I. प्रेस ब्रेक बेंडिंग का परिचय

प्रेस ब्रेक बेंडिंग एक सामान्य धातु निर्माण तकनीक है जो धातु को विशिष्ट आकारों में मोड़ती है। यह धातु निर्माण उद्योगों और विनिर्माण में महत्वपूर्ण है। इसमें प्रेस ब्रेक नामक मशीन का उपयोग होता है।.

प्रेस के प्रकार ब्रेक मशीनों में मैनुअल प्रेस ब्रेक, हाइड्रोलिक प्रेस ब्रेक, CNC प्रेस ब्रेक, सर्वो-इलेक्ट्रिक प्रेस ब्रेक, और मैकेनिकल प्रेस ब्रेक शामिल हैं। प्रत्येक प्रकार के अपने फायदे और विशेषताएँ होती हैं प्रेस ब्रेक संचालन.

बेंडिंग की प्रक्रिया में, शीट मेटल का टुकड़ा मशीन पर रखा जाता है प्रेस ब्रेक और दबाव डालकर आवश्यक कोणों और आकारों में मोड़ा जा सकता है।.

बेंडिंग प्रक्रिया में, वर्कपीस को ऊपर के पंच और नीचे के डाई के बीच क्लैंप किया जाता है और दबाव डालकर मोड़ा जा सकता है। पूरी बेंडिंग प्रक्रिया प्रोग्राम्ड और सुचारू होती है। प्रेस ब्रेक बेंडिंग की मूल बातें जानना टिकाऊ, बुद्धिमान उत्पादों को डिजाइन और उत्पादन करने के लिए महत्वपूर्ण है।.

II. बेंडिंग प्रक्रिया का अवलोकन

1. प्रेस ब्रेक बेंडिंग मशीनों में कदम

(1) सामग्री लोडिंग, संरेखण, और सुरक्षित करना

बेंडिंग प्रक्रिया का पहला कदम धातु शीट को प्रेस ब्रेक मशीन पर लोड करना है। सामग्री को आमतौर पर मशीन के बेड पर रखा जाता है, यह सुनिश्चित करते हुए कि यह टूल सेंटरलाइन के साथ संरेखित है। उचित संरेखण महत्वपूर्ण है ताकि शीट मेटल बेंडिंग प्रक्रिया के दौरान किसी भी प्रकार की तिरछी स्थिति से बचा जा सके, जो अंतिम उत्पाद में अशुद्धियों का कारण बन सकती है।.

एक बार संरेखित होने के बाद, शीट मेटल को क्लैंप या बैकगेज सिस्टम का उपयोग करके जगह पर सुरक्षित किया जाता है। ये सिस्टम सुनिश्चित करते हैं कि सामग्री बेंडिंग ऑपरेशन के दौरान अपनी स्थिति में बनी रहे, जिससे किसी भी प्रकार की गति जो बेंडिंग की सटीकता को प्रभावित कर सकती है, रोकी जा सके।.

(2) प्रेस ब्रेक सेट करना

सामग्री को सुरक्षित करने के बाद, प्रेस ब्रेक मशीन को ठीक से सेट करना आवश्यक है। इसमें सामग्री के प्रकार, मोटाई, और इच्छित बेंड रेडियस के आधार पर उपयुक्त पंच और डाई टूलिंग का चयन शामिल है। मशीन ऑपरेटर को बेंडिंग कोण, स्ट्रोक लंबाई, और प्रेस ब्रेक द्वारा लगाए जाने वाले बल को भी समायोजित करना होता है।.

ये पैरामीटर सही मात्रा में सटीकता के साथ इच्छित बेंड प्राप्त करने में महत्वपूर्ण हैं। इसके अलावा, मशीन के नियंत्रण प्रणाली को विशिष्ट भाग के आयामों के लिए कैलिब्रेट करने की आवश्यकता हो सकती है, ताकि बेंड निर्दिष्ट सहनशीलताओं के भीतर तैयार हो।.

(3) बेंडिंग ऑपरेशन

सेटअप पूरा होने के बाद, बेंडिंग ऑपरेशन शुरू हो सकता है। प्रेस ब्रेक पंच के माध्यम से बल लगाता है, शीट मेटल को डाई में दबाकर इच्छित बेंड बनाता है। लगाए जाने वाले बल की मात्रा को सावधानीपूर्वक नियंत्रित किया जाता है ताकि सामग्री में दरार या गलत बेंडिंग से बचा जा सके।.

पूरे ऑपरेशन के दौरान, ऑपरेटर प्रक्रिया की निगरानी करता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि बेंड की गहराई और कोण सटीक रूप से प्राप्त हो रहे हैं। यदि मशीन CNC-सुसज्जित है, तो बेंडिंग पैरामीटर पहले से प्रोग्राम किए जा सकते हैं, जिससे मशीन स्वतः ही सर्वोत्तम परिणामों के लिए समायोजित हो सके।.

(4) बेंडिंग के बाद निरीक्षण और समायोजन

बेंड पूरा होने के बाद, ऑपरेटर भाग का निरीक्षण करेगा ताकि यह सत्यापित किया जा सके कि बेंड आवश्यक विनिर्देशों को पूरा करता है। यदि आवश्यक हो, तो मशीन या टूलिंग में कोई भी समायोजन किया जा सकता है।.

भाग की जटिलता के आधार पर, अतिरिक्त प्रक्रियाएँ, जैसे कि फिनिशिंग या ट्रिमिंग, भी आकार को परिष्कृत करने और यह सुनिश्चित करने के लिए की जा सकती हैं कि भाग अंतिम असेंबली में सटीक रूप से फिट हो।.

2. प्रेस ब्रेक बेंडिंग तकनीकों और अनुप्रयोगों के प्रकार

हर प्रेस ब्रेक के लिए अलग-अलग प्रकार की बेंडिंग तकनीकें होती हैं:

(1) एयर बेंडिंग

प्रक्रिया

एयर बेंडिंग धातु मोड़ने में इस्तेमाल की जाने वाली आम तकनीकों में से एक है, जिसमें धातु सीधे डाई को स्पर्श नहीं करती। पंच धातु की शीट्स को डाई में कुछ गहराई तक दबाता है बिना नीचे से जुड़ाव के।.

बेंडिंग का कारण यह है कि धातु की शीट नीचे के वी डाई के ऊपर रहती है और नीचे की हवा की खाली जगह का उपयोग करती है। बेंडिंग का कोण इस बात से तय होता है कि पंच डाई में कितनी गहराई तक उतरता है। इसके अलावा, एयर बेंडिंग अन्य तकनीकों की तुलना में कम शक्ति की आवश्यकता होती है, जिससे मशीनरी की उम्र बढ़ सकती है।.

फायदे

एयर बेंडिंग अपनी बहुमुखी प्रतिभा के लिए जानी जाती है। क्योंकि धातु डाई के आकार में पूरी तरह फिट नहीं होती, इसलिए एक ही सेट के उपकरण का उपयोग करके बेंडिंग कोण प्राप्त किया जा सकता है, जिससे उपकरण बदलने का समय कम होता है और दक्षता बढ़ती है। अन्य तरीकों की तुलना में, एयर बेंडिंग को कम बल की आवश्यकता होती है, जिससे मशीन की उम्र बढ़ सकती है।.

विचार करने योग्य बातें

• स्प्रिंगबैक: धातु मोड़ने के बाद थोड़ी वापस उछलती है, इसलिए सही कोण पाने के लिए आपको इसे थोड़ा अधिक मोड़ना होगा।.
• कोण की सटीकता: स्प्रिंगबैक के कारण सटीक कोण प्राप्त करने के लिए अतिरिक्त समायोजन की आवश्यकता हो सकती है।.

अनुप्रयोग

एयर बेंडिंग को लचीलापन के लिए हाइड्रोलिक प्रेस ब्रेक में व्यापक रूप से लागू किया जाता है, खासकर जब एक ही काम में कई बेंडिंग डाई कोणों की आवश्यकता होती है। इसका उपयोग कई धातु सामग्रियों को मोड़ने और छोटे-मध्यम पैमाने के उत्पाद बनाने के लिए किया जा सकता है।.

कई उद्योगों ने इस तकनीक से लाभ उठाया है, जैसे ऑटोमोटिव, एयरोस्पेस, और निर्माण। इन उद्योगों को लगातार उपकरण बदलने की आवश्यकता नहीं होती और वे विभिन्न घटकों का उत्पादन कर सकते हैं।.

(2) बॉटम बेंडिंग

प्रक्रिया

बॉटम बेंडिंग में, धातु की शीट्स को वी-आकार की डाई के नीचे पूरी तरह दबाया जाता है। पंच धातु को डाई के समान आकार में मजबूर करता है। एयर बेंडिंग के विपरीत, बॉटम बेंडिंग में धातु पंच के शीर्ष और टूलिंग के दोनों किनारों से पूरी तरह संपर्क करती है।.

हालाँकि, कॉइनिंग की तुलना में, लगाया जाने वाला दबाव अपेक्षाकृत कम होता है। इसलिए, बेंडिंग कोण को डाई के साथ पूरी तरह मिलाना कठिन होता है।.

रीबाउंड

बॉटम बेंडिंग में स्पष्ट रूप से दिखाई देने वाली घटना “रीबाउंड” है। जब धातु की शीट्स को मोड़ा और छोड़ा जाता है, तो वे अपनी मूल आकृति में लौटने के लिए थोड़ी सिकुड़ जाती हैं। यह लोचदार पुनर्प्राप्ति तब समस्या पैदा कर सकती है जब सटीकता अत्यंत महत्वपूर्ण हो।.

रीबाउंड को संतुलित करने के लिए, पंच सामग्री को अत्यधिक मोड़ेगा। या फिर अधिक सटीक कोण वाली डाई को पहले से अपनाया जा सकता है ताकि मोड़ने के बाद अंतिम बेंडिंग कोण सटीक रहे, यदि रीबाउंडिंग होती है। यह तरीका अपेक्षाकृत सरल ज्यामिति वाले भागों को मोड़ने के लिए लागू होता है।.

फायदे

• उच्च सटीकता: बेंडिंग कोण पर अधिक नियंत्रण प्रदान करता है, जिससे समायोजन की आवश्यकता कम होती है।.
• कम स्प्रिंगबैक: स्प्रिंगबैक को न्यूनतम करता है, जिससे लगातार परिणाम सुनिश्चित होते हैं।.

विचार करने योग्य बातें

• उच्च बल आवश्यकताएँ: एयर बेंडिंग की तुलना में अधिक टन भार की आवश्यकता होती है, जिससे मशीन और टूलिंग पर अधिक घिसावट होती है।.
• टूलिंग घिसावट: बढ़ा हुआ बल पंच और डाई के निचले हिस्से की तेजी से घिसावट का कारण बन सकता है।.

अनुप्रयोग

संगति और सटीकता पर जोर देने की स्थिति में, बॉटम बेंडिंग को प्राथमिकता दी जाती है। यह उन उद्योगों में व्यापक रूप से लागू होती है जिन्हें न्यूनतम अंतर और समान घटकों की आवश्यकता होती है, जैसे इलेक्ट्रॉनिक्स।.

(3) कॉइनिंग

प्रक्रिया

कॉइनिंग एक तकनीक है जो धातु की शीट को दबाने के लिए मजबूत शक्ति का उपयोग करती है और इसे विकृत, मोड़ने और पतला करने के लिए मजबूर करती है ताकि यह डाई के आकार में सटीक रूप से फिट हो सके। यह प्रक्रिया अपनी अत्यधिक शक्ति के लिए प्रसिद्ध है और लोगों को सिक्के की याद दिलाती है। कॉइनिंग प्रक्रिया.

इसके लिए उच्च-शक्ति वाले प्रेस ब्रेक और अधिक जटिल टूलिंग डिज़ाइन की आवश्यकता होती है और यह मुख्य रूप से उच्च-सटीकता उत्पादन की आवश्यकता वाले घटकों के लिए उपयोग की जाती है।.

फायदे

• अत्यधिक सटीकता: लगभग बिना स्प्रिंगबैक के अत्यधिक सटीक मोड़ बनाता है।.
• संगति: कई हिस्सों में समान मोड़ कोण सुनिश्चित करता है।.

विचार करने योग्य बातें

• उच्च टन भार: महत्वपूर्ण बल की आवश्यकता होती है, जो प्रेस ब्रेक और टूलिंग दोनों पर काफी मांग डाल सकता है।.
• टूलिंग तनाव: तीव्र दबाव टूलिंग की तेजी से घिसावट और संभावित क्षति का कारण बन सकता है।.

सिक्का उत्पादन से संबंध

“कॉइनिंग” प्रारंभ में सिक्का उत्पादन की विधि को संदर्भित करता है। सिक्का उत्पादन की प्रक्रिया में, खाली धातु प्लेटों को दो डाई के बीच अत्यधिक दबाव में दबाया जाता है, जिससे धातु का प्रवाह और डाई का भरना सुनिश्चित होता है। एक जटिल डिज़ाइन वाला सिक्का तैयार किया जाएगा। इसी तरह, कॉइनिंग तकनीक में धातु को डाई के प्रत्येक छोटे विवरण को पकड़ने के लिए दबाया जाएगा।.

मुख्य तुलना तालिका: दबाव, सटीकता, टूल घिसावट, और उपयुक्त अनुप्रयोग

III. प्रेस ब्रेक बेंडिंग को प्रभावित करने वाले कारक

1. सामग्री के गुण

मुड़े जाने वाले सामग्री के गुण प्रेस ब्रेक बेंडिंग प्रक्रिया में महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं। विभिन्न सामग्रियां अपनी भौतिक और यांत्रिक गुणों में अंतर के कारण बेंडिंग बलों पर अलग-अलग प्रतिक्रिया करती हैं। इन गुणों को समझना उचित बेंडिंग पैरामीटर चुनने और इष्टतम परिणाम सुनिश्चित करने के लिए आवश्यक है।.

सामग्री की मोटाई

सामग्री की मोटाई प्रेस ब्रेक बेंडिंग में सबसे महत्वपूर्ण कारकों में से एक है। मोटी सामग्रियों को मोड़ने के लिए अधिक बल की आवश्यकता होती है, जो उपकरण चयन और मशीन सेटिंग्स को प्रभावित कर सकता है। बेंडिंग बल इतना होना चाहिए कि इच्छित कोण प्राप्त हो सके, बिना किसी क्षति जैसे कि दरार या अत्यधिक विकृति के।.

इसके अलावा, मोटी सामग्रियां कम स्प्रिंगबैक प्रदर्शित करती हैं, जिससे सटीक मोड़ प्राप्त करना आसान हो जाता है। ऑपरेटरों को अपनी गणनाओं में मोटाई पर विचार करना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि प्रेस ब्रेक आवश्यक बल को कुशलतापूर्वक संभाल सकता है।.

सामग्री की कठोरता

सामग्री की कठोरता भी बेंडिंग प्रक्रिया को प्रभावित करती है। कठोर सामग्रियां, जैसे उच्च-शक्ति वाले स्टील, मोड़ने के लिए अधिक बल की आवश्यकता होती है और यदि सही तरीके से नहीं संभाला गया तो दरार पड़ने की अधिक संभावना होती है। नरम सामग्रियां, जैसे एल्यूमीनियम, कम बल की आवश्यकता होती है लेकिन सतह पर निशान और डेंट पड़ने की अधिक संभावना होती है।.

सामग्री की कठोरता पंच और डाई के चयन के साथ-साथ बेंडिंग विधि (एयर बेंडिंग, बॉटमिंग, या कॉइनिंग) को प्रभावित करती है। सामग्री की कठोरता के अनुसार उपकरण का सही मिलान करने से सामग्री की अखंडता से समझौता किए बिना लगातार परिणाम प्राप्त करने में मदद मिलती है।.

सामग्री का प्रकार

विभिन्न सामग्रियां, जिनमें स्टील, एल्यूमीनियम, तांबा और उनके मिश्र धातु शामिल हैं, में अद्वितीय गुण होते हैं जो बेंडिंग के दौरान उनके व्यवहार को प्रभावित करते हैं। उदाहरण के लिए:

• स्टील: अपनी मजबूती और टिकाऊपन के लिए प्रसिद्ध, स्टील का प्रेस ब्रेक बेंडिंग में आमतौर पर उपयोग किया जाता है। इसे आमतौर पर उच्च बेंडिंग बल और सावधानीपूर्वक हैंडलिंग की आवश्यकता होती है ताकि दरार या अत्यधिक स्प्रिंगबैक जैसी समस्याओं से बचा जा सके।.
• एल्यूमिनियम: यह सामग्री स्टील की तुलना में मोड़ने में आसान है लेकिन सतह विकृति के लिए अधिक संवेदनशील है। इसमें उच्च स्प्रिंगबैक प्रवृत्ति होती है, जिसके लिए बेंडिंग कोणों में समायोजन की आवश्यकता होती है।.
• तांबा: तांबा और उसके मिश्र धातु लचीले और आकार देने योग्य होते हैं, जिससे वे जटिल मोड़ों के लिए उपयुक्त होते हैं। हालांकि, वे सतह क्षति के लिए संवेदनशील हो सकते हैं, जिसके लिए नरम उपकरण सामग्री या सुरक्षात्मक कोटिंग की आवश्यकता होती है।.

2. टूलिंग विचार

प्रेस ब्रेक बेंडिंग में टूलिंग एक और महत्वपूर्ण कारक है, क्योंकि पंच और डाई का चयन सीधे बेंड की गुणवत्ता और सटीकता को प्रभावित करता है। उचित टूलिंग चयन और रखरखाव लगातार और सटीक परिणाम प्राप्त करने के लिए आवश्यक है।.

सही पंच और डाई का चयन

पंच और डाई सेट का चयन बेंडिंग ऑपरेशन की सफलता के लिए अत्यंत महत्वपूर्ण है। जिन कारकों पर विचार करना चाहिए, उनमें शामिल हैं:

• पंच कोण और रेडियस: पंच का कोण और रेडियस इच्छित बेंड कोण और रेडियस से मेल खाना चाहिए। तेज बेंड के लिए कम पंच कोण की आवश्यकता होती है, जबकि बड़े रेडियस के लिए अलग टूलिंग की आवश्यकता हो सकती है। पंच रेडियस आंतरिक बेंड रेडियस को भी प्रभावित करता है, जो सामग्री के प्रवाह और अंतिम बेंड की गुणवत्ता को प्रभावित कर सकता है।.
• डाई ओपनिंग चौड़ाई: डाई ओपनिंग (V-चौड़ाई) की चौड़ाई सामग्री की मोटाई और इच्छित बेंड रेडियस के अनुरूप होनी चाहिए। चौड़ी V-चौड़ाई मोटी सामग्री को आसानी से मोड़ने की अनुमति देती है, जबकि संकरी V डाई चौड़ाई पतली शीट के लिए उपयुक्त होती है। डाई ओपनिंग का सावधानीपूर्वक चयन किया जाना चाहिए ताकि सामग्री को नुकसान से बचाया जा सके और सटीक बेंड सुनिश्चित किया जा सके।.
• टूलिंग का सामग्री प्रकार: टूलिंग की सामग्री स्वयं महत्वपूर्ण होती है। उदाहरण के लिए, कार्बाइड जैसे कठोर टूल सामग्री उच्च-शक्ति वाले धातुओं के लिए उपयुक्त हैं, जबकि एल्यूमिनियम या पीतल जैसे नरम टूल सामग्री, सुरक्षात्मक कोटिंग्स के साथ, तांबा या एल्यूमिनियम जैसी नरम धातुओं पर सतह क्षति से बचने के लिए आदर्श होती हैं।.

उपकरण का घिसाव और रखरखाव

प्रेस ब्रेक टूलिंग का नियमित रखरखाव और निरीक्षण सटीकता बनाए रखने और टूल जीवन को बढ़ाने के लिए आवश्यक है। टूल का घिसाव बेंडिंग प्रक्रिया में अशुद्धियों और दोषों का कारण बन सकता है। प्रमुख रखरखाव प्रथाओं में शामिल हैं:

• नियमित निरीक्षण: टूल्स को घिसाव के संकेतों के लिए निरीक्षण किया जाना चाहिए, जैसे दरारें, चिप्स या विकृतियां। क्षतिग्रस्त टूल्स को तुरंत मरम्मत या बदलना चाहिए ताकि बेंड गुणवत्ता में समझौता न हो।.
• टूल की सफाई: टूल्स को मलबे और जमाव से साफ रखना सुचारू संचालन सुनिश्चित करता है और टूल जीवन को बढ़ाता है। संदूषक असमान बल वितरण का कारण बन सकते हैं, जिससे अशुद्धियां उत्पन्न होती हैं।.
• उचित भंडारण: टूल्स को इस तरह से संग्रहीत किया जाना चाहिए कि नुकसान और जंग से बचा जा सके। टूल रैक और सुरक्षात्मक कवर जैसी उचित भंडारण समाधान टूल की अखंडता बनाए रखने के लिए आवश्यक हैं।.

स्वचालन के साथ संगतता

CNC तकनीक में प्रगति के साथ, प्रेस ब्रेक मशीनें बेहतर सटीकता और दक्षता के लिए तेजी से स्वचालित प्रणालियों पर निर्भर हो रही हैं। टूलिंग को इन प्रणालियों के साथ संगत होना चाहिए ताकि स्वचालन के लाभों का पूर्ण रूप से उपयोग किया जा सके।.

CNC-संगत टूलिंग तेज और सटीक टूल परिवर्तन की अनुमति देती है, जिससे सेटअप समय कम होता है और उत्पादन क्षमता में सुधार होता है। इसके अलावा, उन्नत टूलिंग सिस्टम में सेंसर और फीडबैक तंत्र शामिल हो सकते हैं जो वास्तविक समय में बेंडिंग पैरामीटर की निगरानी और समायोजन करते हैं, जिससे उत्पादन रन में लगातार गुणवत्ता सुनिश्चित होती है।.

IV. प्रेस ब्रेक बेंडिंग में उन्नत तकनीकें

प्रेस ब्रेक बेंडिंग एक व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली धातु निर्माण प्रक्रिया है जिसमें प्रेस ब्रेक के ऊपरी पंच और निचले डाई के दबाव के तहत धातु शीट्स का लोचदार विकृति और प्लास्टिक विकृति शामिल होता है।.

1. CNC (कंप्यूटर न्यूमेरिकल कंट्रोल) सिस्टम

प्रेस ब्रेक कई उन्नत तकनीकों को अपनाता है, और CNC उनमें से एक है। CNC तकनीक के माध्यम से, प्रेस ब्रेक संचालन पूरी तरह से मैनुअल पर निर्भर नहीं होता। इसके बजाय, पूर्व-प्रोग्रामिंग उन्नत होती है।.

इसका मतलब है कि निर्माण और ऑपरेटर कंप्यूटर पर विशिष्ट पैरामीटर डिज़ाइन और इनपुट कर सकते हैं। मशीन इन निर्देशों के अनुसार संचालित की जा सकती है। प्रेस ब्रेक में CNC के उपयोग के लाभ इस प्रकार हैं:

• सटीकता में सुधार: CNC तकनीक बेंडिंग प्रक्रिया को सटीक रूप से नियंत्रित कर सकती है, जिससे सही और स्थिर बेंडिंग प्राप्त होती है।.
• दोहराव क्षमता: मशीन को पूर्व-डिज़ाइन किए गए प्रोग्राम द्वारा संचालित किए जाने के कारण, प्रत्येक बेंडिंग उत्पादन मात्रा की परवाह किए बिना अत्यधिक स्थिर परिणाम प्राप्त कर सकती है।.
• उत्पादकता में सुधार: स्वचालित संचालन मानव हस्तक्षेप की आवश्यकता को कम करता है। CNC मशीन टूल्स उच्च दक्षता के साथ जटिल बेंडिंग संचालन कर सकते हैं, जिससे उत्पादन समय कम होता है और उत्पादकता बढ़ती है।.
• लचीलापन: CNC तकनीक उपयोगकर्ताओं को विभिन्न कार्य आवश्यकताओं के अनुसार बेंडिंग पैरामीटर को आसानी से संशोधित और समायोजित करने की अनुमति देती है।.
• सेटिंग समय में कमी: CNC मशीन टूल बिना मैनुअल सेटिंग के बेंडिंग प्रोग्राम को पुनर्स्थापित और पुनः कॉल कर सकता है, जिससे वर्कपीस के बीच संक्रमण समय कम होता है।.
• अपशिष्ट में कमी: उच्च सटीकता और पुनरावृत्ति का मतलब है कम त्रुटियां और अपशिष्ट, जिससे सामग्री और लागत में कमी आती है।.

2. लेज़र कोण मापन

लेज़र कोण मापन प्रणाली बेंड कोण पर वास्तविक समय प्रतिक्रिया प्रदान करती है, जिससे सटीक नियंत्रण सुनिश्चित होता है और मैनुअल माप और समायोजन की आवश्यकता कम होती है। यह तकनीक बेंडिंग संचालन में सटीकता और पुनरावृत्ति को बढ़ाती है।.

लेज़र सिस्टम लगातार मोड़ के कोण की निगरानी करते हैं, जिससे तुरंत समायोजन संभव हो जाता है। सटीक माप यह सुनिश्चित करते हैं कि प्रत्येक मोड़ निर्दिष्ट कोण को पूरा करे, जिससे पुनः कार्य और स्क्रैप कम हो। लेज़र मापन प्रणालियों को CNC नियंत्रण के साथ एकीकृत करने से मोड़ने की प्रक्रिया सरल हो जाती है, जिससे ऑपरेटरों के लिए सटीक परिणाम प्राप्त करना आसान हो जाता है।.

ऑटोमोटिव उद्योग में, लेज़र कोण मापन प्रणालियाँ बॉडी पैनल को सटीक मोड़ों के साथ बनाने में मदद करती हैं, यह सुनिश्चित करते हुए कि पुर्जे सही तरीके से फिट हों और डिज़ाइन विनिर्देशों को पूरा करें। एक ऑटोमोटिव निर्माता ने लेज़र कोण मापन प्रणालियों को लागू करने के बाद पुनः कार्य में 15% की कमी और उत्पादन गति में 10% का सुधार दर्ज किया।.

3. उन्नत बैकगेज सिस्टम

उन्नत बैकगेज सिस्टम धातु शीट की पोज़िशनिंग की सटीकता को बढ़ाते हैं, यह सुनिश्चित करते हुए कि प्रत्येक मोड़ सही स्थान पर किया जाए। ये सिस्टम CNC-नियंत्रित हो सकते हैं, जो स्वचालित और अत्यधिक सटीक पोज़िशनिंग प्रदान करते हैं।.

उन्नत बैकगेज कार्यपीस की सटीक और दोहराने योग्य पोज़िशनिंग प्रदान करते हैं। CNC-नियंत्रित बैकगेज सिस्टम सेटअप प्रक्रिया को स्वचालित करते हैं, जिससे मैनुअल हस्तक्षेप कम होता है। ये सिस्टम विभिन्न आकारों और मोटाई वाली शीट को संभाल सकते हैं, जिससे विभिन्न प्रकार के मोड़ने के कार्य संभव होते हैं।.

बड़े पैमाने पर विनिर्माण संचालन में, उन्नत बैकगेज सिस्टम दक्षता और सटीकता में सुधार करते हैं, जिससे कड़े सहनशीलताओं वाले जटिल घटकों का उत्पादन संभव होता है। एक विनिर्माण संयंत्र ने उन्नत बैकगेज सिस्टम को एकीकृत करने के बाद उत्पादन क्षमता में 20% की वृद्धि और स्क्रैप दर में 15% की कमी दर्ज की।.

ये उन्नत तकनीकें प्रेस ब्रेक मोड़ने की प्रक्रिया को पूरी तरह बदल देती हैं, जिससे विभिन्न उद्योग अधिक कुशल और लागत-प्रभावी बन जाते हैं।.

Ⅴ. मुख्य सिद्धांत उजागर: मोड़ने के पीछे का विज्ञान

1. मुख्य सिद्धांत: धातु मोड़ने के पीछे का विज्ञान

धातु निर्माण में महारत हासिल करने के लिए, यह समझना आवश्यक है कि शक्तिशाली बाहरी बलों के तहत सामग्री कैसे व्यवहार करती है। यह केवल एक यांत्रिक क्रिया नहीं है—यह सूक्ष्म स्तर पर सामग्री विज्ञान और यांत्रिक इंजीनियरिंग का एक नाजुक मेल है। इन बुनियादी सिद्धांतों को समझना एक ऑपरेटर को, जो केवल “कार्य कर सकता है”, एक तकनीशियन में बदलने की कुंजी है जो “पूर्वानुमान, निदान और अनुकूलन” कर सकता है।.

(1) लोच और प्लास्टिसिटी: धातु विकृति का मौलिक तर्क

कल्पना करें कि आपके हाथ में एक धातु शीट है। जब एक प्रेस ब्रेक बल लगाता है, तो यह दो अलग-अलग चरणों में विकृत होती है—यह दोहरी प्रवृत्ति सभी धातु निर्माण प्रक्रियाओं का आधार है।.

1）लोचदार विकृति:

लोडिंग के प्रारंभिक चरण में, धातु एक उच्च-शक्ति वाले स्प्रिंग की तरह व्यवहार करती है। यह मुड़ती है, लेकिन इसकी आंतरिक क्रिस्टल संरचना बरकरार रहती है। यदि इस बिंदु पर बल हटा दिया जाए, तो सामग्री की लोच इसे पूरी तरह अपनी मूल, सपाट अवस्था में लौटने देती है। यह प्रतिवर्ती परिवर्तन तैयार उत्पाद में वांछनीय नहीं है।.

2）प्लास्टिक विकृति:

एक बार जब लगाया गया बल एक महत्वपूर्ण सीमा—जिसे यील्ड स्ट्रेंथ कहा जाता है—से अधिक हो जाता है, तो वास्तविक निर्माण शुरू होता है। इस बिंदु पर, बल इतना अधिक होता है कि धातु के भीतर परमाणु परतों के बीच स्थायी फिसलन और विस्थापन हो जाता है। यह विकृति अपरिवर्तनीय होती है। बाहरी दबाव हटाने के बाद भी, धातु अपना नया आकार बनाए रखती है। मोड़ने का सार इस प्लास्टिक विकृति को नियंत्रित करने और सटीक रूप से harness करने में निहित है।.

मुख्य अंतर्दृष्टि: प्रत्येक मोड़ने की प्रक्रिया में, लोचदार और प्लास्टिक विकृति एक साथ होती हैं। जैसे ही पंच नीचे दबाता है, सामग्री प्लास्टिक विकृति से गुजरती है, जिससे इच्छित कोण बनता है; लेकिन साथ ही, धातु के भीतर लोचदार तनाव भी बनता है। जैसे ही पंच पीछे हटता है और दबाव हटता है, वह “दबा हुआ” लोचदार ऊर्जा वापस आने की कोशिश करती है—जिससे मोड़ का कोण थोड़ा वापस आ जाता है। इस घटना को स्प्रिंगबैक कहा जाता है, और यह मोड़ने की प्रक्रिया के सबसे चुनौतीपूर्ण लेकिन मौलिक पहलुओं में से एक है।.

2. न्यूट्रल एक्सिस और K-फैक्टर: सटीक मोड़ का विश्लेषण

जब एक धातु शीट को मोड़ा जाता है, तो आंतरिक तनाव का वितरण बिल्कुल समान नहीं होता। एक मुड़ी हुई शीट के क्रॉस-सेक्शन की कल्पना करें:

• मोड़ की बाहरी सतह खिंचती है क्योंकि उसे लंबा रास्ता तय करना पड़ता है।.
• मोड़ की भीतरी सतह संकुचित होती है क्योंकि वह छोटा रास्ता अपनाती है।.

इन दो विपरीत बलों के बीच एक सैद्धांतिक परत होती है जिसकी लंबाई मोड़ने की प्रक्रिया के दौरान अपरिवर्तित रहती है। इस अद्भुत परत को न्यूट्रल एक्सिस कहा जाता है।.

परिभाषा

न्यूट्रल एक्सिस क्या है और मोड़ने के दौरान यह कैसे बदलती है.

सिद्धांत रूप में, न्यूट्रल एक्सिस वह क्षेत्र है जहाँ तनाव और विकृति दोनों शून्य होते हैं। सपाट शीट के लिए, यह मोटाई के ठीक मध्य में होती है। हालांकि, जैसे ही मोड़ना शुरू होता है, भीतरी तरफ का संपीड़न प्रतिरोध आमतौर पर बाहरी तरफ के तन्यता प्रतिरोध से अधिक होता है, जिससे न्यूट्रल एक्सिस स्वाभाविक रूप से अधिक स्थिर ऊर्जा अवस्था—मोड़ के भीतरी त्रिज्या—की ओर खिसक जाती है। यह मामूली सा विस्थापन सभी सटीक फ्लैट पैटर्न गणनाओं की कुंजी है।

K-फैक्टर: सामग्री के खिंचाव के व्यवहार की भविष्यवाणी.

न्यूट्रल एक्सिस की स्थिति को मापने के लिए, इंजीनियरों ने एक महत्वपूर्ण विमारहित पैरामीटर पेश किया जिसे K-फैक्टर कहा जाता है।

• K-फैक्टर = न्यूट्रल एक्सिस से भीतरी सतह तक की दूरी (t) / कुल सामग्री की मोटाई (T).
• यदि न्यूट्रल एक्सिस ठीक मध्य मोटाई पर है, तो K-फैक्टर 0.5 के बराबर होगा।.

चूंकि न्यूट्रल एक्सिस अंदर की ओर खिसकती है, वास्तविक K-फैक्टर लगभग हमेशा 0.5 से कम होता है, जो आमतौर पर 0.33 से 0.48 के बीच होता है।.

K-फैक्टर स्थिर नहीं है—यह सामग्री के प्रकार, मोटाई, कठोरता, मोड़ त्रिज्या और मोड़ने की विधि पर निर्भर करता है। यह तीन-आयामी मोड़ ज्यामिति को दो-आयामी ब्लैंक लेआउट से जोड़ने वाला आवश्यक "कोड" है। CAD या CNC सिस्टम में K-फैक्टर को सही तरीके से सेट करना सटीक फ्लैंज आयाम सुनिश्चित करने की पहली रक्षा पंक्ति है।

3. आवश्यक शब्दावली: विशेषज्ञों की भाषा बोलें.

निम्नलिखित उद्योग शब्दों में महारत हासिल करके, आप समस्याओं का सटीक वर्णन कर पाएंगे, तकनीकी ड्रॉइंग को सही ढंग से समझ पाएंगे, और अनुभवी इंजीनियरों के साथ सहजता से संवाद कर पाएंगे।

(1) बेंड अलाउंस (BA) बनाम बेंड डिडक्शन (BD).

ये दोनों अवधारणाएँ शीट की फ्लैट लंबाई की गणना के अलग-अलग दृष्टिकोण प्रस्तुत करती हैं, जो अंततः एक ही परिणाम तक पहुँचती हैं।

1) बेंड अलाउंस (BA):

मोड़ क्षेत्र में न्यूट्रल एक्सिस के साथ चाप की लंबाई को संदर्भित करता है। आप इसे मोड़ बनाने के लिए आवश्यक अतिरिक्त सामग्री लंबाई के रूप में सोच सकते हैं। गणना एक जोड़ने वाली तर्क का पालन करती है:.

फ्लैट लंबाई = फ्लैंज A की लंबाई + फ्लैंज B की लंबाई + बेंड अलाउंस।

2) बेंड डिडक्शन (BD):

दो फ्लैंजों को उनके सैद्धांतिक प्रतिच्छेदन बिंदु (एपेक्स) तक बढ़ाने पर प्राप्त कुल से घटाई जाने वाली मात्रा को संदर्भित करता है ताकि सही फ्लैट लंबाई प्राप्त हो सके। सूत्र घटाने वाली तर्क का उपयोग करता है:.

व्यवहार में, डिज़ाइनर आमतौर पर CAD सॉफ़्टवेयर के भीतर BA मानों के साथ काम करते हैं, जबकि शॉप-फ़्लोर ऑपरेटर अक्सर ब्लैंक आकार को जल्दी निर्धारित करने के लिए BD चार्ट का उपयोग करते हैं।.

(2) स्प्रिंगबैक

धातु का “मेमोरी प्रभाव।” जैसा कि पहले समझाया गया है, एक बार जब मोड़ने का दबाव हटा दिया जाता है, तो सामग्री के भीतर संग्रहीत लोचदार ऊर्जा मोड़ कोण को थोड़ा वापस उछाल देती है, जिसके परिणामस्वरूप अंतिम कोण उपकरण के कोण से बड़ा हो जाता है। उदाहरण के लिए, सटीक 90° मोड़ प्राप्त करने के लिए, आपको स्प्रिंगबैक की पूर्व-भरपाई के लिए 88° डाई का उपयोग करके “ओवरबेंड” करना पड़ सकता है। सामग्री जितनी मजबूत होगी और मोड़ का त्रिज्या जितना बड़ा होगा, स्प्रिंगबैक उतना ही अधिक स्पष्ट होगा।.

(3) न्यूनतम मोड़ त्रिज्या

यह उस सबसे छोटी आंतरिक मोड़ त्रिज्या को परिभाषित करता है जिसे कोई सामग्री बाहरी सतह पर दरार पड़े बिना सहन कर सकती है। यह सामग्री की तन्यता को दर्शाता है। इस त्रिज्या से नीचे मोड़ने का कोई भी प्रयास बाहरी रेशों को अत्यधिक खींच देगा और दरारें पैदा करेगा, जिससे भाग दोषपूर्ण हो जाएगा। यह मान आमतौर पर सामग्री की मोटाई (T) के गुणक के रूप में व्यक्त किया जाता है — उदाहरण के लिए, नरम एल्यूमीनियम के लिए लगभग 0.5T और उच्च-शक्ति वाले स्टील के लिए 3T या उससे अधिक।.

(4) टन भार

कुल निर्माण बल जो प्रेस ब्रेक को मोड़ पूरा करने के लिए लगाना चाहिए, टन में मापा जाता है। सही टन भार लगाना महत्वपूर्ण है: बहुत कम होने पर, मोड़ सही तरीके से नहीं बन पाएगा; बहुत अधिक होने पर, आप उपकरण, मशीन को नुकसान पहुंचाने या भाग पर गड्ढे छोड़ने का जोखिम उठाते हैं। आवश्यक टन भार मुख्य रूप से सामग्री की तन्यता शक्ति, शीट की मोटाई, मोड़ की लंबाई और डाई ओपनिंग (V-चौड़ाई) की चौड़ाई पर निर्भर करता है।.

4. सामान्य भ्रांतियाँ: शुरुआती गलतियों से बचें

शुरुआत में, कुछ धारणाएँ जो “तार्किक” लगती हैं, वास्तव में भविष्य की त्रुटियों का मूल कारण बन सकती हैं। आइए इन जालों को साफ करें इससे पहले कि वे आपको गुमराह करें:

(1) मिथक 1: K-फैक्टर हमेशा 0.5 होता है स्पष्टीकरण

यह शुरुआती लोगों द्वारा की जाने वाली सबसे आम — और सबसे गंभीर — गलतियों में से एक है। न्यूट्रल एक्सिस हमेशा अंदर की ओर खिसकती है, जिसका मतलब है कि K-फैक्टर लगभग कभी भी बिल्कुल 0.5 नहीं होता। उस डिफ़ॉल्ट मान का अंधाधुंध उपयोग सभी फ्लैट पैटर्न गणनाओं को मौलिक रूप से गलत बना देगा, जिससे उत्पादन में व्यापक आयामी त्रुटियाँ होंगी।.

(2) मिथक 2: कॉइनिंग स्प्रिंगबैक का अंतिम इलाज है स्पष्टीकरण

हालाँकि कॉइनिंग अत्यधिक उच्च दबाव डालकर स्प्रिंगबैक को लगभग समाप्त कर सकती है, यह मशीन और उपकरण पर गंभीर घिसावट डालती है (एयर बेंडिंग की तुलना में 5–10 गुना टन भार की आवश्यकता होती है) और सामग्री की सूक्ष्म संरचना को विकृत कर सकती है। आधुनिक उच्च-सटीक CNC बेंडिंग में, गणना किए गए ओवरबेंडिंग के माध्यम से अनुकूलित एयर बेंडिंग पसंदीदा विधि बन गई है, जो सटीकता, दक्षता और लागत-प्रभावशीलता का संतुलन करती है।.

(3) भ्रांति 3: यदि अंतिम कोण सही है, तो भाग के आयाम भी सही होंगे
स्पष्टीकरण

कोण और आयाम दो स्वतंत्र सहनशीलताएँ हैं जिन्हें दोनों को पूरा करना आवश्यक है। गलत K-फैक्टर गणना के कारण गलत फ्लैंज लंबाई वाला भाग, भले ही उसका मोड़ कोण त्रुटिहीन हो, अस्वीकृत होता है। सच्चा पेशेवर बेंडिंग कोण और आयाम दोनों में सटीकता प्राप्त करता है।.

(4) भ्रांति 4: सामग्री के गुण एक ही बैच में पूरी तरह से समान होते हैं
स्पष्टीकरण:

एक ही बैच नंबर साझा करने वाले स्टील के एक ही कॉइल के भीतर भी, मोटाई, कठोरता और रासायनिक संरचना में हल्के बदलाव हो सकते हैं। ये असंगतियाँ बड़े पैमाने पर उत्पादन में आयामी और कोणीय विचलन का मुख्य कारण हैं। यही कारण है कि आधुनिक उच्च-स्तरीय प्रेस ब्रेक लेज़र कोण माप और डायनामिक डिफ्लेक्शन क्षतिपूर्ति जैसी उन्नत सुविधाओं को शामिल करते हैं — ताकि इन बदलावों का लगातार मुकाबला किया जा सके और सुसंगत, दोहराने योग्य सटीकता सुनिश्चित की जा सके।.

Ⅵ. गणनाओं को सरल बनाना: जटिल गणित को व्यावहारिक शक्ति में बदलना

हम समझते हैं कि कई शुरुआती लोगों के लिए, जटिल गणितीय सूत्र देखना दीवार से टकराने जैसा लग सकता है। लेकिन निश्चिंत रहें — बेंडिंग की दुनिया में, ये सूत्र बाधाएँ नहीं हैं; ये आपके सबसे शक्तिशाली उपकरण हैं। ये सिद्धांत और व्यवहार के बीच पुल बनाते हैं, जिससे सटीक नियंत्रण संभव होता है। इस अध्याय का मिशन इन डरावने सूत्रों को व्यावहारिक उपकरणों में “अनुवाद” करना है जिन्हें आप समझ सकें, लागू कर सकें और वास्तविक मूल्य उत्पन्न करने के लिए उपयोग कर सकें। आइए इन्हें एक साथ विभाजित करें, और गणित को आपके लिए काम करने दें।.

1. बेंड अलाउंस (BA) और बेंड डिडक्शन (BD) की व्यावहारिक गणना

जैसा कि अध्याय 2 में चर्चा की गई है, बेंड अलाउंस (BA) और बेंड डिडक्शन (BD) शीट मेटल भागों के फ्लैट पैटर्न की लंबाई निर्धारित करने के दो मुख्य दृष्टिकोण हैं। इन्हें सीख लेने से आप ब्लैंक-कटिंग चरण से ही सटीक निर्मित आयामों की भविष्यवाणी कर सकते हैं।.

(1) बेंड अलाउंस (BA) – “जोड़” तर्क

जब सीधे खंडों के योग से शुरू करके बेंड क्षेत्र की लंबाई जोड़नी हो, तब उपयोग किया जाता है।.

सूत्र: BA = (π / 180) * A * (IR + K * T)

पैरामीटर विवरण:

• एक: बेंड कोण (उदाहरण के लिए, 90° बेंड के लिए 90 का उपयोग करें)
• IR: आंतरिक बेंडिंग रेडियस, पंच रेडियस या वास्तविक निर्माण स्थितियों द्वारा निर्धारित
• K: K-फैक्टर, जो न्यूट्रल अक्ष के स्थान का प्रतिनिधित्व करता है
• T: सामग्री की मोटाई

(2) अंतिम फ्लैट लंबाई

L = L1 + L2 + BA (जहाँ L1 और L2 फ्लैंज लंबाइयाँ हैं)

(3) बेंड डिडक्शन (BD) – “घटाव” तर्क

जब कुल लंबाई से शुरू करके, जो वर्चुअल इंटरसेक्शन पॉइंट्स तक फैली हो, और एक सुधार मान घटाना हो, तब उपयोग किया जाता है।.

सूत्र: BD = 2 * OSSB - BA

(4) आउटसाइड सेटबैक (OSSB)

OSSB = tan(A / 2) * (IR + T)

(5) अंतिम फ्लैट लंबाई

L = (L1 वर्चुअल इंटरसेक्शन तक) + (L2 वर्चुअल इंटरसेक्शन तक) - BD

2. केस स्टडी: सामान्य स्टील और एल्युमीनियम का उपयोग करके चरण-दर-चरण गणना
परिदृश्य:

हमें 2 मिमी मोटाई वाले माइल्ड स्टील से बना 90° का पार्ट मोड़ना है। ड्राइंग में 2 मिमी का इनर रेडियस (IR) दिया गया है, और दो फ्लैंज की लंबाई क्रमशः 50 मिमी और 30 मिमी है।.

(1) पैरामीटर निर्धारित करें:

A = 90°IR = 2मिमीT = 2मिमी

K-फैक्टर तालिका देखें (अनुभाग 3.2 देखें)।.

माइल्ड स्टील के लिए, जब IR = T, तो अनुमानित K मान होता है 0.42.

(2) बेंड अलाउंस (BA) की गणना करें:

BA = (π / 180) * 90 * (2 + 0.42 * 2)BA = 1.5708 * (2 + 0.84)BA = 1.5708 * 2.84 ≈ 4.46 मिमी

(3) फ्लैट पैटर्न लंबाई की गणना करें:

L = 50मिमी + 30मिमी + 4.46मिमी = 84.46 मिमी

50 मिमी × 30 मिमी के अंतिम फ्लैंज आयाम वाला पार्ट बनाने के लिए, आपको फ्लैट ब्लैंक को कुल 84.46 मिमी लंबाई में काटना चाहिए।.

(4) दक्षता उपकरण: अनुशंसित ऑनलाइन कैलकुलेटर और त्वरित संदर्भ शीट्स
हालाँकि मैनुअल गणनाओं को समझना आवश्यक है, तेज़-तर्रार उत्पादन वातावरण में दक्षता महत्वपूर्ण है। हम दृढ़ता से निम्नलिखित उपकरणों को बुकमार्क करने और उपयोग करने की सलाह देते हैं:

• ऑनलाइन शीट मेटल कैलकुलेटर: बस “Sheet Metal Bend Calculator” खोजें — आपको कई मुफ्त उपकरण मिलेंगे जो पैरामीटर दर्ज करने पर तुरंत परिणाम देते हैं।.
• मोबाइल ऐप्स: कई शीट मेटल उद्योग ऐप्स में बिल्ट-इन BA/BD गणना सुविधाएँ होती हैं।.
• कस्टम एक्सेल संदर्भ तालिकाExcel में सूत्र दर्ज करें ताकि आप सामान्य रूप से उपयोग होने वाले सामग्रियों और मोटाई के लिए अपना खुद का मॉडल बना सकें।.

उपकरण दक्षता में सुधार करते हैं, लेकिन सच्ची महारत सिद्धांतों को समझने से आती है। जब उपकरण विफल हो जाते हैं या आप गैर-मानक परिस्थितियों का सामना करते हैं, तो वही समझ आपको समस्या समाधानकर्ता बनाती है।.

3. K-फैक्टर त्वरित संदर्भ और अनुप्रयोग मार्गदर्शिका

K-फैक्टर सभी फ्लैट पैटर्न गणनाओं का आधार है। गलत K-फैक्टर पूरे बैच के आयामों को बिगाड़ सकता है। यद्यपि सबसे सटीक K-फैक्टर केवल परीक्षण बेंडिंग और बैक-गणना के माध्यम से निर्धारित किया जा सकता है, निम्नलिखित उद्योग-आधारित संदर्भ तालिका एक उत्कृष्ट प्रारंभिक बिंदु प्रदान करती है।.

(1) सामान्य K-फैक्टर संदर्भ मान (एयर बेंडिंग)

(2) K-फैक्टर का उपयोग करके शीट मेटल को सटीक रूप से खोलने का तरीका

1) सामग्री और प्रक्रिया की पहचान करें:

डिज़ाइन ड्राइंग के अनुसार सामग्री का प्रकार, मोटाई, और निर्दिष्ट अंदरूनी मोड़ त्रिज्या की पुष्टि करें।.

2) संदर्भ तालिका का उपयोग करके अनुमान लगाएं:

ऊपर दी गई तालिका से, अपने सामग्री और बेंडिंग स्थिति से सबसे अच्छा मेल खाने वाला K-फैक्टर चुनें।.

3) गणना में लागू करें:

इस K-फैक्टर को अनुभाग 3.1 में वर्णित BA या BD सूत्र में प्रतिस्थापित करें ताकि फ्लैट पैटर्न की लंबाई की गणना की जा सके।.

4）परीक्षण मोड़ सत्यापन (महत्वपूर्ण चरण):

पहले टुकड़े पर एक परीक्षण मोड़ करें और फ्लैंज के आयामों को सटीक रूप से मापें। यदि कोई विचलन है, तो K-फैक्टर को ठीक करें (यदि भाग बड़े हैं तो K घटाएँ, यदि छोटे हैं तो K बढ़ाएँ), पुनः गणना करें और तब तक पुनः परीक्षण करें जब तक आयाम सटीक न हों।.

5）रिकॉर्ड और संग्रह:

जब किसी विशेष सामग्री, मोटाई, रेडियस और टूलिंग के संयोजन के लिए एक सटीक K-फैक्टर स्थापित हो जाए, तो इसे सावधानीपूर्वक दर्ज करें। अपनी खुद की प्रक्रिया डेटाबेस बनाएं — भविष्य में कुशल उत्पादन के लिए एक अमूल्य संसाधन।.

4. टन भार गणना के आवश्यक तत्व: अनुमान लगाना बंद करें और मापना शुरू करें

सहज ज्ञान के आधार पर प्रेस बल निर्धारित करना शुरुआती लोगों के लिए सबसे खतरनाक आदतों में से एक है। यह महंगे डाई और उपकरण को नुकसान पहुंचा सकता है और गंभीर फॉर्मिंग असंगतियां पैदा कर सकता है। सटीक टन भार गणना पेशेवर और शौकिया के बीच की रेखा को दर्शाती है।.

(1) मूल टन भार सूत्र और प्रमुख चर (एयर बेंडिंग)

एक व्यापक रूप से इस्तेमाल किया जाने वाला अनुमान सूत्र है:

टन भार (टन) = [1.42 * σb * S² * L] / (1000 * V)

• σb: सामग्री की तन्यता ताकत (MPa)। उदाहरण के लिए, Q235 माइल्ड स्टील लगभग 400 MPa है।.
• S: सामग्री की मोटाई (मिमी)
• ली: मोड़ की लंबाई (मिमी)
• V: निचले डाई V-ओपनिंग की चौड़ाई (मिमी)

मुख्य अंतर्दृष्टि: आवश्यक टन भार सामग्री की मोटाई के वर्ग के अनुपात में बढ़ता है! दूसरे शब्दों में, मोटाई को दोगुना करने से लगभग चार गुना प्रेस बल की आवश्यकता होती है।.

(2) टन भार चार्ट को कैसे पढ़ें और उपयोग करें

वास्तविक कार्यशाला संचालन में, प्रेस ब्रेक ऑपरेटर आमतौर पर मशीन निर्माताओं द्वारा प्रदान किए गए टन भार चार्ट पर निर्भर करते हैं — एक सरल और दृश्य उपकरण।.

उपयोग के चरण:

1）सही चार्ट खोजें: सुनिश्चित करें कि आप अपने वर्तमान सामग्री प्रकार (जैसे, माइल्ड स्टील, स्टेनलेस स्टील) के लिए विशिष्ट चार्ट का उपयोग कर रहे हैं।.

2）सामग्री की मोटाई का पता लगाएँ: चार्ट के ऊर्ध्वाधर या क्षैतिज अक्ष पर अपनी शीट की मोटाई खोजें।.

3) V-ओपनिंग चौड़ाई का पता लगाएँ: दूसरे अक्ष के साथ निचले डाई V-ओपनिंग की चौड़ाई खोजें।.

4) मान पढ़ें: दो रेखाओं के प्रतिच्छेदन बिंदु प्रति मीटर मोड़ लंबाई के लिए आवश्यक टन भार को दर्शाता है।.

5) अंतिम गणना: कुल टन भार = प्रति मीटर टन भार × वास्तविक मोड़ लंबाई (मीटर)

6) सुरक्षा चेतावनी: कभी भी अपने प्रेस ब्रेक की निर्धारित अधिकतम टन भार क्षमता से अधिक न जाएँ। हमेशा अपनी मशीन के लिए कम से कम 20% का सुरक्षा मार्जिन बनाए रखें।.

5. न्यूनतम मोड़ त्रिज्या की गणना: दरारों के खिलाफ पहली रक्षा पंक्ति

डिज़ाइनर तेज़, कॉम्पैक्ट मोड़ों के लिए प्रयास कर सकते हैं, लेकिन सामग्री को उनकी भौतिक सीमाओं से आगे धकेलना हर इंजीनियर का सबसे बड़ा डर होता है। सामग्री की नम्यता सीमा से छोटा कोई भी मोड़ बाहरी सतह पर स्पष्ट दरारें पैदा करेगा, जिससे भाग तुरंत दोषपूर्ण हो जाएगा।.

(1) न्यूनतम मोड़ त्रिज्या के निर्धारण कारक

मुख्य रूप से सामग्री की नम्यता (या प्लास्टिसिटी) पर निर्भर करता है। नम्यता जितनी अधिक (जैसे, मुलायम एल्यूमीनियम), उतना अधिक अनुमत विकृति और उतनी ही छोटी प्राप्त की जा सकने वाली मोड़ त्रिज्या।.

(2) न्यूनतम मोड़ त्रिज्या के लिए सामान्य दिशानिर्देश (सामग्री की मोटाई T के गुणकों में व्यक्त)

(3) अंतिम दिशानिर्देश

ऊपर दिए गए मान मूल्यवान अनुभवजन्य संदर्भ प्रदान करते हैं, लेकिन सबसे विश्वसनीय डेटा हमेशा आपूर्तिकर्ता द्वारा प्रदान की गई सामग्री डेटा शीट से आता है। जब अपरिचित, महंगी, या महत्वपूर्ण संरचनात्मक सामग्रियों के साथ काम कर रहे हों, तो डेटा शीट से परामर्श करना वैकल्पिक नहीं है—यह एक अनिवार्य अभ्यास है।.

यह भी याद रखें: शीट की रोलिंग दिशा के साथ मोड़ने से दरार पड़ने का जोखिम बढ़ जाता है—अनाज के लंबवत बनाए गए मोड़ असफल होने की संभावना कम होती है। जब भी संभव हो, अपने मोड़ की रेखा को सामग्री के अनाज के लंबवत रखें।.

तकनीकी शिल्प कौशल में एक सम्मानित और अपरिवर्तनीय विशेषज्ञ।.

Ⅶ. अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

1. प्रेस ब्रेक बेंडिंग के दौरान स्प्रिंगबैक क्यों होता है, और इसे कैसे नियंत्रित किया जा सकता है?

स्प्रिंगबैक सामग्री की लोचदार पुनर्प्राप्ति के कारण होता है जब मोड़ने का बल हटा दिया जाता है। यह उच्च यील्ड स्ट्रेंथ वाली सामग्रियों में अधिक स्पष्ट होता है।.

स्प्रिंगबैक को प्रभावित करने वाले कारक:

• सामग्री के गुण: कठोर सामग्री अधिक स्प्रिंगबैक प्रदर्शित करती है।.
• मोड़ का त्रिज्या और कोण: तंग त्रिज्या और तेज कोण स्प्रिंगबैक बढ़ाते हैं।.
• मोड़ने की विधि: एयर बेंडिंग, जो सामग्री को डाई में मजबूर नहीं करती, बॉटमिंग या कॉइनिंग की तुलना में अधिक स्प्रिंगबैक दिखाती है।.

स्प्रिंगबैक को नियंत्रित करने की रणनीतियाँ:

• अधिक-मोड़ (Over-bending): स्प्रिंगबैक की भरपाई के लिए आवश्यक कोण से थोड़ा अधिक मोड़ना।.
• सामग्री चयन: कम स्प्रिंगबैक प्रवृत्ति वाली सामग्रियों का चयन करना।.
• सटीक-पीस उपकरण: स्प्रिंगबैक को ध्यान में रखकर डिज़ाइन किए गए उपकरणों का उपयोग करना।.
• सीएनसी समायोजन: आधुनिक सीएनसी सिस्टम वास्तविक समय में मोड़ने के पैरामीटर को गतिशील रूप से समायोजित कर सकते हैं ताकि स्प्रिंगबैक का मुकाबला किया जा सके।.

2. प्रेस ब्रेक बेंडिंग में एयर बेंडिंग और बॉटमिंग में क्या अंतर है?

एयर बेंडिंग और बॉटमिंग प्रेस ब्रेक बेंडिंग में उपयोग की जाने वाली दो अलग-अलग विधियाँ हैं, जिनमें प्रत्येक की विशिष्ट विशेषताएँ और अनुप्रयोग होते हैं।.

एयर बेंडिंग में वर्कपीस को एक डाई के ऊपर रखकर पंच का उपयोग करके धातु को मोड़ा जाता है, बिना इसे पूरी तरह से डाई में दबाए। सामग्री को डाई के सटीक आकार में मजबूर नहीं किया जाता, जिससे कुछ हद तक स्प्रिंगबैक की अनुमति मिलती है। यह विधि बहुमुखी है और समान उपकरण का उपयोग करके विभिन्न सामग्री मोटाई और मोड़ कोणों को संभाल सकती है। एयर बेंडिंग का एक मुख्य लाभ इसकी लागत-प्रभावशीलता और लचीलापन है, हालांकि स्प्रिंगबैक के प्रभाव के कारण यह अन्य विधियों की तुलना में कम सटीक होती है।.

बॉटमिंग, जिसे "बॉटम-डेड-सेंटर बेंडिंग" भी कहा जाता है, सामग्री को पूरी तरह से डाई में धकेलता है, जिससे यह डाई के आकार के अनुरूप हो जाती है। यह विधि मोड़ कोण पर अधिक सटीक नियंत्रण प्रदान करती है और उच्च सटीकता और स्थिरता का परिणाम देती है। बॉटमिंग को एयर बेंडिंग की तुलना में अधिक बल की आवश्यकता होती है और आमतौर पर उन अनुप्रयोगों में उपयोग किया जाता है जहाँ सटीक मोड़ महत्वपूर्ण होते हैं। हालांकि, बढ़ा हुआ बल उपकरण पर अधिक घिसाव का कारण बन सकता है।.

Ⅷ. निष्कर्ष

आजकल, प्रेस ब्रेक बेंडिंग धातु निर्माण के लिए अपरिहार्य है। यह प्रक्रिया अपने लंबे इतिहास, उन्नत तकनीक और व्यापक उपयोग के लिए प्रसिद्ध है, जो इसे एयरोस्पेस, ऑटोमोटिव और निर्माण जैसी विभिन्न उद्योगों में महत्वपूर्ण बनाती है।.

सीएनसी तकनीक के अनुप्रयोग प्रेस ब्रेक बेंडिंग को काफी बेहतर बनाते हैं। इस तकनीक और इसके पीछे की यांत्रिक निर्माण को समझने के लिए अनुभवी निर्माताओं को चुनना आपके लिए आवश्यक है।.

40 से अधिक वर्षों के प्रेस ब्रेक निर्माण अनुभव वाली अग्रणी कंपनी के रूप में, एडीएच मशीन टूल आपको सबसे पेशेवर समाधान और परामर्श प्रदान कर सकती है। अधिक विवरण के लिए, हमारे ब्रॉशर या हमसे संपर्क करें सीधे।.

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