualquier rayadura implicaba el rechazo inmediato del producto.

2）Desafío: Durante el conformado, el acero inoxidable tiende a adherirse microscópicamente a la superficie del troquel, causando rayaduras. Los troqueles pulidos espejo tradicionales funcionaban bien al principio, pero se deterioraban rápidamente a medida que el desgaste se acumulaba, generando tasas de defectos persistentemente altas.

3）Solución: Aplicar un recubrimiento por deposición física de vapor (PVD) de solo 2–3 micrómetros de espesor—específicamente, un recubrimiento de TiCN (carbonitruro de titanio) conocido por su coeficiente de fricción extremadamente bajo—sobre una superficie de troquel pulida ultrafina.

4）Resultados y conclusiones: Esta delgada capa cerámica presenta una dureza asombrosa de HV3000 y una superficie excepcionalmente lisa. Forma una barrera robusta entre el troquel y la pieza de trabajo, altamente resistente al desgaste y químicamente inerte, lo que previene completamente la adhesión del acero inoxidable. Como resultado, el rendimiento del producto aumentó del 85% al 99.5%, y la vida útil del troquel se incrementó más de cinco veces.

Conclusión: cuando se enfrentan problemas de calidad superficial—aparentemente un problema “blando”—la aplicación de tecnología avanzada de recubrimiento proporciona una solución “dura” altamente efectiva. Con una inversión incremental mínima, este enfoque resuelve los desafíos de calidad más costosos al final de la cadena de valor.

3. Errores comunes en la selección de materiales y guía práctica para evitarlos

Tanto la teoría como la práctica están llenas de trampas. La capacidad de identificar y evitar errores cognitivos comunes es tan valiosa como dominar una nueva tecnología.

(1) Error 1: Enfatizar demasiado la dureza ignorando la tenacidad—una receta para la fractura del troquel

1）Comportamiento típico: Al seleccionar materiales, se prioriza ciegamente la dureza Rockwell (HRC) como el único o principal indicador—suponiendo que “HRC 62 debe ser mejor que HRC 58.”

2）Resultado catastrófico: Utilizar materiales ultraduros pero con poca tenacidad (como acero D2 insuficientemente revenido) provoca astillamientos o fracturas bajo condiciones como variación en el espesor de la lámina, desalineación o estampado de alto impacto. A diferencia del desgaste gradual—que es predecible y manejable—estas fallas repentinas causan paradas de emergencia, desecho de herramientas e incluso daños en el equipo, generando costos que superan ampliamente meses de desgaste normal.

3）Guía para evitarlo: Considerar el equilibrio entre dureza y tenacidad como la regla principal. Al consultar con los proveedores, preguntar no solo por la dureza, sino también por la tenacidad al impacto del material a ese nivel de dureza (en julios).

Comprende este principio: las fallas en el troquel ocurren en dos modos: desgaste lento y manejable, o fractura súbita e incontrolable. En la mayoría de los casos, mantener un margen sólido de tenacidad es mucho más importante que perseguir valores máximos de dureza.

(2) Trampa 2: Creer que un solo material sirve para todo: ignorar las condiciones específicas de trabajo

1）Comportamiento típico: Debido a que el 42CrMo funciona bien y ofrece bajo costo al procesar acero dulce, algunos fabricantes lo aplican universalmente, desde el doblado de láminas delgadas de aluminio hasta placas gruesas de acero inoxidable.

2）Costo oculto: Este enfoque aparentemente conveniente en realidad erosiona la eficiencia y la rentabilidad. Bajo cargas ligeras (por ejemplo, al doblar aluminio), desperdicia rendimiento; bajo condiciones de alto desgaste o alta presión (por ejemplo, al conformar acero inoxidable), la vida útil del troquel cae bruscamente. Los reemplazos frecuentes, la recalibración y el aumento de las tasas de defectos consumen gradualmente las ganancias.

3）Guía para evitarlo: Adopta una mentalidad de “matriz de correspondencia material-condición”. Clasifica las tareas de producción y asigna los troqueles según el tipo de material, el espesor y el volumen de producción; por ejemplo, troqueles altamente pulidos para aluminio, troqueles estándar de 42CrMo para acero dulce, y troqueles de acero D2/PM nitrurados o recubiertos para aceros inoxidables o de alta resistencia. La gestión de precisión es el verdadero camino para maximizar el retorno de la inversión.

(3) Trampa 3: Pasar por alto la capacitación del operador: una gran amenaza para la longevidad del troquel

1）Comportamiento típico: Las empresas invierten fuertemente en troqueles de acero PM de primera calidad, suponiendo que los materiales superiores por sí solos garantizan el éxito, mientras descuidan la capacitación integral de los operadores.

2）Dura realidad: Los estudios muestran que hasta un 40 % de las fallas prematuras de troqueles no son causadas por defectos del material, sino por un uso y mantenimiento inadecuados. La desalineación durante la instalación que produce una carga desigual, operar más allá del tonelaje nominal, hojas y troqueles sucios que causan desgaste abrasivo, golpes o manipulación descuidada: todos estos hábitos provocan daños graves y a menudo irreversibles en el troquel.

3）Evitar errores costosos: Considera a tus operadores como el eslabón final —y más crítico— en la cadena de gestión del ciclo de vida del molde. Invierte en una capacitación exhaustiva para que cada operador comprenda plenamente el valor del molde, sus límites de rendimiento y los procedimientos correctos para la instalación, calibración, limpieza y mantenimiento. Desarrolla Procedimientos Operativos Estándar (SOP) claros y vincula las tasas de integridad del molde directamente a las métricas de desempeño del equipo. Un personal bien capacitado y altamente responsable es la máxima salvaguarda para liberar todo el potencial de los materiales de primera calidad.

V. Problemas comunes y soluciones en los materiales de troqueles de freno plegadora

1. Desgaste y mantenimiento del troquel

Las marcas o impresiones visibles en la superficie del material pueden deberse a troqueles desgastados o dañados. Este problema es común con materiales como el aluminio o las láminas pre-pintadas, donde el acabado superficial es fundamental.

Inspecciona y mantén regularmente los troqueles para prevenir el desgaste. Pule o reemplaza el troquel cuando se detecten marcas o imperfecciones. Emplea materiales como polímeros que sean menos propensos a dejar marcas en superficies sensibles.

2. Problemas de alineación y holgura

Los ángulos o curvas inconsistentes durante las operaciones de doblado pueden deberse a herramientas desalineadas o desgastadas. Este problema afecta la precisión y la calidad de las piezas dobladas.

Asegura la alineación adecuada de las herramientas y del material. Revisa y ajusta regularmente la alineación de la máquina y calibra la configuración para mayor precisión. Reemplaza las herramientas desgastadas para mantener una calidad de doblado uniforme.

3. Calidad de doblado y distorsión del material

Los orificios, recortes y bordes cercanos a una curva pueden distorsionarse debido a un soporte inadecuado, afectando la calidad del producto final.

Usa troqueles especializados, como los troqueles CleanBend™, que proporcionan un soporte completo a la pieza durante el doblado, minimizando la distorsión y las marcas del troquel. Este enfoque es particularmente eficaz para materiales con superficies irregulares, como la lámina antideslizante.

Los bordes del material pueden redondearse o deformarse durante el doblado, lo que genera problemas de ajuste y funcionamiento de la pieza. Selecciona herramientas adecuadas con perfiles de borde precisos y ajusta la holgura para evitar una deformación excesiva. Asegúrate de que el perfil del borde del troquel coincida con el radio de curvatura deseado.

4. Compatibilidad del material y concentración de esfuerzo

La fisura del material puede ocurrir debido a la concentración de esfuerzos o al uso de materiales más allá de su resistencia a la tracción recomendada. Este problema es más frecuente en materiales de alta resistencia como el acero inoxidable.

Asegúrese de que el material sea adecuado para el proceso de doblado y esté dentro de su resistencia a la tracción recomendada. Ajuste las herramientas para reducir la concentración de esfuerzos y use una lubricación adecuada para minimizar la fricción y el esfuerzo durante el doblado.

5. Lubricación y tratamiento superficial

Una lubricación inadecuada puede aumentar la fricción entre las partes móviles, lo que conduce a un desgaste acelerado de las matrices.

Implemente un sistema de lubricación automático o semiautomático para garantizar una lubricación constante. Realice un pulido y tratamientos superficiales regulares para reducir la fricción y prolongar la vida útil de la matriz.

6. Diseño y ajustes de herramientas

Las grietas y los extremos irregulares pueden ocurrir debido a un pequeño radio interno de doblado o una separación de doblado inapropiada. Mejore la suavidad de las herramientas, aumente el radio de doblado de la matriz y ajuste la separación de doblado. Asegúrese de que el radio del filete de la matriz corresponda al filete externo de la pieza para evitar concentraciones de esfuerzo y fisuras.

Las matrices pueden doblarse o deformarse durante el uso, afectando la precisión y calidad de los dobleces. Utilice matrices de alta calidad y robustas diseñadas para resistir las fuerzas de doblado. Inspeccione regularmente el desgaste y reemplace las matrices cuando sea necesario para mantener un rendimiento constante.

7. Mantenimiento Regular

Descuidar mantener limpio el freno prensador y sus herramientas puede causar desgaste, reduciendo la eficiencia general y la vida útil de las matrices.

Limpie la máquina de freno prensador y las herramientas antes y después de cada uso. Retire todos los residuos, aceite y polvo para evitar la contaminación y garantizar un funcionamiento suave. El mantenimiento regular ayuda a identificar y abordar posibles problemas de forma temprana, mejorando el rendimiento y la durabilidad de la matriz.

VI. Conclusión

En general, elegir el material adecuado para la matriz es esencial para mejorar la vida útil de la herramienta y la calidad del formado. Una matriz de freno prensador de alta calidad puede aumentar significativamente la precisión del doblado y reducir el desgaste de la máquina, logrando así una mayor durabilidad y la máxima eficacia de producción.

Herramienta de máquina ADH ha estado esforzándose por ofrecer productos de alta calidad plegadoras y accesorios para los clientes, y es altamente apreciada por empresas de todo el mundo.

Para obtener conocimientos más profesionales y especificaciones detalladas de los productos, le invitamos a descargar nuestro folletos. Si tiene necesidades específicas o preguntas sobre los materiales de las matrices de freno prensador y desea asesoramiento experto, no dude en contáctanos.

VII. Preguntas frecuentes

1. ¿Cuál es el material más duradero para las matrices de freno prensador?

La durabilidad de los materiales de las matrices de freno prensador depende en gran medida de la aplicación específica y de las condiciones de trabajo. En general, el carburo se considera uno de los materiales más duraderos debido a su dureza excepcional y resistencia al desgaste.

Sin embargo, también es más frágil en comparación con otros materiales, por lo que se requiere un manejo cuidadoso para evitar astillarse. Los aceros para herramientas, especialmente aquellos con alto contenido de carbono y aleación, también ofrecen una durabilidad significativa, proporcionando un equilibrio entre dureza y tenacidad adecuado para diversos entornos de alta producción. La elección del material debe adaptarse a las necesidades específicas de la aplicación para garantizar un rendimiento y una longevidad óptimos.

2. ¿Cómo elijo el material adecuado para mi matriz de plegadora?

Elegir el material adecuado para una matriz de plegadora implica evaluar varios criterios, incluido el tipo de material que se procesa, el volumen de producción requerido, la precisión necesaria y las condiciones ambientales. Para metales más blandos, los materiales que minimizan las marcas, como las matrices revestidas de poliuretano, pueden ser ideales.

En operaciones de alto volumen, materiales como el carburo o los aceros de alta velocidad que ofrecen una resistencia al desgaste y durabilidad superiores son preferibles. Las consideraciones de costo y la disponibilidad del material también desempeñan un papel fundamental. Los fabricantes deben equilibrar estos factores para seleccionar un material que cumpla con sus requisitos operativos mientras aseguran la eficiencia y la rentabilidad.

3. ¿Cuál es el mejor acero para las matrices de plegadora?

El acero al cromo-molibdeno (Chromoly) se considera el mejor material para herramientas de plegadora. El acero Chromoly tiene una resistencia y una resistencia a la corrosión excepcionales.