I. Introduction

En tant qu’équipement essentiel, le presse plieuse joue un rôle central dans la fabrication de tôles métalliques. Il est principalement conçu pour réaliser un pliage et une mise en forme précis des tôles. Il est largement utilisé dans diverses industries de machines de précision telles que la fabrication automobile, l’aéronautique, la fabrication d’appareils électriques, etc., ce qui permet d’assurer la précision des produits et l’efficacité de la production.

Cependant, il existe toujours un problème : le presse plieuse ne monte pas, ce qui perturbe de nombreuses entreprises de tôlerie. Ce problème de pliage peut non seulement provoquer un arrêt de la production et des retards de livraison, mais aussi affecter directement la qualité de la pièce, augmentant ainsi les coûts de réparation inutiles et les pertes de production.

Notre texte vise à offrir un guide complet pour résoudre ce problème gênant. Nous allons examiner les différentes raisons pour lesquelles la presse plieuse ne monte pas, et combiner les connaissances abondantes en tôlerie allant de la maintenance des équipements, des règles d’exploitation au dépannage des pannes, pour expliquer comment résoudre ce problème, rendant l’opération stable et efficace et l’ensemble de la procédure fluide et performante.

II. Comprendre les presses plieuses

2.1 Composants de base de la presse plieuse

La presse plieuse est principalement composée des éléments de base suivants : bâti, système hydraulique, système de commande électrique, dispositif de butée arrière, outillage (poinçon supérieur et matrice inférieure) et table de travail.

Le bâti est la structure de base de l’équipement, le système hydraulique est responsable de la pression nécessaire au pliage, et le système de commande électrique permet d’assurer la précision et le degré d’automatisation du fonctionnement de l’équipement.

La butée arrière est conçue pour positionner la tôle, l’outillage détermine la forme et la taille de la pièce, tandis que la table de travail est destinée à soutenir et fixer la tôle à traiter.

2.2 Fonctionnement des presses plieuses dans la fabrication métallique

Dans le traitement de la fabrication métallique, la presse plieuse joue un rôle important, assistée par une forte pression hydraulique, et peut plier avec précision la tôle plate en formes 2D ou 3D requises en ajustant l’angle et la distance entre le poinçon supérieur et la matrice inférieure, réalisant ainsi un formage efficace des composants.

Ce processus est d’une importance décisive pour la fabrication de diverses tôles, comme des boîtiers, des enveloppes et des supports.

2.3 Importance de la maintenance des presses plieuses

La stabilité et la durée de vie de la machine de pliage dépendent principalement de la maintenance régulière.

Des travaux tels que la lubrification régulière, le nettoyage, la vérification et le remplacement des composants abrasifs peuvent efficacement éviter les pannes de type « ne monte pas » causées par le vieillissement, l’usure, l’obstruction, etc.

De plus, de bonnes habitudes de maintenance peuvent garantir la précision de la presse plieuse, réduire les erreurs de production, améliorer la qualité de fabrication, prolonger la durée de vie de l’équipement et réduire les temps d’arrêt et les coûts de maintenance, ce qui est bénéfique pour une production constante et hautement efficace des entreprises.

Ⅲ. Dépannage systématique : un entonnoir de diagnostic multidimensionnel

Une fois les “ 60 secondes d’or ” de gestion d’urgence et d’évaluation préliminaire passées, évitez de vous lancer aveuglément dans le démontage. Les vrais experts savent qu’il faut activer un “ entonnoir de diagnostic ” structuré — un cadre analytique étape par étape qui passe des symptômes superficiels aux causes profondes. Ce modèle vérifie systématiquement les systèmes hydraulique, électrique et mécanique pour identifier les problèmes avec précision. Ce n’est pas seulement une méthode — c’est un état d’esprit.

3.1 Analyse approfondie du système hydraulique : suivre le flux, tracer la pression et le mouvement

Le système hydraulique est le “ cœur et réseau circulatoire ” d’une presse plieuse, avec plus de 70 % des problèmes de ‘ non-montée ’ provenant de cette partie. La démarche de diagnostic doit suivre le chemin de transmission de l’énergie hydraulique — depuis “ l’état du fluide ”, signe vital du système, jusqu’à “ l’ensemble de valves ”, son centre de commande, et enfin la “ source d’énergie ”, sa force motrice.

3.1.1 Première couche : État de l’huile (Qualité, Niveau, Température)

Le fluide hydraulique est le “ sang ” du système, et son état est le point de départ de tout diagnostic — un indicateur de santé du système souvent négligé.

• Le niveau d’huile est-il dans la plage standard ?
  • Vérification: Inspecter la jauge de niveau du réservoir pour s’assurer que le niveau de fluide se situe entre les repères minimum (L) et maximum (H).
  • Analyse: Le danger d’un niveau d’huile bas dépasse largement une simple insuffisance — il peut amener la pompe à aspirer de l’air. L’air comprimé dans un système hydraulique provoque le phénomène mortel de cavitation, perceptible par un sifflement aigu ou un bruit de cliquetis semblable à celui d’un roulement endommagé. La cavitation engendre une pression instable, des mouvements irréguliers du vérin, et des zones localisées à haute température et haute pression qui érodent les surfaces métalliques comme des micro-explosions, entraînant des dommages irréversibles à la pompe.
• Le fluide est-il trouble, laiteux ou présente-t-il des particules métalliques ?
  • Vérification: Prélever un petit échantillon dans un récipient propre et observer à la lumière. Un aspect trouble indique une contamination solide ; un aspect laiteux signifie une contamination par l’eau et émulsification.
  • Analyse: De minuscules particules métalliques signalent une usure interne sévère (pompe, tiroir de valve ou vérin). La contamination par l’eau est tout aussi destructrice — elle dégrade la lubrification, accélère l’oxydation et réagit avec les additifs pour former des acides qui corrodent les tiroirs de valve, provoquant un fonctionnement lent ou complètement bloqué.
• L’huile est-elle en surchauffe ?
  • Vérification: Lire le thermomètre ou utiliser un capteur infrarouge sur la paroi extérieure du réservoir. La plage de fonctionnement normale est de 35 à 55 °C ; dépasser 60 °C est anormal.
  • Analyse: Une surchauffe continue indique une perte d’énergie interne, généralement due à trois problèmes :
    (1) débordement prolongé d’une soupape de décharge bloquée ouverte ou réglée à une pression trop élevée, convertissant la puissance de la pompe en chaleur ;
    (2) fuites internes sévères provenant de pompes, vérins ou valves usés permettant à l’huile haute pression de passer outre ;
    (3) défaillance du système de refroidissement — échangeurs de chaleur obstrués ou ventilateurs hors service.

3.1.2 Deuxième couche : ensembles de vannes et électro-aimants (exécuteurs de commande)

Lorsque le fluide du système est en bon état, le problème peut provenir des vannes qui le distribuent.

• Écoutez un “ clic ” distinct provenant de l’électrovanne lorsque la commande de levage est déclenchée
  • Vérification: Dans un environnement calme, appuyez sur le bouton de levage et écoutez directement ou utilisez un tournevis métallique comme stéthoscope improvisé — touchez sa pointe à l’électro-aimant et le manche à votre oreille — pour détecter le clic d’engagement.
  • Analyse: Aucun son suggère une panne électrique (bobine non alimentée ou brûlée). Son mais pas de mouvement indique un problème hydraulique — possiblement un tiroir de vanne bloqué par de la boue ou de la contamination, ou dans le cas de vannes cartouches complexes, un circuit pilote obstrué empêchant l’ouverture du tiroir principal.
• Utilisez un multimètre pour vérifier la tension à la bobine de l’électro-aimant
  • Vérification: Après avoir assuré la sécurité hors tension et compris le circuit, débranchez le connecteur de l’électro-aimant et mesurez si la tension appropriée (par ex., 24 V CC ou 220 V CA) apparaît lorsque la commande de levage est donnée.
  • Analyse: Tension présente mais vanne inactive signifie que la panne est interne à l’électro-aimant (bobine brûlée ou tiroir bloqué). Aucune tension indique que le problème se situe en amont dans le contrôle électrique — sortie d’automate, relais ou câblage.
• Vérifiez le grippage des tiroirs de soupape de décharge ou de distribution (essayez la commande manuelle)
  • Vérification: De nombreuses électrovannes disposent d’une commande manuelle, un petit bouton ou une goupille encastrée. Avec l’alimentation coupée en toute sécurité, appuyez doucement dessus à l’aide d’un outil fin pour simuler l’actionnement de l’électro-aimant. Si un mouvement se produit, le tiroir est en bon état et la panne se situe dans le contrôle électrique ; sinon, le tiroir est bloqué ou le passage en aval est obstrué.
  • Analyse approfondie (un piège caché): Contre-pression excessive due à une restriction du flux de retour. Lorsque le coulisseau monte, l’huile de la chambre supérieure du cylindre doit retourner librement au réservoir. Si une valve anti-retour hydraulique ou une valve d’équilibrage ne s’ouvre pas, ou si le filtre de retour est bouché, une contre-pression massive s’accumule dans la chambre supérieure — agissant comme un coussin d’air invisible qui résiste à la poussée vers le haut. C’est une panne subtile mais souvent négligée et fatale.

3.1.3 Troisième couche : source d’énergie (pompe et tuyauterie)

Si les commandes sont correctement émises et les composants prêts, il est temps d’examiner la source d’énergie centrale du système — la pompe.

• La pression de la pompe est-elle stable ? Y a-t-il un bruit inhabituel ou une forte vibration ?
  • Vérification: Observer le manomètre du système. Lorsque la pompe démarre (sans effectuer de mouvement), la pression de veille doit se stabiliser. Lors de l’émission de la commande de levage, la pression doit augmenter rapidement.
  • Analyse: Si la pression reste à zéro ou ne parvient pas à monter, les causes courantes incluent un accouplement cassé entre le moteur et la pompe (moteur tournant à vide), une usure importante de la pompe provoquant une fuite interne, ou une soupape de décharge bloquée ouverte, permettant à toute la pression de se dériver directement vers le réservoir.
• Inspecter les filtres d’aspiration et de retour pour détection d’obstruction
  • Vérification: Vérifier les indicateurs d’encrassement des filtres (si disponibles) ou retirer les filtres pour inspection directe.
  • Analyse: Un filtre d’aspiration bouché imite les problèmes de faible niveau d’huile, provoquant une aspiration d’air et la cavitation de la pompe. Un filtre de retour obstrué entraîne à la fois une contre-pression excessive et une filtration inefficace — permettant aux contaminants de circuler et d’aggraver l’usure du système.
• Vérifier le tuyau haute pression pour délamination interne ou obstruction
• Inspection: Bien que rare, cette panne peut être extrêmement grave. Avec le temps, la doublure intérieure en caoutchouc des tuyaux d’huile de mauvaise qualité peut se détériorer et se détacher, formant une “valve à clapet” unidirectionnelle qui bloque l’écoulement de l’huile dans une direction spécifique. Vous pouvez tester cela en déconnectant les deux extrémités du tuyau et en soufflant de l’air comprimé à basse pression pour vérifier la présence d’obstructions.

3.2 Circuit de commande électrique : Suivre le chemin d’un signal perdu

Le système électrique fonctionne comme le “réseau nerveux” de la machine. Toute rupture dans la chaîne de signal — de la transmission à la réception — laissera effectivement l’ensemble du système “déconnecté”.”

3.2.1 Vérification du signal d’entrée

• Tester la continuité du bouton MONTER et de la pédale: Utiliser un multimètre en mode continuité ou résistance pour mesurer les changements d’état lorsque l’interrupteur est pressé et relâché. Le câble de la pédale, souvent soumis à des frottements et à la pression, est un point de défaillance fréquent.
• Vérifier les signaux d’interverrouillage provenant du rideau lumineux de sécurité et des portes de sécurité: Les presses plieuses modernes disposent d’une logique de sécurité rigoureuse. Vérifiez sur le panneau de commande s’il existe des alarmes de circuit de sécurité. Assurez-vous que le rideau lumineux est exempt d’huile, de poussière ou de débris, et confirmez que les portes de sécurité arrière sont complètement fermées et que leurs capteurs sont correctement engagés.

3.2.2 Diagnostic du flux logique

• Inspectez les relais et contacteurs contrôlant le mouvement vers le HAUT pour détecter des contacts piqués ou collés: Il s’agit d’un point de défaillance courant sur les machines plus anciennes. Les couvercles transparents des relais permettent d’observer visuellement le mouvement des contacts. Des contacts piqués ou soudés entraînent une mauvaise conductivité, interrompant la sortie du signal.
• Vérifiez les indicateurs de sortie du contrôleur PLC/CNC pour confirmer si le signal de montée est envoyé: C’est le test le plus simple. Chaque point de sortie (point Y) sur l’armoire de commande PLC possède un indicateur LED. Si la commande de montée est donnée et que la LED du point Y correspondant (contrôlant l’électrovanne) s’allume mais que l’électrovanne ne s’active pas, la panne se situe certainement dans le câblage entre la sortie PLC et l’électrovanne — comme une borne desserrée ou un câble cassé.

3.2.3 Détection de sortie et de retour d’information

• Inspectez l’état des interrupteurs de fin de course et des capteurs

1. Vérifiez les interrupteurs de fin de course supérieur et inférieur ainsi que les capteurs de position pour détecter un blocage, une contamination ou des dommages physiques.
2. Nettoyez les surfaces des capteurs pour assurer une transmission stable du signal et vérifiez qu’aucun connecteur n’est desserré ou mal aligné.

• Comprendre en profondeur la logique de commande La logique centrale d’une presse plieuse CNC exige que le système confirme, via des capteurs de position (comme une règle linéaire), que le coulisseau a terminé sa course — par exemple, atteint le point mort bas (PMB) — avant d’exécuter la commande suivante (comme le mouvement vers le HAUT). Si le signal du capteur de point mort bas n’est pas correctement détecté en raison de dommages, de contamination ou de mauvais alignement, le contrôleur interprète le mouvement comme incomplet et bloque les actions suivantes pour éviter toute confusion dans le programme. Cette interruption logique peut entraîner un “ gel logique ”.”
• Vérifiez l’intégrité du câblage et des connexions

1. Concentrez-vous sur les connexions aux boîtes de jonction du moteur, aux connecteurs des électrovannes et aux prises des capteurs.
2. Confirmez que tous les connecteurs sont serrés, sans corrosion, et que l’isolation des fils est intacte.
3. Notez que les vibrations mécaniques à long terme peuvent entraîner des défaillances de contact intermittentes — appliquez des mesures anti-vibrations et planifiez des inspections régulières.

3.3 Vérification de la structure mécanique : éliminer les blocages physiques

Bien que plus rares, les blocages mécaniques peuvent être les problèmes les plus difficiles à résoudre une fois qu’ils se produisent, et doivent donc être écartés rapidement.

• Inspection du moule et de la pièce: L’outil supérieur s’est-il coincé ou “ mordu ” dans la rainure en V de l’outil inférieur en raison d’une surcharge, d’un chargement inégal ou d’un retour élastique excessif du matériau ? Ce problème apparaît généralement après l’opération de pliage finale.
• Systèmes de guidage et d’équilibrage
  • Inspection: Vérifiez si les deux surfaces de guidage (GIBs) sur la glissière sont correctement lubrifiées. Utilisez une lampe de poche pour rechercher attentivement des marques de rayures ou de grippage.
  • Analyse approfondie: Réglage incorrect du jeu des guidages est une cause subtile de blocage mécanique. Si l’espace est trop serré, la dilatation thermique ou une mauvaise lubrification augmentent la friction, entraînant un blocage ; s’il est trop large, la glissière peut s’incliner sous la charge, provoquant également un coincement unilatéral. Le système de synchronisation est tout aussi critique : dans les presses plieuses synchronisées par barre de torsion, une butée mécanique lâche d’un côté peut déclencher ce problème ; dans les modèles électro-hydrauliques, si les relevés des deux règles linéaires dépassent la tolérance admissible du contrôleur, le système active “ protection hors tolérance ”, arrêtant tout mouvement pour éviter l’inclinaison de la glissière et d’éventuels dommages aux matrices et composants. Ces arrêts de protection sont souvent mal diagnostiqués comme des pannes hydrauliques ou électriques.
• Interférence périphérique: Inspectez les butées arrière, les supports avant et autres accessoires pour vous assurer qu’aucun ne touche physiquement la glissière ou la pièce. Même une pièce apparemment sans rapport peut être l’obstacle final empêchant le mouvement vers le haut.

Grâce à cet entonnoir de diagnostic systématique, vous pouvez transformer un vague problème de “ machine qui ne bouge pas ” en un ensemble de points de contrôle spécifiques et vérifiables. Vous ne luttez plus contre la machine — vous résolvez une énigme logique. Chaque cause éliminée vous rapproche d’un pas de la vérité.

Ⅳ. Solutions pratiques de réparation : corrections ciblées pour redonner vie à votre machine

La fin de l’analyse diagnostique marque le début de la réparation pratique. Après avoir identifié avec précision la cause racine grâce à “ l’entonnoir de diagnostic tridimensionnel ”, nous entrons maintenant dans la phase critique — la résolution de problème. Ce chapitre abandonne la théorie abstraite et fournit des techniques de réparation précises et éprouvées sur le terrain pour les systèmes hydrauliques, électriques et mécaniques. Chaque procédure ici condense l’expertise durement acquise des ingénieurs expérimentés afin de garantir que votre travail de maintenance soit efficace, précis et surtout sûr.

4.1 Techniques rapides de dépannage hydraulique

Plus de 70 % des pannes de “ pas de mouvement vers le haut ” proviennent du système hydraulique, généralement causées soit par obstruction ou fuite. L’objectif est de rétablir un débit parfait et une transmission de pression stable.

Guide pratique : nettoyage et réinitialisation en toute sécurité d’un tiroir de distributeur électromagnétique bloqué

Les tiroirs de soupapes électromagnétiques peuvent se bloquer à cause de boues ou de débris microscopiques, ce qui en fait les coupables les plus fréquents d’un coulisseau arrêté. Avant le nettoyage, assimilez toujours les procédures de sécurité.

1. Préparation de sécurité: Suivez strictement la Consignation/Étiquetage (LOTO) procédure. Éteignez et verrouillez l’interrupteur principal. Relâchez la pression du système manuellement ou attendez la dépressurisation automatique, et confirmez avec un manomètre que la pression hydraulique est nulle. Placez un bac de vidange propre sous le corps de la soupape.
2. Retirer la bobine et le corps de soupape: Dévissez l’écrou de retenue et retirez délicatement la bobine du solénoïde (veillez à préserver le joint torique étanche et à mémoriser son orientation). Puis, desserrez uniformément les boulons fixant le corps de soupape et soulevez-le avec précaution du bloc collecteur. Attendez-vous à ce qu’une petite quantité d’huile hydraulique résiduelle s’écoule.
3. Extraire le tiroir: Utilisez un outil non métallique —tel qu’un bâton de bambou propre ou une tige rigide en plastique—pour pousser doucement et régulièrement le tiroir depuis une extrémité du corps de soupape. N’utilisez jamais d’outils métalliques comme des tournevis ou des clous, car ils peuvent rayer définitivement le tiroir ou l’alésage de la soupape, provoquant des fuites internes. Prenez note de tout ressort de rappel à chaque extrémité afin d’éviter qu’ils ne sautent ou ne soient perdus.
4. Nettoyage et inspection:

• Nettoyage: Essuyez les composants avec des lingettes industrielles sans peluche (comme un chiffon de salle blanche) et de l’huile hydraulique neuve de la même marque et du même grade. N’utilisez jamais de chiffons en coton, de mouchoirs ordinaires ou tout matériau qui libère des fibres, car cela peut provoquer une contamination secondaire.
• Inspection: Sous un éclairage intense, examinez attentivement la surface du tiroir de soupape à la recherche de rayures sombres, de bavures métalliques ou de décolorations bleuâtres—signes d’une surchauffe localisée. Vérifiez également si la paroi intérieure de l’alésage de la soupape est lisse et semblable à un miroir. Tout dommage physique visible indique que l’ensemble du corps de soupape doit être remplacé, car un simple nettoyage ne rétablira pas le bon fonctionnement.

1. Remontage et test: Appliquez une fine couche uniforme d’huile hydraulique neuve sur le tiroir nettoyé, puis réinstallez-le dans le corps de soupape exactement comme il était. Poussez doucement le tiroir avec votre doigt—il doit se déplacer librement et en douceur sous la force du ressort, sans blocage ni rugosité. Une fois confirmé, remontez le corps de soupape et la bobine dans l’ordre inverse, en serrant progressivement les boulons de fixation en croix.
2. Purge et mise en service: Lors du démarrage de la machine pour la première fois après la réparation, n’effectuez aucune opération. Laissez la pompe hydraulique tourner à vide pendant environ cinq minutes. Ensuite, actionnez à plusieurs reprises la fonction correspondante de la soupape (par exemple, montée et descente manuelles lentes) afin que l’air à l’intérieur de la soupape et des conduites soit complètement renvoyé vers le réservoir et expulsé.

Étape critique : Remplacer les filtres hydrauliques obstrués et purger le système

1. Remplacement du filtre: Après avoir effectué le LOTO et relâché la pression du système, ouvrez le boîtier du filtre selon son emplacement (aspiration, haute pression ou ligne de retour). Lors du retrait de l’ancien élément filtrant, observez le niveau de contamination — il révèle la propreté globale du système hydraulique. Nettoyez soigneusement l’intérieur du boîtier, puis installez un nouvel élément filtrant identique en spécification et en indice de filtration.
2. Purge du système (Technique experte): Après avoir remplacé les filtres ou déconnecté les conduites, de l’air pénètre inévitablement dans le système. L’air est le “ cancer ” d’un système hydraulique — lorsqu’il est comprimé, il provoque du bruit et des mouvements irréguliers, et lorsqu’il est libéré, il génère une cavitation pouvant gravement endommager les pompes et les valves.

• Méthode standard de purge: Laissez la pompe fonctionner à basse pression et sans charge pendant 5 à 10 minutes. La plupart de l’air emprisonné circulera avec l’huile jusqu’au réservoir et se dissipera naturellement.
• Méthode de purge de précision: Repérez l’actionneur le plus haut du système — généralement le raccord de sortie d’huile au sommet du vérin. Desserrer légèrement le raccord (environ un quart de tour, jamais complètement). Ensuite, actionnez la glissière pour qu’elle monte très lentement. Observez l’espace du raccord : au début, un mélange sifflant d’air et d’huile s’échappera ; une fois que le flux devient régulier, clair et sans bulles, resserrez rapidement le raccord. Cette tâche nécessite deux personnes travaillant en coordination — l’une opérant, l’autre observant — tout en restant attentives à une éventuelle projection d’huile à haute pression.

Étude de cas : réparation rapide d’une perte de pression causée par un raccord d’aspiration de pompe desserré

• Symptôme: Le moteur de la pompe fonctionne normalement, mais l’aiguille du manomètre ne bouge pas ou ne fait que trembler légèrement. Le réservoir d’huile bouillonne de bulles, accompagné de bruits de grincement ou de sifflement prononcés.
• Logique de diagnostic: Il s’agit d’un cas typique d’aspiration d’air par la pompe. De nombreux techniciens vérifient d’abord le niveau d’huile, mais si le niveau est correct, le problème réside presque certainement dans l’étanchéité de la ligne d’aspiration entre le réservoir d’huile et l’entrée de la pompe.
• Localisation rapide: Appliquez une couche de savon épais ou de mousse à raser sur le raccord d’aspiration de la pompe, le filtre d’aspiration et tous les joints de conduites. Démarrez la pompe et observez attentivement — le joint qui aspire continuellement des bulles vers l’intérieur est précisément le point de fuite.
• Réparation: Arrêtez l’équipement et resserrez ou remplacez le joint d’étanchéité au niveau du raccord identifié comme fuyard. Bien que ce problème puisse sembler mineur, son impact est grave — et comme le raccord aspire de l’air au lieu de fuir de l’huile, il est souvent facilement négligé.

4.2 Dépannage précis des pannes électriques

Le dépannage électrique consiste essentiellement à vérifier si un “ chemin de signal ” spécifique dans un circuit complexe reste intact. Notre approche vise à localiser rapidement et précisément cette rupture exacte.

Guide illustré : réglage ou remplacement d’un interrupteur de fin de course défectueux

1. Test: Après avoir déconnecté l’alimentation, réglez un multimètre en mode continuité (buzzer). Mesurez séparément les contacts normalement ouverts (NO) et normalement fermés (NC) de l’interrupteur de fin de course. Appuyez manuellement sur le levier d’actionnement pour simuler le contact — le multimètre doit passer correctement du bip (fermé) au silence (ouvert). En l’absence de réponse, les contacts internes de l’interrupteur sont endommagés.
2. Réglage: Si l’interrupteur fonctionne correctement mais que le coulisseau ne le déclenche pas à la bonne position pendant le fonctionnement, ajustez sa position de montage. Desserrer les boulons de fixation et déplacer finement l’interrupteur vers l’avant ou l’arrière le long de son rail jusqu’à ce que l’actionneur du coulisseau appuie de manière fiable sur le galet de l’interrupteur et conserve une petite marge de surcourse sécuritaire.
3. Remplacement: Prenez une photo claire du modèle de l’interrupteur et de la configuration du câblage. Achetez un remplacement identique. Sous conditions LOTO, déconnectez les fils, retirez l’ancien interrupteur, installez le nouveau et reconnectez-le exactement comme avant.

Astuce de diagnostic : Utiliser en toute sécurité la “ méthode de dérivation ” pour tester un relais suspect

Avertissement : Cette procédure comporte un risque électrique. Seuls des professionnels qualifiés qui comprennent parfaitement le circuit et les précautions de sécurité doivent l’exécuter !

• Principe: Si vous soupçonnez qu’un contact de sortie de relais ou de contacteur est défaillant en raison de l’usure ou de l’oxydation, vous pouvez temporairement le “ dériver ” — en envoyant le signal directement vers l’appareil en aval — pour confirmer si le relais est bien le point de défaillance.
• Procédure:
  1. Repérez sur le schéma électrique le relais intermédiaire qui commande l’électrovanne “ coulisseau haut ”.
  2. Identifiez les deux bornes de ses contacts normalement ouverts (NO) : l’une reliée à l’entrée du PLC ou du bouton, l’autre menant à la sortie de l’électrovanne.
  3. Sous conditions LOTO, préparez un court fil de dérivation isolé.
  4. Utilisez le fil de dérivation pour connecter directement ces deux bornes.
  5. Retirez le LOTO, rétablissez l’alimentation et gardez la main prête sur l’arrêt d’urgence. Donnez la commande MONTER.

• Évaluation: Si le coulisseau se déplace normalement après la connexion directe, la panne est 100% à l’intérieur de ce relais — coupez l’alimentation et remplacez-le immédiatement. S’il ne bouge toujours pas, le problème se situe plus en aval (par exemple, câblage entre le relais et l’électrovanne, ou dans la bobine de l’électrovanne elle-même).

Conseil de pro : Les points de défaillance les plus fréquents des connexions électriques

Les vibrations prolongées et les mouvements sont les principales causes de défaillance des connexions électriques. Vérifiez d’abord ces zones à haut risque :

• Câble de pédale: Étant le câble le plus souvent déplacé sur la machine, ses conducteurs près de la base ou du connecteur sont sujets à des ruptures internes dues aux flexions répétées.
• Boîte de jonction du moteur: Le courant élevé et les vibrations continues lors du démarrage de la pompe peuvent desserrer les bornes et provoquer un échauffement ou une oxydation aux connexions.
• Tous les connecteurs enfichables: En particulier ceux des électrovannes et des capteurs, qui peuvent souffrir de mauvais contacts en raison de la contamination par l’huile, de l’infiltration de liquide de refroidissement ou de vibrations constantes. Essayez de les débrancher, d’appliquer un nettoyant pour contacts professionnel, puis de les reconnecter fermement.

4.3 Méthodes sûres pour libérer des composants mécaniquement bloqués

Lorsqu’on fait face à un blocage mécanique, la sécurité doit toujours passer en premier — ne jamais recourir à la force brute. L’objectif est de réduire la contrainte, pas de causer davantage de dommages.

Pratique sûre : Comment libérer une matrice coincée

• Scénario: Cela se produit généralement vers la fin d’un processus de pliage, lorsque la force excessive, le retour élastique du matériau ou une charge inégale amènent la matrice supérieure à s’enfoncer profondément dans la rainure en V de la matrice inférieure.
• Ce qu’il ne faut jamais faire: Ne jamais frapper le coulisseau, la matrice ou le bâti avec un marteau ou un autre outil lourd ! Cela ne résoudra pas le problème et peut facilement entraîner des dommages catastrophiques — tels que fissurer des matrices de précision coûteuses ou déformer définitivement les glissières du coulisseau.
• Méthodes recommandées (de la plus simple à la plus difficile) :
  1. Appliquer une pression inverse (approche préférée) : Si le système hydraulique le permet, essayez de pressuriser la chambre supérieure du vérin (celle qui contrôle le mouvement vers le bas). Dans certains systèmes, cela signifie engager la commande “ descente ” en mode sécurisé. Cette légère pression inverse suffit souvent à libérer une matrice coincée.
  2. Libération manuelle lente de la pression : Après avoir effectué la procédure LOTO et confirmé toutes les vérifications de sécurité, desserrez très lentement et uniformément l’écrou de raccord hydraulique principal sur la chambre inférieure du vérin du coulisseau (la chambre responsable du mouvement vers le haut) pour laisser l’huile haute pression s’échapper progressivement. Le coulisseau descendra lentement sous son propre poids et la contrainte résiduelle, libérant le blocage. Cette opération doit être réalisée par deux personnes — l’une maniant la clé, l’autre observant. Chaque mouvement doit être contrôlé au millimètre, prêt à resserrer le raccord instantanément si la descente devient irrégulière.
  3. Dernier recours : Si aucune des méthodes ci-dessus ne fonctionne et que le blocage est confirmé comme étant causé par une pièce déformée, la manière la plus sûre est de réduire la contrainte interne en coupant la pièce coincée à l’aide d’un découpage plasma ou à la flamme sous supervision professionnelle. Sacrifiez la pièce pour protéger la machine.

Bonnes pratiques : Lubrification adéquate et réglage du jeu des glissières du coulisseau

• L’essence de la lubrification :
  • Utilisez la bonne huile : Les guides de glissement nécessitent une huile de glissière, formulée avec des additifs anti-usure et adhésifs qui adhèrent fermement aux surfaces verticales—presque comme du sirop. Ne jamais utiliser d’huile hydraulique ou moteur ordinaire comme substitut.
  • Assurez un bon flux d’huile : Inspectez régulièrement les circuits de lubrification manuels et automatiques pour confirmer que l’huile est pompée efficacement et distribuée uniformément sur toutes les surfaces de contact des glissières.
• Réglage du jeu (opération de niveau avancé) :
  • Pourquoi c’est important : Le jeu des guides (jeu des GIBs) est crucial pour maintenir la précision de pliage et prévenir l’usure mécanique. Si le jeu est trop serré, la dilatation thermique ou une mauvaise lubrification peuvent provoquer un frottement excessif et un grippage ; s’il est trop lâche, la glissière peut s’incliner sous charge, entraînant un contact irrégulier et un risque de blocage.
  • Comment régler : Cela nécessite une jauge d’épaisseur et le strict respect des valeurs recommandées par le fabricant (généralement entre 0,04–0,08 mm). Le réglage consiste à affiner une série de vis de réglage et d’écrous de blocage sur les plaques de pression des guides. C’est un processus extrêmement délicat—un mauvais réglage peut être pire qu’aucun réglage du tout. Cette tâche doit uniquement être effectuée par des professionnels correctement formés.

En suivant cette approche complète et pratique de réparation, vos outils ne sembleront plus froids et mécaniques—chaque opération sera empreinte de confiance et de précision. Vous ne corrigerez pas seulement un problème immédiat, mais vous acquerrez également une compréhension plus profonde du fonctionnement interne de votre équipement, faisant un pas solide vers le statut de véritable maître de l’exploitation et de la productivité des machines.

Ⅴ. Problèmes courants dans les opérations de plieuse

5.1 Aperçu des problèmes courants de plieuse

Plusieurs problèmes potentiels surviennent l’utilisation de la presse plieuse, notamment l’absence de pression dans le système hydraulique de la plieuse hydraulique, l’usure ou la mauvaise installation des outils, et la désynchronisation des mouvements, la position inexacte de la butée arrière due à un dysfonctionnement du système de commande électrique.

Notre exposé se concentre principalement sur l’une des situations courantes : la plieuse qui ne remonte pas. La raison pour laquelle “ la plieuse ne remonte pas ” peut être divisée en deux grands types : problèmes mécaniques et électriques.

Un problème mécanique concerne les composants usés, déchirés ou bloqués, tels que les vérins hydrauliques, les pistons, les bielles, les roulements, etc., ainsi que la défaillance des joints et le blocage du circuit d’huile dans le système hydraulique.

Les problèmes électriques proviennent de la défaillance de composants électriques tels qu’un contrôleur, un moteur, un relais, un capteur, ou d’un mauvais contact, d’un court-circuit, d’un circuit ouvert, etc., dans la ligne d’alimentation électrique.

5.2 Diagnostic initial : étapes du processus de dépannage de la presse plieuse

Il est primordial de procéder au diagnostic initial lorsque la presse plieuse ne monte pas. L’opérateur doit effectuer le dépannage selon les procédures suivantes :

Vérifier l’alimentation électrique

• Confirmer que la machine reçoit bien l’alimentation électrique.
• Vérifier que l’interrupteur principal est fermé et qu’aucun disjoncteur ou fusible n’est déclenché.
• Utiliser un multimètre pour vérifier la constance de la tension fournie au moteur et aux systèmes de commande.

Inspecter les niveaux d’huile hydraulique

• Vérifier si le niveau d’huile du système hydraulique est normal ou non, et s’il y a des fuites ou des blocages d’huile. S’assurer que le niveau d’huile est adéquat. Un niveau d’huile trop bas peut réduire la pression et empêcher le coulisseau de se déplacer.
• Contrôler la qualité de l’huile pour détecter toute contamination ou dégradation. Remplacer toute huile sale ou ancienne par un fluide hydraulique propre conforme aux spécifications de la machine.

Vérifier les connexions électriques

• S’assurer que l’alimentation électrique et la transmission des signaux du système de commande électrique sont correctes. Vérifier l’état de fonctionnement des boutons, interrupteurs et contacts associés.
• Observer et tester si l’équipement présente un bruit ou une vibration anormale afin de vérifier si un composant mécanique est endommagé ou bloqué.

Vérifier les signaux de commande

• S’assurer que le système de commande, y compris les composants CNC, est correctement configuré. Confirmer que la machine répond aux commandes en vérifiant la présence de messages d’erreur sur le panneau de commande.

5.3 Étapes spécifiques de dépannage Que vous pouvez entreprendre

Une fois les vérifications initiales terminées, procéder à un dépannage plus détaillé des systèmes hydrauliques, électriques et mécaniques.

Système hydraulique

• Inspecter les valves et vérins hydrauliques: Vérifiez si la vanne est bloquée et assurez-vous que les cylindres fonctionnent correctement. Toute vanne bloquée ou endommagée peut devoir être remplacée.
• Vérifier les fuites hydrauliques: Inspectez tous les tuyaux, joints et raccords pour détecter des signes de fuite. Serrez les raccords et remplacez les joints usés si nécessaire.
• Tester les performances de la pompe hydraulique: Assurez-vous que la pompe génère une pression suffisante. Si ses performances sont insuffisantes, remplacez-la.

Composants mécaniques

• Inspecter le vérin, les rails de guidage, les roulements et les pièces mobiles: Recherchez tout désalignement, usure excessive ou obstruction. Lubrifiez ou remplacez les composants si nécessaire pour maintenir un fonctionnement fluide.
• Examiner l’alignement des outils: Vérifiez que le poinçon supérieur et la matrice inférieure sont correctement alignés et exempts de dommages. Des outils mal assortis ou usés peuvent gêner le mouvement du vérin de la presse plieuse.

Système électrique

• Tester le moteur et le système d’entraînement: Utilisez des outils de diagnostic pour vérifier les performances du moteur et vous assurer qu’il fonctionne normalement. Recherchez des signes de surchauffe ou de bruit inhabituel pouvant indiquer une défaillance mécanique.
• Inspecter les capteurs et les interrupteurs de fin de course: Assurez-vous que les capteurs et les interrupteurs de fin de course fonctionnent correctement. Des capteurs défectueux peuvent envoyer de mauvais signaux, empêchant la machine de fonctionner correctement.
• Réinitialiser le panneau de commande: Si la machine ne répond pas, essayez de réinitialiser le panneau de commande pour effacer toute erreur et rétablir un fonctionnement normal.

Ⅵ. Causes mécaniques et solutions

6.1 Dysfonctionnements du système de la machine de pliage hydraulique

1. Fuite d’huile hydraulique : la fuite d’huile hydraulique peut être causée par des joints usés ou endommagés. Vérifier et remplacer régulièrement les joints et maintenir l’huile hydraulique propre est essentiel. Si une fuite est détectée, réparez-la immédiatement et assurez-vous que l’huile hydraulique est ajoutée correctement.
2. Pompe hydraulique : la pompe hydraulique est le cœur du système hydraulique. La panne peut résulter d’une usure de la pompe ou d’un manque de pression. Vérifiez régulièrement l’état de la pompe hydraulique, remplacez les composants si nécessaire et assurez-vous que la pression reste dans la plage normale.
3. Conduite hydraulique bloquée : une conduite hydraulique obstruée affecte l’écoulement du fluide, ce qui entraîne une diminution des performances optimales de la machine. Un nettoyage et un entretien réguliers de la conduite hydraulique garantissent la fluidité du fluide hydraulique.

6.2 Pannes mécaniques

1. Problème de tige de pliage : problèmes de pliage avec une presse plieuse La tige supporte une forte pression et un stress important. L’usure et les dommages de la tige peuvent entraîner un pliage imprécis. Vérifiez régulièrement la problèmes de pliage avec une presse plieuse tige, assurez-vous qu’elle est en bon état et remplacez-la si nécessaire.
2. Panne du vérin et du rail de guidage : le vérin et le rail de guidage sont des pièces importantes de la presse plieuse, responsables de maintenir le matériau stable. Des dommages ou une lubrification incorrecte peuvent entraîner un blocage du vérin ou un décalage du rail. Lubrifier et vérifier régulièrement l’état du vérin et du rail de guidage est essentiel pour prévenir le problème.
3. Panne de composants électriques : les pannes mécaniques peuvent être liées à des composants électriques, tels que moteurs, capteurs ou contrôleurs. Vérifiez régulièrement la connectivité et l’état du système électrique, en vous assurant que toutes les opérations sont normales.

6.3 Conseils d’entretien régulier

1. Vérification régulière : établissez un plan de contrôle régulier de la machine, incluant le système mécanique, les composants mécaniques et le système électrique. Détecter le problème tôt et le réparer immédiatement permet d’éviter une panne à grande échelle.
2. Nettoyage et lubrification : gardez la machine propre et lubrifiez régulièrement le système hydraulique et les composants mécaniques pour éviter la friction et l’usure.
3. Formation de l’opérateur : assurez-vous que les opérateurs reçoivent une formation adéquate, connaissent le fonctionnement normal de la machine et les situations de panne possibles, ainsi que les méthodes appropriées à appliquer.

Ⅶ. Causes électriques et solutions

7.1 Pannes de composants électriques

1. Problèmes de câbles et de câblage : le câble peut être cassé, mal connecté ou endommagé, entraînant un dysfonctionnement électrique. Vérifiez l’intégrité des câbles et des fils, en vous assurant qu’ils sont correctement connectés et exempts d’usure ou de dommages.
2. Vieillissement des composants électriques : une utilisation prolongée et l’usure peuvent entraîner le vieillissement de composants électriques tels que relais, interrupteurs et fiches de câbles. Vérifiez l’état des composants électriques et remplacez ceux qui sont vieillissants si nécessaire.
3. Problème d’alimentation : les problèmes d’alimentation, tels qu’une tension instable ou une surcharge de courant, peuvent provoquer une panne électrique. Assurez-vous que tout l’équipement est connecté à une alimentation stable et utilisez des dispositifs de protection électrique adaptés à vos besoins.

7.2 Dépannage des problèmes électriques

Arrêt et sécurité : l’alimentation électrique doit être coupée avant toute intervention sur un problème électrique afin d’assurer la sécurité des opérateurs.

Jugement préliminaire : évaluez préliminairement la zone probable de la panne en fonction du phénomène observé (équipement ne démarrant pas, mouvement inhabituel, affichage d’alarme).

Vérification détaillée : examiner en détail la zone probable de dysfonctionnement. Vérifier si le connecteur est desserré, si le câble est endommagé, et si les interrupteurs, relais, contacteurs et autres composants sont intacts.

Test et vérification : utiliser les outils de test pour vérifier les composants suspects individuellement ou en combinaison afin de confirmer la source de la panne.

Réparer et remplacer : une fois le point de dysfonctionnement identifié, réparer ou remplacer rapidement les composants électriques endommagés et rétablir le fonctionnement normal du système.

7.3 Maintenance électrique préventive

1. Vérification régulière : établir un plan pour vérifier l’état des composants électriques, y compris le câble, la prise, le relais et l’interrupteur.
2. Nettoyage et entretien : garder les composants électriques propres et éviter l’accumulation de débris ou de poussière. Nettoyer les câbles, les prises et les contacts des relais.
3. Formation électrique : offrir une formation électrique de base aux opérateurs afin qu’ils reconnaissent les problèmes électriques courants et adoptent les approches appropriées.

Ⅷ. Erreurs de logiciel et de système de contrôle

8.1 Identification des problèmes liés au logiciel

1. Interface de fonctionnement anormale : si votre l’utilisation de la presse plieuse interface affiche des informations anormales ou erronées, cela peut être un signe évident de problème logiciel.
2. Réaction du système de contrôle : lorsque l’équipement est démarré ou arrêté, si le système de contrôle ne réagit pas ou réagit lentement, cela peut être dû à une défaillance du logiciel.
3. Sortie instable : sortie anormale, telle qu’un angle ou une dimension de pliage instable, pouvant résulter du système de contrôle ou du logiciel.

8.2 Réinitialisation et mise à jour des systèmes de contrôle

1. Réinitialiser le système : essayer de réinitialiser le système de contrôle, ce qui peut être fait en coupant l’alimentation, en attendant quelques minutes, puis en le réinitialisant. Cela peut résoudre certains problèmes temporaires.
2. Mettre à jour le logiciel : vérifier s’il existe une mise à jour disponible du logiciel. Le fabricant publie généralement des versions corrigées et améliorées. Les problèmes connus peuvent être résolus par une mise à jour.
3. Restaurer les paramètres par défaut : si le problème logiciel ne peut pas être résolu, le système de contrôle peut être restauré aux paramètres d’usine, puis réinitialisé.

8.3 Quand demander une aide professionnelle pour les problèmes logiciels

1. Problèmes non résolus : il peut être nécessaire de contacter le fabricant ou un support professionnel si les problèmes persistent après avoir essayé les procédures ci-dessus.
2. Problème de sécurité : si le problème logiciel menace la sécurité des opérateurs ou endommage l’équipement, celui-ci ne doit pas être utilisé et une assistance est nécessaire.
3. Personnel de maintenance autorisés : il est préférable de faire appel aux équipes de maintenance autorisées ou aux équipes de support technique de fabrication pour traiter les problèmes de logiciel ou de système de contrôle lorsque les compétences et connaissances nécessaires font défaut.

Pour une présentation pratique et visuelle du dépannage et de la résolution de ce type de problèmes sur des systèmes spécifiques, consultez notre tutoriel détaillé : Comment corriger les erreurs sur une presse plieuse électro-hydraulique DA 53TX & DA 58TX.

Ⅸ. Entretien et mesures préventives

9.1 Pratiques d’entretien régulier

Entretien du système hydraulique

• Qualité et niveaux d’huile: Vérifiez régulièrement l’huile hydraulique pour vous assurer qu’elle est propre et au bon niveau. Remplacez l’huile selon le calendrier du fabricant afin de prévenir la contamination et de maintenir une pression optimale.
• Remplacement du filtre: Inspectez et remplacez régulièrement les filtres et les crépines pour éviter les blocages et maintenir des performances optimales du système.
• Inspection des fuites: Vérifiez régulièrement les tuyaux, joints et raccords pour détecter tout signe de fuite. Remplacez rapidement les composants endommagés afin d’éviter toute perte de pression.

Entretien des composants mécaniques

• Lubrification: Lubrifiez régulièrement les rails de guidage, les roulements et les pièces mobiles pour réduire la friction et l’usure. Utilisez les lubrifiants recommandés par le fabricant pour des résultats optimaux.
• Entretien des outils et des rails de guidage: Inspectez les outils pour détecter l’usure et vérifiez l’alignement et l’état des rails de guidage. Remplacez les composants usés afin de garantir un pliage précis et un mouvement fluide du coulisseau.

Contrôles du système électrique

• Inspections du câblage: Inspectez le câblage électrique pour détecter tout dommage, connexion lâche ou fil exposé. Remplacez ou fixez les composants endommagés afin de prévenir les interruptions de fonctionnement.
• Test des capteurs: Testez les capteurs et les interrupteurs de fin de course pour garantir leur bon fonctionnement. Remplacez les composants défectueux afin de maintenir la précision et la sécurité.
• Mises à jour du panneau de commande: Maintenir le logiciel du système de contrôle à jour. Traiter rapidement les alertes système ou les codes d’erreur afin d’éviter les interruptions.

9.2 Mesures préventives

Calibration du système

• Parallélisme du vérin: Vérifier et ajuster régulièrement le parallélisme du vérin afin d’assurer une pression uniforme lors des opérations. Un mauvais alignement peut entraîner des défauts sur la pièce et une contrainte inutile sur la machine.
• Alignement de l’outil et de la matrice: Confirmer l’alignement du poinçon et de la matrice avant de commencer les opérations afin d’obtenir des résultats de pliage précis et constants.

Considérations environnementales

• Contrôle de la température: Veiller à ce que le système hydraulique fonctionne dans la plage de température recommandée pour éviter la surchauffe. Utiliser des systèmes de refroidissement ou des ventilateurs si nécessaire.
• Environnement de travail propre: Maintenir un environnement de travail propre en gardant la machine et la zone environnante exemptes de poussière et de débris afin de prévenir la contamination de l’huile hydraulique et des composants mécaniques.

Bonnes pratiques opérationnelles

• Chargement approprié: Ne pas surcharger la presse plieuse au-delà de sa capacité nominale afin de protéger le système hydraulique et le bâti.
• Contrôles de routine: Effectuer des contrôles quotidiens, y compris la vérification des niveaux d’huile, l’inspection des outils et le test du système de contrôle, pour identifier rapidement les problèmes potentiels.

9.3 Inspections programmées

Effectuer des inspections détaillées des systèmes hydrauliques, mécaniques et électriques à intervalles réguliers, conformément aux recommandations du fabricant. Pour des problèmes complexes ou des révisions programmées, envisager un entretien professionnel par des techniciens certifiés.

Ⅹ. Techniques avancées de dépannage

10.1 Diagnostic des problèmes de logiciel et de système de contrôle

Un dépannage efficace commence par l’examen des logiciels et des systèmes de contrôle, car les presses plieuses modernes dépendent d’un contrôle numérique précis pour un fonctionnement fluide.

• Codes d’erreur et diagnostics: Commencez par utiliser les diagnostics intégrés de la machine ou le système de contrôle CNC pour identifier les codes d’erreur. Consultez le manuel du fabricant pour obtenir des détails sur les codes et les actions recommandées.
• Calibration du système de contrôle: Assurez-vous que le système de contrôle CNC est correctement calibré. Des paramètres mal configurés, tels que la force de pliage, la longueur de course ou les réglages de retour, peuvent empêcher le coulisseau de se déplacer correctement.
• Mises à jour du firmware: Vérifiez auprès du fabricant la disponibilité de mises à jour du firmware ou du logiciel pour corriger des bogues ou améliorer les performances.

10.2 Gestion des problèmes hydrauliques complexes

Les problèmes hydrauliques nécessitent souvent des outils spécialisés et une expertise particulière pour être résolus. Voici comment aborder les problèmes hydrauliques les plus courants :

• Soupapes bloquées ou défectueuses: Retirez et nettoyez toute soupape hydraulique défectueuse, en particulier les soupapes de commande directionnelle électromagnétiques ou proportionnelles, et testez leur fonctionnement avec un multimètre pour assurer une réponse électrique correcte.
• Test de pression: Utilisez un manomètre hydraulique pour vérifier la pression à différents points du système. Cela permet d’identifier toute irrégularité dans la pompe à huile, les vérins ou les soupapes de décharge de pression.
• Cavitation ou aération: Recherchez des signes de cavitation (bulles causées par une basse pression) ou d’aération (fuites d’air) dans le système hydraulique. Purgez le système, remplacez les joints usés ou corrigez le fonctionnement de la pompe pour éliminer ces problèmes.

10.3 Résolution des problèmes d’alignement mécanique

Un mauvais alignement peut provoquer des problèmes opérationnels importants sur une presse plieuse, et sa correction nécessite souvent des ajustements minutieux.

• Alignement du coulisseau: Vérifiez que le coulisseau est correctement aligné avec la table. S’il est mal aligné, ajustez les bagues excentriques ou utilisez des outils de nivellement pour rétablir l’alignement.
• Réglages des rails de guidage: Inspectez les rails de guidage pour détecter l'usure ou une tension incorrecte. Serrez ou remplacez les plaques de pression si nécessaire afin d'assurer un mouvement fluide du vérin.
• Remplacement des composants: Remplacez les composants usés comme les roulements, les bagues ou les rails de guidage qui ne peuvent pas être réalignés efficacement.

10.4 Résolution des pannes électriques avancées

Les problèmes électriques peuvent être complexes, mais ils peuvent souvent être attribués à des composants clés.

• Vérification des signaux: Testez la continuité des signaux électriques vers les composants clés tels que les interrupteurs de fin de course, les moteurs et les électrovannes. Utilisez un multimètre pour détecter les ruptures de câblage ou les connexions faibles.
• Test du moteur: Utilisez un mégohmmètre pour tester les enroulements du moteur et la résistance d'isolation. Remplacez tout moteur présentant des signes d'usure, de surchauffe ou de défauts électriques.
• Problèmes du panneau de commande: Vérifiez le panneau de commande pour détecter les connexions lâches, les circuits endommagés ou les boutons non réactifs. Réparez ou remplacez les composants défectueux si nécessaire.

10.5 Directives pour solliciter un soutien professionnel

Certains problèmes peuvent être résolus en interne, mais d'autres nécessitent une aide professionnelle.

• Support du fabricant: Contactez le fabricant de la presse plieuse pour obtenir des conseils sur la résolution de problèmes complexes, en particulier ceux liés aux logiciels ou composants propriétaires.
• Techniciens certifiés: Pour les réparations mécaniques avancées, le dépannage hydraulique ou les diagnostics électriques nécessitant des outils spécialisés, faites appel à un technicien certifié.
• Pièces de rechange: Utilisez des pièces de rechange d'origine du fabricant afin de garantir la compatibilité et la fiabilité.

10.6 Prévention de la récurrence des problèmes avancés

Une fois les réparations effectuées, prenez des mesures pour réduire le risque de problèmes futurs.

• Tests complets: Après les réparations, effectuez un diagnostic complet, y compris des essais opérationnels, pour confirmer que tous les systèmes fonctionnent correctement.
• Documentation des réparations: Conservez des registres détaillés des réparations, y compris les pièces remplacées et les réglages mis à jour. Cette documentation est inestimable pour la maintenance ou le dépannage futurs.
• Formation avancée des opérateurs: Formez les opérateurs aux meilleures pratiques, en mettant l’accent sur les limites de charge, les vérifications quotidiennes et la détection précoce des signes de problèmes.

XI. Maintenance préventive : Construire un système “ zéro temps d’arrêt ”

La forme la plus efficace de maintenance est celle qui rend la maintenance inutile. Lorsque nous passons de l’état d’esprit “ comment le réparer ” à “ comment éviter qu’il ne casse ”, nous passons de la réparation réactive à la fiabilité proactive. Cette transformation marque le véritable début de l’excellence en gestion des équipements. Passer de la réaction aux pannes à l’élimination des causes profondes n’est pas seulement un changement méthodologique — c’est un changement philosophique. Ce chapitre vous guidera dans la construction d’une pyramide de maintenance complète, des inspections quotidiennes aux révisions annuelles complètes, et révélera comment un contrôle rigoureux de la “ sève vitale ” de votre machine (ses fluides de travail) et des opérations humaines peut éliminer la plupart des arrêts imprévus à la source.

5.1 La liste de contrôle ultime de maintenance : Des inspections quotidiennes aux révisions annuelles

Un plan de maintenance non structuré ne produit que des pannes aléatoires. Une liste de contrôle de maintenance systématique, en revanche, garantit la cohérence — elle transforme les soins préventifs en réflexe naturel. Cette liste décompose stratégiquement les tâches complexes de maintenance en quatre couches interconnectées basées sur le temps.

Vérifications quotidiennes : Le rituel de cinq minutes de l’opérateur avant le début du poste

C’est la première — et la plus cruciale — ligne de défense dans votre cadre de prévention. Elle est conçue pour détecter 80 % des problèmes visibles à un coût minimal.

• Inspection du système hydraulique (“ observer, écouter, questionner et sentir ”) : Vérifiez que le niveau d’huile dans le réservoir se situe dans la plage normale.
  Analyse approfondie : Ne vous contentez pas de jeter un coup d’œil au niveau — observez la “ complexion ” de l’huile comme un médecin vérifie la couleur du sang d’un patient. Une huile hydraulique saine doit être claire et brillante. Un aspect laiteux indique une contamination par l’eau, une apparence trouble suggère la présence de particules solides, et une mousse excessive signifie une entrée d’air — autant de signes d’alerte graves nécessitant un arrêt immédiat et une enquête.
• Vérification des dispositifs de sécurité : C’est une règle quotidienne non négociable. Testez entièrement le bouton d’arrêt d’urgence, bloquez volontairement le rideau lumineux de sécurité et ouvrez puis fermez la porte de sécurité une fois. Observez pour confirmer que chaque dispositif de protection réagit instantanément et parfaitement. C’est l’expression ultime du respect de la vie.
• Écoute de bruits ou mouvements anormaux : Démarrez la pompe à huile et écoutez attentivement les sons inhabituels — en particulier les sifflements aigus (signe de cavitation) ou les cliquetis irréguliers (usure interne possible). En mode sans charge, faites parcourir au coulisseau et à la butée arrière une course complète, et ressentez un mouvement fluide et régulier, sans hésitation ni vibration.
• Inspection visuelle et propreté : Faites le tour de la machine pour repérer de nouvelles fuites d’huile (notamment autour des joints de vérin et des raccords de valve), des protections desserrées ou des marques d’usure inhabituelles. Gardez la zone du moule et les panneaux de commande propres, et retirez rapidement les débris métalliques — non seulement pour l’apparence mais aussi pour éviter les courts-circuits et les interférences mécaniques.

Contrôles hebdomadaires : Approfondir et renforcer la maintenance de base

• Nettoyer le “ système respiratoire ” : Utilisez de l’air comprimé pour nettoyer soigneusement les filtres à poussière de l’armoire électrique et des ventilateurs de refroidissement de la station hydraulique. Un filtre obstrué revient à forcer un marathonien à porter un masque — c’est la principale cause de surchauffe des composants et de vieillissement accéléré.
• Inspection des fixations : La vibration est l’ennemie de toutes les connexions boulonnées. Portez une attention particulière au serrage des brides de moule, des composants d’entraînement de la butée arrière et des connexions structurelles principales. Corrigez tout desserrage avant qu’il ne devienne problématique.
• Contrôle de l’état des matrices : Inspectez les arêtes des matrices supérieures et inférieures fréquemment utilisées pour détecter les éclats ou l’usure. Nettoyez toutes les surfaces et sièges de matrices avec un chiffon non pelucheux afin d’assurer une propreté absolue lors des changements de matrices.

Contrôles mensuels : Diagnostic complet du système

• Lubrification de précision des glissières : Conformément au manuel de l’équipement, ajoutez le grade et la viscosité d’huile de glissière spécifiés aux points de lubrification (graisseurs ou systèmes centralisés) situés de chaque côté du coulisseau.
  S’il est trop grand, il peut interférer avec le rayon de pliage naturel, entraînant des résultats incohérents. Après application de l’huile, actionnez manuellement le coulisseau sur plusieurs courses complètes pour répartir l’huile uniformément sur toute la surface de contact, formant un film protecteur résistant.
• Évaluation de l’état du système hydraulique : Inspectez tous les indicateurs de contamination des filtres hydrauliques (manomètres ou indicateurs à ressort). Si un indicateur signale un blocage, le filtre est proche de sa capacité maximale et doit être remplacé immédiatement — ne prenez pas de risques avec la sécurité du système.
• “ Nettoyage en profondeur ” de l’armoire électrique”: Après avoir strictement suivi la procédure LOTO, ouvrez l’armoire électrique. Utilisez de l’air comprimé sec à basse pression ou une brosse de nettoyage professionnelle pour composants électroniques afin de retirer la poussière des éléments internes. Inspectez visuellement les contacteurs et les contacts de relais pour détecter tout noircissement ou piqûre, et vérifiez toutes les connexions aux bornes pour repérer tout desserrage ou toute décoloration due à une surchauffe.

Maintenance annuelle majeure : Révision et renouvellement complet “ au niveau génétique ”

• Système hydraulique “ Purification du sang ”: Il est généralement recommandé de remplacer complètement l’huile hydraulique et tous les filtres tous les 2 000 à 4 000 heures de fonctionnement, ou au moins une fois par an.
  Observation clé: L’essence du remplacement de l’huile ne réside pas dans le “ changement ” mais dans le “ nettoyage ”. Après avoir vidé l’ancienne huile, nettoyez méticuleusement le fond du réservoir à l’aide d’outils spécialisés et de chiffons non pelucheux pour éliminer les boues, les particules métalliques et autres “ toxines ”. Ne pas le faire contaminera immédiatement la nouvelle huile lors du remplissage, réduisant considérablement l’efficacité de la maintenance.
• Système électrique “ Scan thermique ”: Cette technologie vous permet de détecter les pannes potentielles avant qu’elles ne se produisent. Lorsque la machine fonctionne à pleine charge, engagez un spécialiste pour utiliser une caméra thermographique infrarouge afin de scanner les disjoncteurs, contacteurs, variateurs de fréquence et bornes à l’intérieur de l’armoire électrique. Tout “ point chaud ” localisé indique un point de défaillance probable — vous donnant des semaines voire des mois d’avertissement pour agir avant que des dommages ne surviennent.
• Précision mécanique “ Calibration et restauration ”: Avec le temps, la précision mécanique dérive naturellement. Utilisez des instruments de haute précision tels qu’un interféromètre laser ou une équerre en granite pour mesurer et calibrer le parallélisme entre le coulisseau et la table de travail, la répétabilité du coulisseau et la précision de positionnement de la butée arrière. Ce processus restaure la machine à son niveau de performance optimal d’usine.
• Système de commande “ Sauvegarde numérique ”: Créez une sauvegarde complète et fiable de tous les paramètres du contrôleur CNC, des programmes PLC, des données de compensation et des programmes utilisateur. Ces fichiers sont inestimables en cas de panne du système ou de défaillance matérielle.

11.2 Insight clé : Traitez l’huile hydraulique comme le “ sang ” de la machine et gérez sa santé

La plupart des usines se concentrent uniquement sur le remplacement régulier de l’huile — une approche de maintenance rudimentaire et coûteuse. Les gestionnaires véritablement compétents vont au-delà, en effectuant des “ analyses de sang ” périodiques (analyses d’huile) pour gérer la santé des équipements grâce à une maintenance basée sur les données.

• Au-delà des changements d’huile : la valeur stratégique de l’analyse régulière de l’huile L’analyse d’huile transforme l’usure interne invisible en un rapport de diagnostic lisible qui révèle :
  1. La “ scène du crime ” de l’usure: En analysant le type et la concentration des éléments métalliques dans l’huile (tels que le cuivre, le fer, le plomb ou l’aluminium), vous pouvez identifier quels composants s’usent anormalement — comme un expert médico-légal. Par exemple, une hausse du cuivre peut indiquer une usure de la semelle ou des bagues de la pompe à pistons, tandis qu’un excès de fer peut révéler des problèmes au niveau des roulements, des engrenages ou des parois de cylindre. Cela permet une maintenance préventive avant qu’une défaillance de la pompe ne contamine tout le système avec des débris métalliques.
  2. La source de contamination: La mesure des niveaux d’humidité et de silicium (composant clé de la poussière) montrera clairement si les joints sont compromis ou si les filtres à air sont défaillants.
  3. Le propre “ état de santé ” de l’huile”: L’examen de la viscosité, de l’indice d’acide et de l’épuisement des additifs permet de déterminer si le fluide hydraulique reste utilisable. Cela évite d’endommager l’équipement avec une huile dégradée tout en évitant le gaspillage d’un remplacement prématuré.
• Comment lire le rapport comme un expert:
  • Teneur en eau: Le seuil d’alerte est de 500 ppm. Une fois dépassé, l’huile s’émulsifie, réduisant drastiquement les performances de lubrification et accélérant la corrosion.
  • Nombre de particules (ISO 4406): La référence absolue en matière de propreté, exprimée en trois chiffres (par ex. 21/18/16). Plus les chiffres sont petits, plus l’huile est propre.
  • Viscosité cinématique: La variation par rapport aux spécifications de l’huile neuve ne doit pas dépasser ±10 %. Trop faible, elle entraîne la rupture du film d’huile et une usure sévère ; trop élevée, elle augmente la consommation d’énergie et ralentit la réponse du système.

11.3 Éviter les pièges opérationnels : éliminer les erreurs humaines à la source

Aucune machine, aussi robuste soit-elle, ne peut résister à une utilisation imprudente. Donner les moyens aux opérateurs et standardiser les procédures est la composante la plus rentable et à haut rendement d’un système de maintenance préventive.

• Objectif de formation : éviter la surcharge et le “ chargement désaxé ”
  • Surcharge: C’est la forme la plus directe d’abus mécanique — provoquant des dommages structurels au bâti, aux vérins et aux matrices — et doit être absolument interdite.
  • Chargement désaxé: Le “ tueur lent ” le plus courant, subtil et destructeur des machines. Lorsque les opérateurs plient à plusieurs reprises de petites pièces d’un seul côté du coulisseau, les deux vérins hydrauliques et les rails de guidage subissent une charge inégale. Avec le temps, cela entraîne une usure accélérée d’un côté, des erreurs de synchronisation, une défaillance prématurée des joints et même une déformation permanente du coulisseau. Principe fondamental: Les opérateurs doivent être formés à aligner les forces de pliage aussi près que possible du centre de la machine. Pour les petites pièces, les placer symétriquement ou les déplacer vers le centre pour un traitement équilibré.
• Sensibilisation : transformer les opérateurs en “ première ligne de défense ” pour la santé des équipements Donner aux opérateurs les moyens de passer de simples utilisateurs de machines à surveillants proactifs de leur état de santé. Les former à détecter et à signaler immédiatement les signes avant-coureurs tels que :
  • Bruits inhabituels: La machine ne sonne plus comme hier — souvent le premier et le plus sensible indicateur de problème.
  • Vitesse réduite: Le mouvement de montée ou de descente du coulisseau ralentit sensiblement, même si aucun paramètre n’a été modifié.
  • Température élevée: La surface du moteur ou du réservoir d’huile semble inhabituellement chaude au toucher.
  • Dérive de précision: Les angles de pliage deviennent incohérents ou erratiques sans cause apparente.
• Procédures standardisées : Renforcer les bonnes habitudes de démarrage, d’arrêt et de changement de moule
  • Procédure de démarrage: Allumez d’abord l’alimentation principale, puis démarrez la pompe hydraulique. Par temps froid, laissez la machine tourner au ralenti pendant 10 à 15 minutes pour préchauffer. Une fois que la température de l’huile revient à la plage normale, commencez les opérations. Cette simple étape réduit considérablement l’usure des composants hydrauliques à basse température.
  • Procédure d’arrêt (un détail qui vaut son pesant d’or): Ne jamais arrêter avec le vérin suspendu en l’air ! La méthode correcte consiste à abaisser doucement le vérin sur la matrice inférieure ou sur un bloc de support dédié avant de couper l’alimentation. Cela libère toute la pression hydraulique, permettant aux joints de se reposer dans leur état naturel et détendu — ce qui prolonge grandement leur durée de vie.
  • Procédure de changement de moule: Créez et affichez une Procédure Opératoire Standard (POS) illustrée pour les changements de matrice. Incluez les étapes clés telles que le nettoyage de la base de la matrice, l’alignement correct des outils et le serrage diagonal des brides dans l’ordre. Cette approche axée sur le processus évite les dommages au moule ou à la machine causés par un remplacement incorrect de la matrice.

XII. Conclusion

Notre texte traite en profondeur du dépannage et de l’optimisation des performances de la presse plieuse et des équipements de tôlerie, en mettant l’accent sur l’analyse des problèmes courants et des solutions du système hydraulique, des équipements mécaniques, du système électrique ainsi que du contrôle logiciel.

En maintenant le bon état de l’équipement et le haut niveau de compétence technique de l’opérateur, vous pouvez largement réduire les temps d’arrêt, diminuer les coûts de réparation et améliorer la stabilité et la compétitivité. Ainsi, investir dans la maintenance et la formation est la clé pour assurer le bon fonctionnement de la presse plieuse et des équipements de tôlerie. Pour en savoir plus sur nos solutions, téléchargez notre brochures ou contactez-nous aujourd’hui pour une consultation personnalisée.