I. परिचय

प्रेस ब्रेक धातु निर्माण में अपरिहार्य उपकरण हैं। प्रेस ब्रेक बेंडिंग की सटीकता उस परिशुद्धता को दर्शाती है जिसके साथ एक प्रेस ब्रेक शीट मेटल घटकों में इच्छित कोण, आयाम और आकार तैयार कर सकता है।.

यह सीधे उत्पाद की गुणवत्ता और उत्पादन दक्षता को प्रभावित करता है। बेंडिंग की सटीकता न केवल उत्पाद के स्वरूप और असेंबली की परिशुद्धता से जुड़ी होती है, बल्कि यह कंपनी की ब्रांड छवि और बाजार प्रतिस्पर्धा को भी प्रभावित करती है।.

कई कारक बेंडिंग की अशुद्धियों में योगदान करते हैं, जैसे सामग्री के गुण, टूलिंग की गुणवत्ता और संरेखण, मशीन का अंशांकन, ऑपरेटर का कौशल, और पर्यावरणीय कारक। इन तत्वों में बदलाव इच्छित कोणों से विचलन पैदा कर सकते हैं, जिससे असेंबली और समग्र उत्पाद गुणवत्ता प्रभावित होती है।.

नियमित रखरखाव, मशीन की उचित सेटिंग, और सामग्री के गुणों की समझ प्रेस ब्रेक बेंडिंग सटीकता की समस्याओं को हल करने की कुंजी है।.

सबसे पहले, आइए एक वीडियो देखें ताकि मशीन की सटीकता की समस्या निवारण को सरलता से समझा जा सके और प्रेस ब्रेक पर सटीकता को बढ़ाया जा सके:

II. सामान्य प्रेस ब्रेक बेंडिंग सटीकता समस्याएं

प्रेस ब्रेक बेंडिंग धातु निर्माण में एक महत्वपूर्ण प्रक्रिया है, लेकिन विभिन्न समस्याओं के कारण लगातार सटीकता प्राप्त करना चुनौतीपूर्ण हो सकता है। इस खंड में प्रेस ब्रेक बेंडिंग की सामान्य समस्याओं, उनके कारणों, प्रभावों और व्यावहारिक समस्या निवारण चरणों का पता लगाया गया है।.

A. असमान बेंडिंग

• कारण:
  • गलत संरेखित टूलिंग: ऊपर के पंच और नीचे के डाई के बीच थोड़ी सी भी असमानता दबाव वितरण को असमान बना सकती है।.
  • असमान बल वितरण: हाइड्रोलिक सिस्टम की खराबी या गलत क्राउनिंग समायोजन से बेंड लाइन के साथ बल में असंगति हो सकती है।.
  • सामग्री में असंगतता: सामग्री की मोटाई या कठोरता में बदलाव से बेंड विनिर्देशों से भटक सकते हैं।.
• प्रभाव:
  • वर्कपीस में कोण या वक्रों में असंगति।.
  • स्क्रैप दर और रीवर्क में वृद्धि, जिससे उत्पादन में अक्षमता होती है।.
• समस्या निवारण:
  • लेज़र-निर्देशित सिस्टम या संरेखण उपकरण का उपयोग करके टूलिंग संरेखण की पुष्टि करें।.
  • हाइड्रोलिक सिस्टम में हवा के बुलबुले या रिसाव की जांच करें जो रैम की असमान गति का कारण बन सकते हैं।.
  • बेंडिंग से पहले सामग्री की मोटाई और कठोरता की समानता सुनिश्चित करने के लिए सामग्री निरीक्षण करें।.

B. स्प्रिंगबैक

• कारण:
  • सामग्री की लोच: एल्यूमीनियम और स्टेनलेस स्टील जैसे धातु अपनी लोचदार गुणों के कारण मोड़ने की शक्ति हटने के बाद वापस उछलने की प्रवृत्ति रखते हैं।.
  • गलत पैरामीटर सेटिंग्स: अपर्याप्त ओवरबेंडिंग या गलत डाई ओपनिंग आकार स्प्रिंगबैक प्रभाव को बढ़ा सकते हैं।.
• प्रभाव:
  • वांछित कोणों से विचलन, जिसके परिणामस्वरूप हिस्से सहनशीलता से बाहर हो जाते हैं।.
• समस्या निवारण:
  • स्प्रिंगबैक की भरपाई के लिए ओवरबेंडिंग तकनीकों को लागू करें।.
  • लोचदार विकृति को कम करने के लिए छोटे डाई ओपनिंग या बॉटमिंग विधियों का उपयोग करें।.
  • सामग्री-विशिष्ट स्प्रिंगबैक विशेषताओं के आधार पर CNC पैरामीटर समायोजित करें।.
  • उच्च गुणवत्ता वाले टूलिंग का उपयोग करना और प्रेस ब्रेक सेटिंग्स को समायोजित करना भी स्प्रिंगबैक को कम करने में मदद कर सकता है।.

C. दरारें और टूट-फूट

• कारण:
  • अत्यधिक तनाव: मोड़ने के दौरान उच्च-शक्ति वाले स्टील या एल्यूमीनियम जैसी भंगुर सामग्रियों को ओवरलोड करना।.
  • गलत टूलिंग पैरामीटर: सामग्री की मोटाई के लिए बहुत संकीर्ण डाई ओपनिंग का उपयोग करने से मोड़ रेखा के साथ तनाव का संकेंद्रण बढ़ जाता है।.
• प्रभाव:
  • मुड़े हुए हिस्सों में संरचनात्मक विफलता, जिससे कार्यक्षमता और सुरक्षा प्रभावित होती है।.
• समस्या निवारण:
  • तनाव को अधिक समान रूप से वितरित करने के लिए बड़े रेडियस वाले उपयुक्त टूलिंग का चयन करें।.
  • सामग्री की मोटाई के सापेक्ष डाई ओपनिंग आकार बढ़ाकर मोड़ने की शक्ति को कम करें।.
  • भंगुर सामग्रियों को पहले से गरम करें ताकि लचीलापन बढ़े और दरार का जोखिम कम हो।.

D. असंगत मोड़ कोण

• कारण:
  • टूलिंग का घिसाव: घिसे हुए पंच या डाई मोड़ने के दौरान असमान संपर्क बिंदु बनाते हैं।.
  • सामग्री की मोटाई में भिन्नता: शीट मेटल की मोटाई में मामूली असंगतियां भी कोण में विचलन पैदा करती हैं।.
  • गलत मशीन सेटअप: गलत तरीके से कैलिब्रेट किए गए बैक गेज या रैम एलाइनमेंट समस्याएं सटीकता को बाधित करती हैं।.
• प्रभाव:
  • हिस्से आयामी विनिर्देशों को पूरा करने में विफल रहते हैं, जिससे पुनः कार्य या अस्वीकृति की आवश्यकता होती है।.
• समस्या निवारण:
  • निवारक रखरखाव अनुसूचियों के हिस्से के रूप में घिसे हुए टूलिंग का नियमित रूप से निरीक्षण और प्रतिस्थापन करें।.
  • सामग्री की मोटाई का पता लगाने वाली सुविधाओं वाले CNC सिस्टम का उपयोग करें ताकि वास्तविक समय में समायोजन किया जा सके।.
  • सुसंगत पोजिशनिंग सुनिश्चित करने के लिए बैक गेज और रैम एलाइनमेंट को समय-समय पर कैलिब्रेट करें।.

ई. सतह क्षति

• कारण:
  • गलत क्लैम्पिंग: अत्यधिक क्लैम्पिंग दबाव कार्यपीस की सतह को नुकसान या खरोंच पहुँचा सकता है।.
  • अत्यधिक टूल दबाव: मोड़ने के दौरान उच्च बल नरम सामग्री पर गड्ढे छोड़ सकता है।.
• प्रभाव:
  • सौंदर्य दोष जो उत्पाद की उपस्थिति और कार्यक्षमता को प्रभावित करते हैं।.
• समस्या निवारण:
  • ऑपरेशन के दौरान सतह क्षति को रोकने के लिए नरम क्लैम्पिंग पैड या सुरक्षात्मक फिल्म का उपयोग करें।.
  • सामग्री के गुणों के आधार पर टूल दबाव सेटिंग्स को समायोजित करें (जैसे, नरम धातुओं के लिए कम दबाव आवश्यक होता है)।.
  • घर्षण से होने वाली क्षति को कम करने के लिए टूलिंग सतहों का उचित स्नेहन सुनिश्चित करें।.

III. प्रेस ब्रेक बेंडिंग की सटीकता में सुधार के समाधान

प्रेस ब्रेक के साथ सटीक और सुसंगत मोड़ प्राप्त करने के लिए उचित मशीन रखरखाव, अनुकूलित टूलिंग चयन, सामग्री-विशिष्ट समायोजन, उन्नत तकनीकों और कुशल ऑपरेटरों का संयोजन आवश्यक है।.

यह अनुभाग बेंडिंग सटीकता चुनौतियों का समाधान करने के लिए प्रभावी समाधान बताता है, जिससे धातु निर्माण में उच्च गुणवत्ता वाले परिणाम सुनिश्चित होते हैं।.

ए. मशीन कैलिब्रेशन और रखरखाव

सटीकता और विश्वसनीयता सुनिश्चित करने के लिए उचित कैलिब्रेशन और रखरखाव प्रेस ब्रेक संचालन की नींव है।.

• नियमित निरीक्षण:
  • रैम, बैक गेज और गाइड रेल जैसे महत्वपूर्ण घटकों में घिसावट, क्षति या असंतुलन के लिए प्रेस ब्रेक का निरीक्षण करें।.
  • प्रदर्शन को प्रभावित करने वाली गंदगी, मलबा और प्रदूषकों को हटाने के लिए मशीन को अच्छी तरह से साफ करें।.
  • सुसंगत दबाव वितरण बनाए रखने के लिए हाइड्रोलिक सिस्टम में रिसाव या हवा के बुलबुले की जांच करें।.
• डायनामिक क्राउनिंग सिस्टम:
  • ऐसे डायनामिक क्राउनिंग मैकेनिज्म का उपयोग करें जो सेंसर से वास्तविक समय फीडबैक के आधार पर बेंडिंग लाइन के साथ दबाव को स्वचालित रूप से समायोजित करते हैं।.
  • ये सिस्टम कार्यपीस पर समान बल वितरण सुनिश्चित करते हैं, जिससे सेटअप समय कम होता है और प्रेस ब्रेक की सटीकता में सुधार होता है।.
• नियमित अंशांकन:
  • रैम की स्थिति, बैक गेज संरेखण और टूलिंग कोणों का समय-समय पर अंशांकन करें, इसके लिए डायल इंडिकेटर और टेस्ट रॉड जैसे सटीक उपकरणों का उपयोग करें।.
  • ट्रेसबिलिटी और भविष्य के संदर्भ के लिए अंशांकन सेटिंग्स को मेंटेनेंस लॉग में दर्ज करें।.

बी. टूलिंग चयन और अनुकूलन

सटीक मोड़ों को प्राप्त करने में टूलिंग महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। पंच और डाई का सही चयन और रखरखाव आवश्यक है।.

• उच्च-सटीकता टूलिंग:
  • सामग्री के प्रकार, मोटाई, मोड़ त्रिज्या और कोण आवश्यकताओं के आधार पर विशिष्ट कार्यों के लिए उपयुक्त पंच और डाई चुनें।.
  • टूलिंग की टिकाऊपन बढ़ाने और मोड़ने के दौरान घर्षण कम करने के लिए नाइट्राइडिंग जैसी उन्नत कोटिंग्स का उपयोग करें।.
• सुरक्षात्मक उपाय:
  • नरम क्लैम्पिंग पैड या सुरक्षात्मक फिल्में लागू करें ताकि नरम सामग्रियों पर सतह क्षति से बचा जा सके।.
  • असमान संपर्क बिंदुओं से बचने के लिए टूलिंग को नियमित रूप से पहनने या क्षति के लिए निरीक्षण करें, जो असंगत मोड़ों का कारण बनते हैं।.
• लचीले टूलिंग सिस्टम:
  • मॉड्यूलर टूलिंग सेटअप में निवेश करें जो संरेखण या सटीकता से समझौता किए बिना नौकरियों के बीच त्वरित बदलाव की अनुमति देता है।.

सी. सामग्री गुणों के लिए समायोजन

लोच, मोटाई और ग्रेन दिशा में भिन्नताओं की भरपाई के लिए सामग्री-विशिष्ट समायोजन महत्वपूर्ण हैं।.

• स्प्रिंगबैक क्षतिपूर्ति:
  • स्प्रिंगबैक प्रभाव की भरपाई के लिए मोड़ कोण को थोड़ा बढ़ाएं।.
  • सामग्री के प्रकार और मोड़ ज्यामिति के आधार पर स्प्रिंगबैक की गणना करने के लिए प्रेडिक्टिव सॉफ्टवेयर वाले CNC सिस्टम का उपयोग करें।.
• सामग्री-विशिष्ट सेटिंग्स:
  • सामग्री की मोटाई और तन्यता ताकत के आधार पर डाई ओपनिंग और टन भार सेटिंग्स को समायोजित करें।.
  • अनाज की दिशा को मोड़ रेखा के लंबवत संरेखित करें ताकि नमी में सुधार हो और दरार के जोखिम को कम किया जा सके।.
• पूर्व-मोड़ तैयारी:
  • भंगुर सामग्रियों जैसे उच्च-शक्ति वाले स्टील को मोड़ने के दौरान नमी में सुधार के लिए पहले से गरम करें।.

डी. सटीकता वृद्धि के लिए उभरती प्रौद्योगिकियां

उन्नत प्रौद्योगिकियां सटीकता में सुधार करने और ऑपरेटर के हस्तक्षेप को कम करने के लिए नवीन समाधान प्रदान करती हैं।.

• लेज़र-निर्देशित संरेखण के साथ CNC सिस्टम:
  • CNC-नियंत्रित प्रेस ब्रेक को लेज़र-निर्देशित उपकरणों के साथ एकीकृत करें जो मोड़ कोण और संरेखण पर वास्तविक समय प्रतिक्रिया प्रदान करते हैं।.
  • ये सिस्टम संचालन के दौरान सटीक समायोजन सक्षम करते हैं, जिससे परीक्षण-और-त्रुटि सेटअप कम हो जाते हैं।.
• एआई-संचालित अनुकूली नियंत्रण प्रणाली:
  • एआई-संचालित एल्गोरिदम का उपयोग करें जो वास्तविक समय में सामग्री के गुणों का विश्लेषण करके पैरामीटर को गतिशील रूप से समायोजित करते हैं।.
  • मशीन लर्निंग मॉडल त्रुटियों को होने से पहले ही भविष्यवाणी कर सकते हैं, जिससे सटीकता और दक्षता दोनों में सुधार होता है।.
• आईओटी-सक्षम भविष्यसूचक रखरखाव:
  • मशीन की सेहत की निरंतर निगरानी के लिए प्रेस ब्रेक को आईओटी नेटवर्क से जोड़ें।.
  • भविष्यसूचक रखरखाव प्रणाली उत्पादन को प्रभावित करने से पहले संभावित विफलताओं के बारे में ऑपरेटरों को चेतावनी देती है।.

ई. ऑपरेटर प्रशिक्षण कार्यक्रम

कुशल ऑपरेटर मशीनों को सटीक रूप से सेट करने, समस्याओं का प्रभावी ढंग से समाधान करने और प्रेस ब्रेक की क्षमताओं को अधिकतम करने के लिए आवश्यक हैं।.

• व्यापक प्रशिक्षण कार्यक्रम:
  • सैद्धांतिक ज्ञान (जैसे, प्रेस ब्रेक यांत्रिकी) को व्यावहारिक कौशल जैसे पैरामीटर सेटिंग, डाई प्रतिस्थापन, और गुणवत्ता नियंत्रण के साथ शामिल करें।.
  • उन्नत नियंत्रण प्रणालियों से सुसज्जित आधुनिक प्रेस ब्रेक के लिए CNC प्रोग्रामिंग दक्षता पर ध्यान केंद्रित करें।.
• सुरक्षा जागरूकता:
  • ऑपरेटरों को सुरक्षा प्रोटोकॉल पर प्रशिक्षित करें जैसे कि पिंच पॉइंट्स की पहचान करना, व्यक्तिगत सुरक्षा उपकरण (PPE) का सही उपयोग, और आपातकालीन प्रक्रियाएँ।.
  • OSHA विनियमों जैसे उद्योग सुरक्षा मानकों के अनुपालन पर जोर दें।.
• प्रमाणन अवसर:
  • प्रमाणन कार्यक्रमों (जैसे, प्रिसिजन प्रेस ब्रेक सर्टिफिकेट) तक पहुँच प्रदान करें जो प्रेस ब्रेक संचालन में ऑपरेटर की विशेषज्ञता को मान्य करते हैं।.
  • प्रमाणित ऑपरेटरों के लगातार परिणाम प्राप्त करने और त्रुटियों को कम करने की संभावना अधिक होती है।.

IV. प्रेस ब्रेक बेंडिंग प्रक्रिया में ध्यान देने योग्य मुद्दे

प्रेस ब्रेक समानांतरता

प्रेस ब्रेक मशीन का उपयोग करके शीट मेटल को मोड़ते समय विभिन्न त्रुटियाँ हो सकती हैं, जिनमें गलत बेंडिंग रेडियस, अपर्याप्त बेंडिंग बल, अनुचित डाई क्लियरेंस, बैक गेज की स्थिति में त्रुटि, और बेंडिंग गणना में त्रुटियाँ शामिल हैं।.

यदि प्रेस ब्रेक स्तर पर नहीं है या CNC क्राउनिंग मैकेनिज्म सही ढंग से काम नहीं कर रहा है, तो वर्कपीस का कोण गणना किए गए कोण से भिन्न हो सकता है।.

समय के साथ, प्रेस ब्रेक का रैम और वर्कबेंच विकृत हो जाएगा, जिससे असमान बेंडिंग और बेंडिंग सटीकता में कमी हो सकती है।.

इसका मुकाबला करने के लिए, क्राउनिंग मैकेनिज्म को रैम और वर्कबेंच के विकृति की भरपाई करनी चाहिए। प्रेस ब्रेक के लिए क्राउनिंग मैकेनिज्म के दो प्रकार होते हैं: हाइड्रोलिक क्राउनिंग और मैकेनिकल क्राउनिंग।.

हाइड्रोलिक क्राउनिंग मैकेनिज्म, जो इलेक्ट्रो-हाइड्रोलिक प्रेस ब्रेक में पाया जाता है, बीम और वर्कबेंच के नीचे हाइड्रोलिक सिलेंडरों का उपयोग करके विकृति की भरपाई करता है, जो क्रमशः नीचे और ऊपर की ओर बल उत्पन्न करते हैं।.

भरपाई बल को शीट मेटल की मोटाई, तन्यता ताकत, और डाई ओपनिंग आकार के आधार पर समायोजित किया जा सकता है, और इसे न्यूमेरिकल कंट्रोल सिस्टम द्वारा नियंत्रित किया जाता है।.

मैकेनिकल क्राउनिंग एक त्रिकोणीय वेज संरचना का उपयोग करता है और इसके लिए वर्कबेंच के ऊपर और नीचे कई वेज से बने दो बेस प्लेट रखना आवश्यक होता है।.

बेस प्लेट्स को डिस्क स्प्रिंग्स और बोल्ट द्वारा जोड़ा जाता है, और मोटर का उपयोग वेज को बेस प्लेट्स के सापेक्ष स्थानांतरित करने के लिए किया जाता है, जिससे एक वक्र बनता है जो मूल उभार को ऑफसेट करता है।.

वेज-स्टाइल सिस्टम में, टेबल को आवश्यक टन भार के आधार पर एक निश्चित लोड सहने के लिए डिज़ाइन किया जाता है। कुछ क्राउनिंग सिस्टम ±0.01 मिमी की प्रोग्रामिंग सटीकता और ±0.005 मिमी की पोजिशनिंग रिपीटेबिलिटी प्रदान करते हैं।.

इस महत्वपूर्ण प्रारंभिक सेटअप पर मार्गदर्शन के लिए, आप सीख सकते हैं प्रेस ब्रेक का स्तर कैसे समायोजित करें.

उपयुक्त शीट मेटल बेंडिंग विधि

शीट मेटल बेंडिंग की सटीकता उपयोग की जाने वाली बेंडिंग विधि से भी प्रभावित होती है। तीन सामान्य बेंडिंग विधियाँ हैं: एयर बेंडिंग, बॉटम बेंडिंग, और कॉइनिंग।.

इन विधियों को अंतिम डाई स्थिति और शीट मेटल की मोटाई के बीच संबंध के आधार पर अलग किया जाता है। एयर-बेंडिंग विधि में डाई और वर्कपीस के बीच पूर्ण संपर्क की आवश्यकता नहीं होती।.

यह विधि अपेक्षाकृत कम मोड़ने वाली शक्ति की आवश्यकता होती है, और पंच शीट मेटल को यू- या वी-आकार के डाई में दबाता है, डाई के शोल्डर पर दो बिंदुओं का उपयोग करते हुए।.

प्रेस ब्रेक में एयर बेंडिंग का कोण पंच और डाई के आकार और स्ट्रोक द्वारा निर्धारित होता है, और उचित स्ट्रोक गहराई अधिक सटीक मोड़ का परिणाम देती है।.

हालाँकि, लोड रिलीज़ के बाद स्प्रिंगबैक के कारण एयर बेंडिंग का कोण बदल सकता है, जो सामग्री की संपीड़न शक्ति के आधार पर भिन्न होता है।.

कोण को संशोधित करने के लिए, कुछ दबाव लागू करना आवश्यक है ताकि समायोजन किया जा सके। एयर बेंडिंग के लिए मोड़ कोण की त्रुटि आमतौर पर लगभग 0.5 डिग्री होती है। बॉटमिंग विधि में, वर्कपीस को पंच और वी-आकार के डाई के उद्घाटन पर रखा जाता है।.

वी-आकार के डाई के उद्घाटन का आकार शीट मेटल की मोटाई का 6 से 10 गुना होता है, और उद्घाटन का आकार वांछित मोड़ कोण और सामग्री की मोटाई के आधार पर बदलता है। लोड रिलीज़ के बाद शीट मेटल का स्प्रिंगबैक कम होता है, जिससे उच्च सटीकता प्राप्त होती है।.

अंत में, कॉइनिंग विधि में, पंच सामग्री को पूरी तरह से निचले डाई में दबाता है। इस विधि में उच्च मोड़ने वाली शक्ति की आवश्यकता होती है, जो सामग्री को स्थायी रूप से आकार दे सकती है। कॉइनिंग के बाद स्प्रिंगबैक न्यूनतम होता है, जिससे यह विधि मोड़ने के लिए अत्यधिक सटीक होती है।.

शीट मेटल बेंडिंग पैरामीटर

उपयुक्त मोड़ने की विधि चुनने के अलावा, वर्कपीस की मोड़ने की प्रक्रिया के पैरामीटर निर्धारित करना महत्वपूर्ण है। सटीक प्रेस ब्रेक मोड़ने की प्रक्रिया के दौरान, धातु की आंतरिक सतह संपीड़न का सामना करती है जबकि बाहरी सतह खिंचती है।.

मोड़ की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, सामग्री का तन्यता मान जानना और न्यूनतम फ्लैंज सहनशीलता लंबाई की गणना करना आवश्यक है। शामिल पैरामीटर में प्रेस ब्रेक मोड़ त्रिज्या, K फैक्टर, बेंडिंग डिडक्शन, मोड़ने की अनुमति, शीट मेटल सेटबैक, आदि।.

सामग्री के गुण

यदि सामग्री के गुण असंगत हैं, तो एयर बेंडिंग का उपयोग करते समय वर्कपीस का कोण बदल सकता है। ऐसा इसलिए है क्योंकि अलग-अलग सामग्री गुण मोड़ने की प्रक्रिया के दौरान वर्कपीस की तनाव स्थिति को प्रभावित करते हैं।.

यांत्रिक दृष्टिकोण से, मोड़ने की प्रक्रिया मूल रूप से वर्कपीस की आंतरिक सतह पर संपीड़न तनाव और बाहरी सतह पर तन्यता तनाव उत्पन्न करती है, जिससे वर्कपीस का प्लास्टिक विकृति होता है। सामग्री के प्रदर्शन पैरामीटर जैसे यील्ड स्ट्रेंथ, इलास्टिक मापांक, और लम्बाई इस तनाव प्रक्रिया को प्रभावित करते हैं।.

सामान्य तौर पर, यील्ड स्ट्रेंथ जितनी अधिक होगी, सामग्री की विकृति का विरोध करने की क्षमता उतनी ही मजबूत होगी। समान मोड़ने वाली शक्ति के तहत, मोड़ कोण छोटा होगा; इसके विपरीत, यील्ड स्ट्रेंथ जितनी कम होगी, सामग्री उतनी ही आसानी से विकृत होगी, और मोड़ कोण बड़ा होगा।.

इलास्टिक मापांक मोड़ने के बाद स्प्रिंगबैक की मात्रा को प्रभावित करता है। इलास्टिक मापांक जितना बड़ा होगा, स्प्रिंगबैक उतना ही स्पष्ट होगा, जिससे वास्तविक मोड़ कोण डाई कोण से छोटा हो जाएगा।.

इसके अलावा, यदि प्लेट की मोटाई समान रहती है लेकिन डाई का उद्घाटन संकरा हो जाता है, तो वर्कपीस का मोड़ कोण और भी बदल जाएगा। ऐसा इसलिए है क्योंकि डाई का उद्घाटन संकरा करना मोड़ त्रिज्या को कम करने के बराबर है, जिससे सामग्री मोड़ क्षेत्र में अधिक विकृति का सामना करती है, और तनाव अधिक केंद्रित हो जाता है, जिससे यह सामग्री के गुणों के प्रति अधिक संवेदनशील हो जाती है।.

यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि भले ही सामग्री की प्रकृति असंगत हो, वे फिर भी मिल की मोटाई और ताकत की सहनशीलता के भीतर हो सकती हैं। ऐसा इसलिए है क्योंकि कई सामग्रियों की तन्यता ताकत एक निश्चित सहनशीलता सीमा के भीतर आती है।.

एक अन्य कारक शीट की बाहरी सतह है, क्योंकि विभिन्न प्राकृतिक बनावट दिशाओं के लिए अलग-अलग मोड़ने वाले दबाव की आवश्यकता होती है। यह ध्यान में रखना महत्वपूर्ण है कि ये मान सबसे सटीक नहीं हो सकते हैं, इसलिए मोड़ने के दौरान कोण और लंबाई में समायोजन आवश्यक हो सकता है।.

प्रेस ब्रेक संतुलित संचालन

स्मूद और सटीक बेंडिंग के लिए, प्रेस ब्रेक की प्रिसीजन को संतुलित करना आवश्यक है। विशिष्ट संचालन प्रक्रिया इस प्रकार है:

1. बेंडिंग मशीन के मध्य फ्रेम को एक मजबूत बेयरिंग सतह पर सहारा देना चाहिए और एक छोर पर क्लैंप करना चाहिए जबकि दूसरे छोर पर सहारा दिया जाए।.
2. बेंडिंग ऑपरेशन के दौरान, प्रेस ब्रेक के निचले दो सहायक पंजों को वर्कपीस की सहायक सतह को समान रूप से छूना चाहिए और फिर उन्हें लॉक कर देना चाहिए।.
3. इसके बाद ऊपरी कवर को कसना चाहिए, और ऊपरी सहायक पंजे की स्थिति को तब तक समायोजित करना चाहिए जब तक वह ठीक से सुरक्षित न हो जाए।.
4. यह सुनिश्चित करना महत्वपूर्ण है कि पूरे प्रक्रिया के दौरान मध्य फ्रेम के सभी सहायक पंजे समान रूप से लगाए जाएं।.
5. वर्कपीस की सतह पर घिसाव से बचने के लिए, प्रत्येक सहायक पंजे और मध्य फ्रेम की सहायक सतह के बीच शुद्ध तांबे की शीट या बारीक एमरी कपड़े की एक परत रखनी चाहिए।.

आधुनिक प्रेस ब्रेक को बेंडिंग की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। इन चरणों का पालन करके, शीट मेटल मशीन को संतुलित किया जा सकता है और स्मूद तरीके से चलाया जा सकता है।.

V. अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

1. प्रेस ब्रेक ऑपरेशनों में असमान बेंड के मुख्य कारण क्या हैं?

प्रेस ब्रेक ऑपरेशनों में असमान बेंड का कारण सामग्री के गुणों में भिन्नता, पंच और डाई के बीच असंतुलन, और घिसा हुआ टूलिंग होता है।.

सही मशीन सेटअप, नियमित कैलिब्रेशन, और क्राउनिंग समायोजन महत्वपूर्ण हैं। हाइड्रोलिक सिस्टम की समस्याएं और ऑपरेटर का कौशल भी बेंडिंग की सटीकता को प्रभावित करते हैं, जिससे प्रशिक्षण और रखरखाव की आवश्यकता पर जोर दिया जाता है।.

2. बेंडिंग प्रक्रिया के दौरान स्प्रिंगबैक को कैसे कम किया जा सकता है?

बेंडिंग के दौरान स्प्रिंगबैक को कम करने के लिए, ओवरबेंडिंग, तंग डाई क्लियरेंस का उपयोग, और कम प्रेस स्पीड जैसी रणनीतियों का उपयोग करें। तनाव लागू करना या पुनः स्ट्राइक करना सटीकता में सुधार कर सकता है।.

कम स्प्रिंगबैक वाली सामग्री चुनें और टूलिंग को इस तरह डिज़ाइन करें कि विशिष्ट क्षेत्रों में तनाव बढ़े। CNC कंट्रोल जैसी उन्नत तकनीकें सटीकता बढ़ा सकती हैं और स्प्रिंगबैक को कम कर सकती हैं, जिससे प्रेस ब्रेक ऑपरेशनों में अधिक सटीक बेंड प्राप्त होते हैं।.

3. प्रेस ब्रेक में बेंडिंग एंगल त्रुटियों के सबसे सामान्य कारण क्या हैं?

पर्यावरणीय प्रभाव: बाहरी कारक, जैसे तापमान में बदलाव या मशीनरी के कंपन, मशीन के प्रदर्शन को सूक्ष्म रूप से प्रभावित कर सकते हैं, जिससे बेंडिंग की सटीकता में भिन्नता हो सकती है।.

स्प्रिंगबैक भिन्नता: स्प्रिंगबैक, जो बेंड के बाद आंतरिक तनावों की रिहाई है, आंशिक आकार वापसी का कारण बनता है। सामग्री के गुणों में भिन्नता, जैसे तन्यता ताकत और लोच, इसे और खराब करती है। असंगत स्प्रिंगबैक बेंड एंगल को काफी हद तक विचलित कर सकता है।.

टूलिंग असंतुलन: पंच और डाई के बीच सही संरेखण सटीक बेंडिंग के लिए महत्वपूर्ण है। मामूली असंतुलन बल वितरण को असमान बना सकता है और कोणों में असंगति पैदा कर सकता है।.

अपर्याप्त उपकरण रखरखाव: घिसे हुए पंच और डाई अपनी धार खो देते हैं, जिससे मोड़ सटीक नहीं होता। सतह की क्षति या तेल और मलबे जैसे प्रदूषक धातु के विकृति की सटीकता को प्रभावित कर सकते हैं।.

गलत बेंडिंग दबाव: गलत दबाव सेटिंग्स कोण की समानता को प्रभावित कर सकती हैं। अत्यधिक बल सामग्री को विकृत करता है, जबकि अपर्याप्त बल कम मोड़ का कारण बनता है।.

बैकगेज की गलत स्थिति: बैकगेज की स्थिति में त्रुटियां सामग्री के संरेखण को बाधित करती हैं, जिससे कोणीय अशुद्धियां होती हैं।.

सामग्री की मोटाई में भिन्नताएं: शीट मेटल की मोटाई में भिन्नताएं कोण में विचलन पैदा करती हैं। स्वचालित क्षतिपूर्ति वाले उन्नत प्रेस ब्रेक मदद करते हैं, लेकिन मैनुअल सेटअप त्रुटिपूर्ण हो सकते हैं।.

ऑपरेटर से संबंधित समस्याएं: प्रोग्रामिंग त्रुटियां, जैसे गलत बेंडिंग क्रम, कोण, या टन भार, गलत आउटपुट का कारण बनती हैं। अनुभवहीन ऑपरेटर सेटअप समायोजन, जैसे सामग्री के गुणों की जांच या उपकरण समायोजन, को नजरअंदाज कर सकते हैं।.

कैलिब्रेशन समस्याएं: प्रेस ब्रेक को रैम, बैकगेज और हाइड्रोलिक सिस्टम का नियमित कैलिब्रेशन चाहिए। इसके बिना मशीन की सटीकता घटती है, जिससे मोड़ के कोण और आयाम प्रभावित होते हैं।.

VI. निष्कर्ष

यह लेख धातु निर्माण और फैब्रिकेशन उद्योग में प्रेस ब्रेक निर्माताओं के लिए प्रेस ब्रेक बेंडिंग की सटीकता की समस्याओं को हल करने के विभिन्न तरीकों को प्रस्तुत करता है। इन तरीकों में बेंडिंग विधि का चयन, मशीन का लेवलिंग और क्षतिपूर्ति तंत्र, बेंडिंग सामग्री का चयन, और सटीक बेंडिंग पैरामीटर शामिल हैं।.

ADH मशीन टूल एक शीट मेटल प्रोसेसिंग मशीन निर्माता है जो प्रेस ब्रेक (जैसे हाइड्रोलिक प्रेस ब्रेक और CNC प्रेस ब्रेक), शीयर, और फाइबर लेजर कटिंग मशीनों के लिए प्रोसेसिंग करता है। ADH प्रेस ब्रेक उन्नत हाइड्रोलिक सर्वो सिस्टम और इलेक्ट्रिक प्रोपोर्शनल वाल्व तकनीक अपनाते हैं, जो बेंडिंग बल और गति का सटीक नियंत्रण प्रदान करते हैं और बेंडिंग कोण की स्थिरता सुनिश्चित करते हैं।.

मशीन उच्च-सटीकता वाले ग्रेटिंग रूलर और कोण सेंसर से सुसज्जित है, जो ऊपरी डाई की स्थिति और बेंडिंग कोण को वास्तविक समय में पता कर सकते हैं, ±0.01 मिमी की स्थिति पुनरावृत्ति और ±0.1° की कोण पुनरावृत्ति सुनिश्चित करते हैं।.

हमारे प्रेस ब्रेक के बारे में अधिक जानने के लिए, आप हमारे उत्पाद पृष्ठ को ब्राउज़ करें या हमारे उत्पाद विशेषज्ञों से संपर्क करें।.