I. Descripción general de la máquina de corte

1. Definición de máquina de corte

Una lámina metálica máquina de corte es una máquina utilizada en la industria de fabricación de metales para cortar placas metálicas en diversas formas y tamaños deseados.

Los componentes de una máquina de corte son cuchillas, poleas, deflectores y un sistema de control eléctrico. El troquel de la máquina, utilizado para cortar diversos materiales, puede encontrarse en diferentes formas, comúnmente dos cuchillas: cuchillas rectas y cuchillas redondas.

Las operaciones de corte se utilizan ampliamente en diversas industrias, como la fabricación automotriz y aeroespacial, la producción de maquinaria, la producción de electrodomésticos y la construcción.

La eficacia de una lámina metálica máquina de corte se determina por varios factores, como su capacidad de corte, precisión, velocidad y fiabilidad.

2. Parámetros técnicos clave de las máquinas de corte

El término “rake” se refiere a la configuración angular de las cuchillas. Tanto el ángulo como la separación son funciones del tipo y grosor del material que se va a cortar.

II. ¿Cuáles son los tipos de máquinas de corte por cizalla?

Según el modo de accionamiento, los tipos comunes de máquinas de corte por cizalla incluyen principalmente máquinas manuales para chapa, máquinas de corte mecánicas, máquinas de corte hidráulicas y máquinas de corte neumáticas.

1. Máquina manual de corte de chapa

Las cizallas manuales para chapa son equipos que pueden realizar el corte de placas mediante el movimiento manual de la cuchilla hacia arriba y hacia abajo. Estas cizallas se accionan manualmente, son fáciles de operar y adecuadas para cortar placas pequeñas, pero su precisión de corte es baja y no pueden satisfacer los requisitos de placas grandes.

2. Máquinas de corte mecánicas

La máquina de corte mecánica funciona utilizando un dispositivo de potencia compuesto por un motor, volante, eje sinfín y embrague. Tiene velocidades de corte más rápidas y más golpes por minuto en comparación con la máquina de corte hidráulica.

El volante de la máquina de corte mecánica almacena energía, lo que permite usar un motor de menor potencia. Según el modo de operación, las máquinas de corte mecánicas pueden dividirse además en tipos de movimiento ascendente y descendente.

3. Máquinas de corte hidráulicas

La máquina de corte hidráulica se acciona mediante un cilindro hidráulico y un motor. El motor impulsa el cilindro hidráulico, aplicando presión de aceite hidráulico al pistón, proporcionando potencia al pistón de la cuchilla superior.

La máquina de corte hidráulica tiene un recorrido más largo y puede manejar diferentes capacidades de carga. Los materiales cortados mediante una máquina hidráulica tienen una superficie lisa con marcas mínimas. Estas máquinas son conocidas por su gran fuerza de corte, funcionamiento estable y buena capacidad de control.

La máquina de corte hidráulica se puede clasificar en dos tipos: la máquina de corte de viga oscilante y la máquina de cizallado tipo guillotina.

La máquina de corte con viga oscilante realiza el movimiento de corte mediante el balanceo del soporte de la herramienta, lo que resulta en alta velocidad, alta precisión de corte y alta eficiencia.

La máquina de corte tipo guillotina puede ser accionada por medios hidráulicos o mecánicos. Está compuesta por una mesa de trabajo, cuchillas superior e inferior, un pistón hidráulico, una herramienta de sujeción y un retenedor de pieza.

Esta máquina puede cortar placas de diferentes espesores y longitudes gracias a su capacidad. La cuchilla móvil de la máquina de corte tipo guillotina puede ser recta o inclinada para reducir la fuerza de corte.

Equipada con sistema CNC, la máquina de corte tipo guillotina puede manejar grandes espesores y longitudes de corte con alta velocidad, lo que la hace ideal para la producción en masa. Sin embargo, los bordes cortados que produce son ásperos y poco atractivos.

Comparación entre máquinas de corte mecánicas e hidráulicas

4. Máquinas cizalladoras neumáticas

La máquina cizalladora neumática se refiere al equipo que utiliza un sistema neumático para controlar el movimiento ascendente y descendente de la cuchilla para el corte de planchas.

La máquina cizalladora neumática de placas ofrece una alta velocidad y precisión de corte, ya que el movimiento de su cuchilla puede ajustarse mediante presión de aire. Se utiliza comúnmente para cortar placas especiales, como aquellas con alta dureza y resistencia.

Gracias a su alta velocidad y precisión de corte, la máquina cizalladora neumática es ideal para cortes de alta velocidad y alta precisión.

Existen dos tipos principales de máquinas cizalladoras para cortar placas: lineales y circulares. La cizalladora lineal funciona con dispositivos hidráulicos y puede manejar placas metálicas más gruesas.

La máquina cizalladora circular de placas funciona con un motor y puede cortar placas metálicas circulares. Cada tipo de máquina cizalladora tiene sus propias ventajas y es adecuada para diferentes necesidades de corte.

Los usuarios pueden seleccionar el tipo de máquina cizalladora más adecuado según sus necesidades y las propiedades del material.

Por ejemplo, las máquinas cizalladoras manuales son ideales para cortar placas pequeñas, mientras que las placas grandes pueden requerir una cizalladora de guillotina o una máquina cizalladora neumática.

III. ¿Cuáles son los componentes principales de la máquina cizalladora?

Los componentes principales del equipo de cizallado son la mesa de trabajo, las cuchillas superior e inferior de cizallado, las herramientas de sujeción, los topes y los elementos eléctricos.

Las cuchillas, generalmente fabricadas con acero de alta resistencia con buena dureza y resistencia al desgaste, son el componente de trabajo principal de la máquina.

Pueden moverse hacia arriba y hacia abajo para realizar el corte de la chapa metálica. La mordaza se utiliza para asegurar la lámina de metal en su lugar y garantizar un corte preciso.

El deflector sirve como una medida de protección para la máquina cortadora de placas. Fabricado con materiales metálicos de alta resistencia, protege contra fuerzas externas que impacten la placa. El deflector suele instalarse cerca del filo de la cuchilla de la máquina para garantizar la máxima seguridad de los operarios.

Los elementos eléctricos controlan el funcionamiento de la cizalla y están compuestos por una placa de circuito, un motor y un controlador. Estos elementos monitorean y controlan el estado de funcionamiento de la máquina para garantizar una operación segura.

IV. ¿Cuál es el principio de funcionamiento de la máquina de corte?

1. Desglose de la física: desde la aplicación de la fuerza hasta la fractura en tres etapas

El proceso de cizallado del metal puede dividirse en tres etapas estrechamente interconectadas, que sirven como base para que los profesionales evalúen la calidad del corte:

(1) Deformación elástica y plástica

Cuando la cuchilla superior entra en contacto con la chapa, el material sufre una deformación elástica, lo que significa que recupera completamente su forma original al retirarse la carga. A medida que el esfuerzo continúa aumentando y supera el punto de fluencia del material, el metal entra en una etapa de deformación plástica. En este punto, el borde de la lámina es forzado hacia la separación entre cuchillas, produciéndose una deformación permanente y preparándose así el escenario para que ocurra el corte.

(2) Penetración y formación de microgrietas

A medida que la cuchilla penetra más profundamente en el material, la intensa concentración de presión en su punta impulsa el esfuerzo local más allá del umbral de resistencia al corte. Es entonces cuando comienzan a formarse microgrietas cerca de los bordes delantero y trasero de las cuchillas. Esta fase es crítica para determinar cuánto de la superficie cortada será lisa y brillante. La agudeza de la cuchilla y el ajuste de la separación influyen directamente en la propagación y uniformidad de las grietas.

(3) Fractura y separación

Las grietas generadas por las cuchillas superior e inferior se expanden rápidamente a lo largo de la línea de corte designada y se encuentran, produciendo una superficie de corte completa. Una superficie de cizallado óptima debe mostrar una proporción equilibrada entre la zona lisa y la zona de fractura, generalmente alrededor de 1:2. Esto indica que los ajustes de la máquina están bien adaptados a las propiedades del material, obteniendo un borde limpio con mínimas rebabas.

2. Anatomía del componente principal: cómo funcionan en armonía los cinco sistemas principales

Una máquina de corte de alta calidad es el resultado de cinco sistemas clave que trabajan conjuntamente de manera fluida:

(1) Bastidor y mesa de trabajo

Un bastidor completamente soldado o fundido en acero proporciona gran rigidez, y su resistencia a la deformación afecta directamente a la precisión a largo plazo. La planitud de la mesa de trabajo desempeña un papel crucial para garantizar una posición estable de la lámina.

(2) Sistema de cuchillas

Compuesto por cuchillas superior e inferior junto con sus ensamblajes de montaje, suelen estar fabricadas con acero para herramientas de alto contenido en carbono y cromo. Deben ofrecer tanto dureza como tenacidad para evitar la fragilidad y las grietas. Una geometría de cuchilla bien diseñada ayuda a reducir el consumo de energía.

(3) Sistema de potencia

Los modelos hidráulicos utilizan cilindros para una fuerza ajustable y constante, mientras que los modelos mecánicos dependen de cigüeñales y volantes para proporcionar una potencia fija a altas velocidades, lo que los hace ideales para la producción estandarizada de chapa delgada.

(4) Posicionamiento del tope trasero

Esto puede ser manual, semiautomático o totalmente controlado por CNC, y afecta directamente la consistencia dimensional. Los sistemas de tope trasero CNC pueden repetir el posicionamiento múltiples veces sin desviación.

(5) Sujeción y soporte

Las abrazaderas hidráulicas de retención aseguran la lámina antes del corte para evitar desplazamientos o deformaciones. Para láminas anchas y delgadas, se utilizan soportes neumáticos o de rodillos para contrarrestar la flexión causada por el propio peso de la lámina, preservando la precisión dimensional.

3. La Tríada del Control de Calidad: Las Reglas Doradas del Ángulo de Corte, la Separación de Cuchillas y la Velocidad

Tres variables fundamentales determinan colectivamente el rendimiento del corte:

(1) Ángulo de corte

Un ángulo de corte mayor reduce la carga instantánea, pero puede causar torsión en tiras estrechas. Un ángulo menor produce cortes más suaves, pero requiere mayor tonelaje y soporte más fuerte. La elección suele ser un compromiso basado en el grosor y la dureza de la lámina.

(2) Separación de cuchillas

El ajuste recomendado es de 5%–10% del grosor de la lámina para asegurar una superficie lisa con mínimas rebabas. Una separación demasiado grande causa desgarros, mientras que una muy pequeña aumenta el desgaste y puede resultar en un defecto de "doble corte".

(3) Velocidad de corte

Las altas velocidades aumentan la productividad y son adecuadas para materiales dúctiles como el acero de bajo carbono. Las velocidades más bajas ofrecen mejor control sobre la calidad del corte y son preferibles para materiales duros o frágiles. Las máquinas hidráulicas pueden ajustar finamente la velocidad para adaptarse a la tarea.

Combinaciones inadecuadas de parámetros pueden provocar mayores índices de desecho, reducción de la vida útil de las cuchillas e incluso daños en el bastidor o en el sistema de transmisión.

(4) Valores de referencia típicos de separación de cuchillas (porcentaje del grosor de la lámina):

• Aluminio y aleaciones blandas: 3%–5%
• Acero de bajo carbono: 5%–8%
• Acero inoxidable: 7%–10%
• Acero de alta resistencia: 10%–14%

Los valores óptimos deben ajustarse según las calidades específicas del material y probarse en el sitio.

V. Características de la máquina de corte

La máquina de corte corta con precisión placas metálicas al tamaño deseado mediante una cuchilla móvil que sube y baja. La velocidad de la cuchilla puede controlarse mediante elementos eléctricos, garantizando cortes precisos.

Esta máquina es capaz de cortar una amplia gama de materiales, incluidos acero inoxidable, aluminio, cobre y otros tipos de placas. Es fácil de usar y segura, requiriendo solo un conocimiento básico de su funcionamiento para un uso exitoso.

La máquina de corte también cuenta con características de seguridad que protegen tanto las placas como a los trabajadores de fuerzas externas.

VI. ¿Para qué se utiliza principalmente la máquina de corte?

La máquina de corte proporciona un soporte eficiente para la producción industrial gracias a sus capacidades de corte de alta precisión y alta velocidad.

Estas máquinas son herramientas especializadas utilizadas en industrias como la fabricación de maquinaria, aeroespacial y automotriz.

En la industria aeroespacial, por ejemplo, la maquinaria de corte puede utilizarse para cortar placas de acero de alta resistencia y producir piezas de aeronaves.

La máquina también puede utilizarse en la producción de componentes automotrices, como carrocerías y puertas, cortando tanto placas de acero como de aluminio.

Además de las aplicaciones industriales, las máquinas de corte también se emplean en diversos campos, como electrodomésticos, electrónica y decoración de edificios.

Por ejemplo, en la industria de electrodomésticos, la máquina de corte se utiliza para cortar placas de acero inoxidable para productos como refrigeradores y acondicionadores de aire.

En la industria electrónica, puede utilizarse para cortar placas de aluminio destinadas a la producción de carcasas de computadoras y teléfonos móviles.

VII. ¿Cuáles son los materiales de las cuchillas de la máquina de corte?

Las cuchillas de la máquina de corte están compuestas principalmente de acero rápido, acero al carbono y otros materiales. El acero rápido es un material comúnmente utilizado para cuchillas, caracterizado por su alta resistencia al desgaste y su rigidez.

Gracias a su elevada rigidez, las cuchillas de acero rápido pueden mejorar significativamente la eficiencia de corte de la máquina.

Tras un procesamiento fino, también pueden mejorar la precisión de corte de la máquina. El acero al carbono, por otro lado, es un material de cuchilla económico con alta tenacidad.

La gran tenacidad de las cuchillas de acero al carbono las hace resistentes a vibraciones y deformaciones durante el corte. Además, tras someterse a un tratamiento térmico, también pueden mejorar la precisión de corte de la máquina.

En conclusión, los materiales de las cuchillas de la máquina de corte pueden incluir acero rápido, aleación dura, acero al carbono, entre otros. La selección del material de la cuchilla depende de las condiciones de trabajo específicas y del presupuesto de la máquina.

Ⅷ. Métodos prácticos: una guía completa de operación desde el arranque hasta el mantenimiento

La teoría proporciona el plano, pero la ejecución práctica meticulosa es la única manera de transformar ese plano en un producto terminado a la perfección. En este capítulo, vamos más allá de los principios abstractos para ofrecer un POE completamente estandarizado y probado en taller que puedes implementar de inmediato. No se trata solo de un conjunto de instrucciones operativas —es un código profesional de práctica diseñado para garantizar la seguridad, mejorar la calidad y prolongar la vida útil de tu equipo. Desde la inspección previa al arranque, pasando por cada movimiento durante el corte, hasta el cuidado y mantenimiento diario, cada paso es de importancia crítica.

1. Fase de Preparación: Lista de Verificación de Seguridad y Calibración para Eliminar Riesgos

Cada vez que pongas en marcha la cizalla, considéralo un compromiso para mantener tanto la seguridad como la precisión. La lista siguiente es tu procedimiento de “pre-vuelo” para prevenir accidentes y garantizar la precisión del primer corte —debe cumplirse sin excepción.

(1) Verificación de Seguridad (Seguridad ante todo)

1）Dispositivos de Protección:

Asegúrate de que todas las protecciones físicas y puertas de seguridad estén cerradas y bloqueadas firmemente.

2）Sistema de Parada de Emergencia:

Prueba cada botón de parada de emergencia —incluidos los de los pedales— para confirmar su correcto funcionamiento y rápida respuesta.

3）Protección con Cortina de Luz:

Si el equipo la tiene, utiliza un objeto para interrumpir la barrera óptica y verificar que detenga inmediatamente la acción de corte.

4）Bloqueo/Etiquetado (LOTO):

Antes de cualquier ajuste de cuchillas, reparación o limpieza, sigue rigurosamente el procedimiento “desconectar – bloquear – etiquetar”. Este límite de seguridad no es negociable.

(2) Calibración de la Máquina (Base de Precisión):

1）Separación entre Cuchillas:

Este es el ajuste esencial diario. Configúralo con precisión según el tipo y espesor del material del día, ya sea manualmente o mediante CNC.

2）Regla de Oro:

Para acero de bajo carbono, ajusta la separación a aproximadamente el 7–10 % del espesor de la lámina; para acero inoxidable, 5–7 %; para aluminio, 4–6 %.

3）Verificación:

Después de ajustar, utiliza una galga para medir las posiciones izquierda, central y derecha de la cuchilla. La consistencia es vital; los espacios desiguales causan torsión, cortes deficientes y desgaste excesivo de las cuchillas.

4）Tope Trasero:

Inicializa el sistema CNC volviendo al punto de referencia o punto cero para asegurar la precisión absoluta del posicionamiento. Mide la posición real del tope posterior con herramientas calibradas (por ejemplo, calibradores digitales) y corrige cualquier discrepancia.

(3) Preparación de Material y Área de Trabajo (Área de Trabajo Limpia)

1）Inspección del Material:

Elimina aceite, incrustaciones, salpicaduras de soldadura o contaminantes de las superficies de las láminas. Nivela previamente las láminas deformadas, ya que el material irregular compromete la calidad del corte y la seguridad.

2）Limpieza de la Mesa de Trabajo:

Limpia la superficie de la mesa de restos y obstrucciones para evitar rayaduras y asegurar un contacto perfecto con las referencias de alineación.

2. Guía Paso a Paso: Cómo Lograr un Corte Único Perfecto

Seguir estos cinco pasos estandarizados es clave para lograr cortes de alta velocidad y alta precisión.

(1) Paso 1: Configuración de Parámetros

En el panel de control, introduce parámetros de corte precisos: longitud de corte (posición del tope posterior), número de cortes y modo (único/continuo). En sistemas CNC, también puedes seleccionar el tipo y grosor del material desde la base de datos, lo que hace que el sistema sugiera el ángulo de corte y la separación de cuchillas óptimos.

(2) Paso 2: Alineación del Material

Coloca la lámina suavemente sobre la mesa de trabajo. Presiona un borde base recto firmemente —sin espacio— contra el bloque lateral o brazo de localización. Esto asegura que la pieza terminada sea un verdadero rectángulo, sin desviación.

(3) Paso 3: Posicionamiento Preciso

Empuja la lámina hacia la parte trasera de la máquina hasta que su borde contacte con el tope posterior de manera uniforme a lo largo de toda su longitud. Asegúrate de que la lámina esté plana, sin levantarse ni deformarse, manteniendo el borde base alineado con el bloque lateral en todo momento.

(4) Paso 4: Ejecutar el Corte

Presiona el pedal o el botón de inicio. Confirma que los cilindros de sujeción se activen antes de que descienda la cuchilla superior, asegurando firmemente la lámina. Este paso evita el movimiento de la lámina y protege la precisión dimensional. Una vez completado el corte y cuando la cuchilla superior haya regresado completamente a su posición superior, retira la pieza de trabajo.

(5) Paso 5: Inspección de Calidad (Verificación de la Primera Pieza)

Examina la primera pieza cortada con herramientas de medición de precisión para verificar la longitud y la diagonal, comprobando la tolerancia de tamaño y la escuadra. Inspecciona el borde del corte:

(6) Rebabas

Comprueba al tacto (con cuidado) o visualmente —las rebabas deben ser mínimas y uniformes. Las rebabas excesivas suelen indicar una separación de cuchilla incorrecta o bordes desgastados.

(7) Características de la superficie de corte

Un corte ideal muestra aproximadamente un tercio de zona pulida (corte limpio de la cuchilla) y dos tercios de zona fracturada. Esta proporción es un indicador práctico del ajuste adecuado de la separación de las cuchillas.

3. Aspectos esenciales de la gestión de cuchillas: Maximizar la vida útil y reducir costos

Las cuchillas son el consumible principal de una máquina de corte. Una gestión inteligente puede extender su vida útil varias veces, incrementando directamente los márgenes de beneficio.

(1) Detección de desgaste: Aprende a "escuchar" y "observar"."

1）Escuchar:

El sonido de corte cambia de agudo a apagado y forzado.

2）Observar:

Aumento notable de rebabas, pequeños escalones por cizallado secundario en el borde del corte, distorsión amplificada de la lámina. Si el ajuste del espacio entre cuchillas ya no mejora los resultados, es momento de rectificar o rotar las cuchillas.

3）Estrategia de rotación:

La mayoría de las cuchillas de cizalla (especialmente del tipo guillotina) tienen cuatro bordes utilizables. En lugar de rectificar inmediatamente después del desgaste, retira y gira la cuchilla 90° para exponer un borde nuevo. Un plan de rotación estricto garantiza el uso uniforme de los cuatro bordes, maximizando el valor de la cuchilla.

(2) Rectificación y reemplazo adecuados

1）Rectificación:

Solo profesionales capacitados que utilicen amoladoras especializadas para cuchillas deben rectificar las cuchillas, asegurando su verdadera rectitud y los ángulos correctos del filo. Una mala rectificación puede dañar las cuchillas de forma permanente.

2）Reemplazo:

Después de instalar cuchillas nuevas, siempre recalibra el espacio entre cuchillas y el paralelismo entre las cuchillas superior e inferior para restaurar la precisión original de la máquina.

4. Solución de defectos comunes: Referencia rápida de problema-causa-solución

Una guía práctica de diagnóstico que te ayuda a identificar rápidamente los problemas y aplicar soluciones efectivas.

(1) Problema: Rebaba excesiva en el borde del corte

1）Causas posibles:

① Holgura excesiva entre las cuchillas.

② Desgaste severo o mellado de la cuchilla.

2）Soluciones:

① Restablecer la holgura al valor recomendado según el grosor y tipo del material.

② Cambiar a un filo nuevo o enviar las cuchillas para afilado/reemplazo.

(2) Problema: Deformación o arqueo de la lámina

1）Causas posibles:

① Ángulo de corte demasiado grande (común cuando se cortan tiras estrechas en una cizalla de viga oscilante).

② Fuerza de sujeción inadecuada o distribución desigual entre los pies de sujeción.

③ Tensiones internas inherentes al material.

2）Soluciones:

① Si el ángulo de corte es ajustable, reducirlo adecuadamente.

② Aumentar la presión del sistema de sujeción para asegurar que todos los pies de sujeción fijen firmemente la lámina.

③ Usar dispositivos de soporte delantero y trasero para láminas delgadas, o ajustar la secuencia de corte para liberar las tensiones internas.

(3) Problema: Precisión dimensional inconsistente

1）Causas posibles:

① Sistema de accionamiento del tope trasero flojo o desgastado (por ejemplo, husillo de bolas).

② La lámina no está completamente alineada con el tope trasero durante la colocación.

③ Fuerza de sujeción insuficiente que provoca movimiento de la lámina durante el corte.

2）Soluciones:

① Inspeccionar y apretar todas las conexiones del tope trasero, y recalibrar la precisión de posicionamiento.

② Aplicar una configuración adecuada, asegurando que cada posicionamiento sea firme y preciso.

③ Aumentar la fuerza de sujeción.

(3) Problema: Superficie escalonada por “corte secundario”

1) Posible causa:

La holgura de la cuchilla está ajustada demasiado estrecha, lo que provoca que el material se comprima en exceso y se desgarre antes de separarse.

2) Solución:

Aumente la holgura de la cuchilla de manera adecuada y vuelva a comprobar la superficie de corte de la primera pieza hasta que vuelva al perfil estándar de “un tercio de banda brillante + dos tercios de banda de fractura”.”

VIII. Tendencias futuras de desarrollo de la cizalla

La dirección futura del desarrollo de la cizalla puede verse afectada por diversos factores, incluidos el crecimiento económico, la demanda del mercado y los avances tecnológicos.

Con el auge de la tecnología inteligente, se espera que la cizalla se vuelva más avanzada, incorporando funciones inteligentes adicionales como el ajuste automático de la posición de la cuchilla y la identificación automática del tipo y espesor de la placa.

La implementación de la tecnología digital puede conducir a una gestión de producción y un control de calidad más eficientes, haciendo que la cizalla sea aún más productiva.

Además, se espera que la integración de la cizalla con otros equipos mejore la eficiencia y la calidad de la producción mediante conexiones sin interrupciones.

Por último, la cizalla buscará reducir su impacto ambiental disminuyendo el consumo de energía y la emisión de contaminantes.

IX. Mantenimiento de la cizalla

1. Mantenimiento diario

Antes de cada puesta en marcha, agregue aceite lubricante a tiempo, en puntos fijos y en cantidades fijas de acuerdo con el diagrama de lubricación. El aceite debe estar limpio y sin sedimentos. La máquina debe mantenerse limpia con frecuencia, y se debe aplicar grasa antioxidante a las partes sin pintar.

Diez minutos antes de terminar la jornada, lubrique y limpie la máquina. Limpie la máquina cada semana y agregue aceite lubricante a cada superficie guía, superficie deslizante, bola y husillo.

2. Inspección regular

Compruebe regularmente la rectitud y la holgura axial del husillo. Si excede la tolerancia o es demasiado grande, reemplácelo o ajústelo a tiempo. Revise regularmente si la correa en V, las manijas, los mandos y los botones están dañados. Los que tengan un desgaste severo deben reemplazarse a tiempo.

Inspeccione y repare regularmente los interruptores, fusibles y manijas para garantizar su funcionamiento fiable. El aceite lubricante en el cojinete del motor debe reemplazarse periódicamente, y verifique que los componentes eléctricos funcionen con normalidad.

3. Mantenimiento de la cuchilla

Revise regularmente el desgaste de las cuchillas. Las cuchillas sin filo deben afilarse o reemplazarse a tiempo. Detenga la máquina antes de reemplazar la cuchilla, y asegúrese de que la nueva cuchilla esté instalada de forma segura.

4. Otros puntos clave

Siga estrictamente los procedimientos de operación y elimine las operaciones ilegales. Mantenga el entorno de trabajo limpio y limpie los residuos de corte a tiempo. Apague la alimentación cuando se aleje de la máquina por un largo período para evitar que personas no profesionales la operen.

Si se presenta alguna anomalía durante la operación, presione inmediatamente el botón de parada de emergencia y solucione la causa de la falla.

X. Conclusión

Este artículo ofrece una visión general de los principales tipos, componentes, principios de funcionamiento, características, aplicaciones y materiales de cuchillas de las máquinas de cizallado. Las cizallas de chapa se utilizan ampliamente en la industria manufacturera y son equipos de gran versatilidad.

Al elegir un fabricante de máquinas de cizallado, es importante considerar en detalle los precios comunes de sus máquinas de cizallado, funciones, garantía y otros factores.

ADH es un fabricante de máquinas de procesamiento de chapa metálica con buena reputación y 20 años de experiencia. La calidad y el rendimiento de su prensa plegadora, máquina cizalladora de placa, máquina de corte por láser, y otras máquinas están garantizados.

Puede encontrar especificaciones detalladas de todo nuestro equipo viendo nuestro folletos. Para cualquier pregunta adicional o para solicitar una cotización, no dude en contáctanos.