I. परिचय

यह प्रेस ब्रेक धातु की चादरों को मोड़ने और आकार देने के लिए यह एक आवश्यक उपकरण है। प्रेस ब्रेक की सटीकता और परिशुद्धता कैलिब्रेशन पर निर्भर करती है।.

प्रेस ब्रेक कैलिब्रेशन एक मशीन को इस तरह समायोजित करने की प्रक्रिया है जिससे सामग्री को आपके आवश्यक कोणों और आकारों में सटीक रूप से मोड़ा जा सके। तो, कैसे कैलिब्रेट करें प्रेस ब्रेक? निम्नलिखित चरण आपको कुछ संदर्भ प्रदान कर सकते हैं।.

II. कैलिब्रेशन के मौलिक सिद्धांत

1. कैलिब्रेशन पर पुनर्विचार

कई लोग प्रेस ब्रेक कैलिब्रेशन को केवल "मशीन को सही करना" के रूप में अत्यधिक सरल बना देते हैं। यह ऐसा है जैसे F1 कार चलाने को केवल एक्सेलेरेटर दबाने के बराबर मानना। वास्तविक कैलिब्रेशन एक व्यवस्थित परिशुद्धता प्रबंधन ढांचा है — एक रणनीतिक आधारशिला जो उत्पाद की गुणवत्ता की रक्षा करती है, लागत को नियंत्रित करती है, और बाजार का विश्वास अर्जित करती है।.

यह कुछ पैरामीटर बदलने से कहीं अधिक है; यह मशीन की भौतिक स्थिति को उसके डिजिटल आदेशों से सटीक रूप से जोड़ने के बारे में है। एक पेशेवर रूप से कैलिब्रेटेड सिस्टम आपके प्रेस ब्रेक को एक विश्वसनीय "स्वयं की समझ" देता है — यह अपने रैम की सटीक स्थिति, बैकगेज की वास्तविक स्थिति, और प्रत्येक टन लगाए गए दबाव से उत्पन्न सटीक परिणाम को जानता है।.

यह प्रबंधन ढांचा सुनिश्चित करता है कि आपकी उत्पादन प्रक्रिया में तीन मुख्य गुण हों:

(1) सटीकता

हर मोड़ का कोण और आयाम डिजाइन के "सच्चे मूल्य" के जितना संभव हो उतना करीब लाया जाता है।"

(2) स्थिरता

पहला हिस्सा और दस हज़ारवां हिस्सा लगभग एक जैसे होते हैं — विस्तार योग्य विनिर्माण और ब्रांड प्रतिष्ठा की नींव।.

(3) अनुरेखण क्षमता

सभी कैलिब्रेशन गतिविधियों को लॉग किया जाता है ताकि एक पूर्ण डेटा श्रृंखला बन सके जो राष्ट्रीय या अंतर्राष्ट्रीय मानकों तक अनुरेखित हो सके। यह ISO 9001 ऑडिट में या ग्राहक गुणवत्ता विवादों को सुलझाने में अचूक प्रमाण के रूप में कार्य करता है।.

कैलिब्रेशन को एक अलग तकनीकी कार्य के रूप में सोचना बंद करें। यह फैक्ट्री की "आधिकारिक माप इकाई" है — विश्वास का आधार जिस पर हर उत्पादन निर्णय निर्भर होना चाहिए।.

2. मुख्य अवधारणाओं को पहचानना

दैनिक कार्यशाला प्रबंधन में, इन तीन शब्दों का अक्सर एक-दूसरे के स्थान पर उपयोग किया जाता है, फिर भी उनके अर्थ और उद्देश्य बहुत अलग होते हैं। उन्हें स्पष्ट रूप से अलग करना प्रभावी उपकरण प्रबंधन प्रक्रिया की ओर पहला कदम है।.

हम इसे एक सरल उदाहरण से समझा सकते हैं:

• रखरखाव का मतलब है रेस कार के इंजन और टायर की सर्विस करना ताकि वह चल सके।.
• सेटअप का मतलब है ट्रैक की स्थिति के अनुसार सस्पेंशन और रियर विंग को समायोजित करना ताकि वह तेज़ चल सके।.
• कैलिब्रेशन का मतलब है स्पीडोमीटर और टैकोमीटर की जाँच करना ताकि ड्राइवर को सटीक डेटा मिले।.

यहाँ तक कि एक पूरी तरह से रखरखाव की गई और सर्वोत्तम रूप से सेट की गई प्रेस ब्रेक भी उच्च दक्षता वाली “दोष उत्पन्न करने वाली” मशीन बनी रहेगी यदि उसके मापन सिस्टम (जैसे लीनियर स्केल और प्रेशर सेंसर) कैलिब्रेटेड न हों। कैलिब्रेशन वह भरोसे का पुल है जो रखरखाव और सेटअप को जोड़ता है — यह मूलभूत गारंटी है कि सभी प्रयास अनुपालन उत्पादों में बदलेंगे।.

III. तैयारी

सटीक कैलिब्रेशन के क्षेत्र में “जैसा आया वैसा कर लिया” जैसी कोई चीज़ नहीं होती। परिणामों की विश्वसनीयता का निर्धारण उस समय हो जाता है जब पहली मापने वाली उपकरण मशीन को छूने से पहले ही। इस खंड में वर्णित तैयारी मात्र एक प्रस्तावना नहीं है — यह पूरे कैलिब्रेशन प्रक्रिया की नींव है। इसे नज़रअंदाज़ करें, और हर अगला कदम रेत पर बने महल जैसा होगा।.

1. मानव कारक का कैलिब्रेशन: ऑपरेटर के कौशल और मानसिकता

किसी भी उच्च-सटीकता वाले कैलिब्रेशन प्रक्रिया में, ऑपरेटर हमेशा सबसे महत्वपूर्ण — और सबसे परिवर्तनीय — मापने वाला उपकरण होता है। मशीन का प्रदर्शन एक भौतिक सीमा तक सीमित होता है, लेकिन मानव लापरवाही की कोई सीमा नहीं होती। मशीन को कैलिब्रेट करने से पहले हमें मानव को कैलिब्रेट करना चाहिए — उनकी तकनीकी समझ को संरेखित करना और एक पेशेवर मानसिकता बनाना।.

(1) तकनीकी समझ: उपकरण मैनुअल और निर्माता के कैलिब्रेशन मानकों की पूरी तरह समीक्षा करें

यह केवल चेकलिस्ट पूरी करने का अभ्यास नहीं है बल्कि एक गहन तकनीकी संवाद है। उपकरण मैनुअल निर्माता की “बाइबिल” है, जिसमें महंगे अनुसंधान और विकास से जन्मी मूल तर्क निहित होती है।.

1) “कैसे” से “क्यों” तक:

SOP की चरण-दर-चरण चेकलिस्ट पर ही न रुकें। आपको हर क्रिया के पीछे के यांत्रिक और माप विज्ञान सिद्धांतों को समझना चाहिए। उदाहरण के लिए, फ्लैटनेस को केंद्र से बाहर की ओर क्यों मापा जाता है? क्योंकि यह मशीन टूल्स में आम "नाव के आकार" वाले विकृति का पता लगाने और सुधारने का सबसे प्रभावी तरीका है। केवल जब आप "क्यों" समझते हैं, तभी आप अप्रत्याशित रीडिंग या गैर-मानक परिस्थितियों में सिद्धांत-आधारित सही निर्णय ले सकते हैं, बजाय इसके कि आप असहाय रह जाएं।.

2) मशीन की “भाषा” सीखें:

हर प्रेस ब्रेक की अपनी विशिष्ट डिज़ाइन सहनशीलताएँ, प्रदर्शन सीमाएँ, और त्रुटि कोड होते हैं। मैनुअल में महारत हासिल करने से आप कैलिब्रेशन के दौरान मशीन की "बात" सुन सकते हैं — रीडिंग में हल्की सी छलांग एक दूषित एन्कोडर का संकेत हो सकती है; एक विशेष अलार्म हाइड्रोलिक प्रोपोर्शनल वाल्व की धीमी प्रतिक्रिया की ओर इशारा कर सकता है। यह विशेषज्ञता आपको एक "ऑपरेटर" से एक सच्चे "उपकरण निदानकर्ता" में बदल देती है।"

(2) मानसिकता की तैयारी: SOP का पालन करने में कठोरता और धैर्य विकसित करना

यह “मानव कैलिब्रेशन” का सबसे चुनौतीपूर्ण — और सबसे निर्णायक — पहलू है जो पेशेवरों को औसत से अलग करता है।.

1) कठोरता को मांसपेशियों की स्मृति में बदलें:

कैलिब्रेशन कार्य स्वभाव से दोहरावदार होता है, जो ऑपरेटरों को आलसी "पिछली बार मैंने यह कदम छोड़ दिया था और सब ठीक था" मानसिकता में डाल देता है — जो सटीकता का दुश्मन है। एक पेशेवर दृष्टिकोण SOP को लगभग धार्मिक श्रद्धा के साथ मानता है, हर कदम, हर सफाई, और हर रीडिंग को सावधानीपूर्वक तब तक करता है जब तक यह एक अनचिंतित प्रतिक्रिया न बन जाए।.

2) “दक्षता” के प्रलोभन का विरोध करें:

उत्पादन का दबाव हमेशा शॉर्टकट की ओर आकर्षित करेगा। आपको शॉर्टकट-विरोधी धैर्य विकसित करना चाहिए, यह समझते हुए कि एक लापरवाह कदम से पाँच मिनट बचाना घंटों के पुनःकार्य और महंगे स्क्रैप का कारण बन सकता है। याद रखें: कैलिब्रेशन में, तेज़ ही धीमा है, और धीमा ही तेज़ है।.

2. पर्यावरण और उपकरण की पूर्व-जांच: सभी संभावित हस्तक्षेपों को समाप्त करना

जब मानव तत्व “कैलिब्रेट” हो जाता है, तब हम मशीन के लिए एक भौतिक रूप से स्वच्छ वातावरण बनाने की ओर बढ़ते हैं — व्यवस्थित रूप से हर उस कारक को समाप्त करते हैं जो माप को विकृत कर सकता है।.

(1) सुरक्षा प्रोटोकॉल: लॉकआउट-टैगआउट (LOTO) का सख्ती से पालन करें

सुरक्षा हमेशा सर्वोपरि होती है। लॉकआउट-टैगआउट न केवल OSHA और समान नियमों के तहत कानूनी आवश्यकता है, बल्कि अप्रत्याशित व्यवधानों के खिलाफ एक प्रक्रियात्मक सुरक्षा भी है। कैलिब्रेशन के दौरान एक अनियोजित स्टार्ट-अप गंभीर चोट का कारण बन सकता है और तुरंत घंटों की सटीक समायोजन को बर्बाद कर सकता है।.

1) सूचना और पहचान: सभी प्रभावित कर्मियों को सूचित करें और सभी ऊर्जा स्रोतों (विद्युत, हाइड्रोलिक, न्यूमैटिक) की पहचान करें।.

2) शटडाउन और आइसोलेशन: उपकरण को बंद करने और सभी ऊर्जा स्रोतों को भौतिक रूप से डिस्कनेक्ट करने के लिए मानक प्रक्रियाओं का पालन करें।.

3) लॉक और टैग: प्रत्येक ऊर्जा आइसोलेशन बिंदु पर ताले लगाएँ और स्पष्ट रूप से चिह्नित चेतावनी टैग संलग्न करें, जिन पर “खतरा – संचालन न करें” लिखा हो, साथ ही ऑपरेटर की जानकारी भी हो।.

4) सत्यापन: मशीन को चालू करने का प्रयास करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि सभी ऊर्जा पूरी तरह से अलग कर दी गई है और उपकरण वास्तविक “शून्य-ऊर्जा स्थिति” में है। इस अंतिम चरण को कभी न छोड़ें।.

(2) उपकरण की सफाई और निरीक्षण: मलबा हटाएँ, हाइड्रोलिक रिसाव और यांत्रिक घिसावट की जाँच करें

यह नियमित शॉप-फ्लोर सफाई नहीं है, बल्कि एक माप विज्ञान के दृष्टिकोण से महत्वपूर्ण “शुद्धिकरण” है।”

1) भौतिक हस्तक्षेप को समाप्त करें: लिंट-फ्री कपड़े, मुलायम ब्रश, और कम दबाव वाली संपीड़ित हवा का उपयोग करके रैम गाइड, बैकगेज लीड स्क्रू, और डाई माउंटिंग सतहों जैसे महत्वपूर्ण क्षेत्रों से धातु के टुकड़े, तेल के अवशेष, और धूल को पूरी तरह से हटाएँ। यहां तक कि एक छोटा धातु का टुकड़ा जो डायल गेज जांच और मापी जा रही सतह के बीच फंस गया हो, पूरे माप को अमान्य कर सकता है।.

लिंट-फ्री कपड़े, मुलायम ब्रश, और कम दबाव वाली संपीड़ित हवा का उपयोग करके स्लाइड गाइड, बैकगेज लीड स्क्रू, और डाई माउंटिंग सतहों जैसे प्रमुख क्षेत्रों से धातु के बुरादे, चिकनाई, और धूल को पूरी तरह से हटाएँ। यहां तक कि एक छोटा धातु का कण जो डायल गेज जांच और मापी गई सतह के बीच फंस गया हो, आपके सभी मापों को अमान्य कर सकता है।.

2) छिपी हुई घिसावट की जाँच करें:

हाइड्रोलिक लाइनों को रिसाव के लिए सावधानीपूर्वक निरीक्षण करें — अस्थिर हाइड्रोलिक दबाव दोहराने योग्य पोजिशनिंग सटीकता का सबसे बड़ा दुश्मन है। गाइड, लीड स्क्रू, और बेयरिंग में असामान्य घिसावट या ढीलापन की जाँच करें। ये भौतिक दोष कैलिब्रेशन से ठीक नहीं किए जा सकते और इन्हें पहले संबोधित करना आवश्यक है।.

(3) पर्यावरणीय कारकों का मूल्यांकन

पर्यावरण एक "मूक विध्वंसक" है — इसका प्रभाव वास्तविक है और इसे कभी कम नहीं आंकना चाहिए।.

1) तापीय स्थिरता सर्वोपरि है:

धातु का तापीय विस्तार और संकुचन कैलिब्रेशन में पर्यावरणीय त्रुटि का सबसे बड़ा स्रोत है। आदर्श रूप से, प्रेस ब्रेक को कैलिब्रेशन से पहले कम से कम 30–60 मिनट तक अपने हाइड्रोलिक सिस्टम को चलाना चाहिए, जिससे तेल और मशीन फ्रेम दोनों एक स्थिर कार्य तापमान तक पहुँच जाएँ — दूसरे शब्दों में, पूरी तरह "गर्म" हो जाएँ। ठंडी स्थिति में कैलिब्रेशन करने और गर्म स्थिति में करने के बीच का अंतर नाटकीय हो सकता है। इसी तरह, माप उपकरणों को पहले से कैलिब्रेशन क्षेत्र में रखा जाना चाहिए ताकि वे परिवेशी तापमान के अनुरूप हो सकें।.

2) एक ठोस नींव:

सुनिश्चित करें कि उपकरण एक मजबूत, समतल कंक्रीट नींव पर स्थापित है, जो बड़े स्टैम्पिंग प्रेस या फोर्कलिफ्ट मार्ग जैसी कंपन स्रोतों से दूर हो। लगातार कंपन उच्च-सटीकता वाले माप उपकरणों पर रीडिंग को अस्थिर बना सकता है, जिससे कैलिब्रेशन काफी कठिन हो जाता है।.

IV. प्रेस ब्रेक कैलिब्रेशन प्रक्रिया

चरण 1: आवश्यक उपकरण एकत्र करें

निम्नलिखित उपकरणों को पहले से तैयार रखना सबसे अच्छा है:

(1) प्रेस ब्रेक टूलिंग

(2) बुनियादी माप उपकरण: दैनिक सटीकता जांच की नींव

1) उच्च-सटीकता वाले डिजिटल कैलिपर्स/माइक्रोमीटर: परीक्षण टुकड़ों के आयामों को जल्दी मापने और बैकगेज पोजिशनिंग सटीकता की पुष्टि करने के लिए उपयोग किए जाते हैं। सटीकता कम से कम 0.01 मिमी होनी चाहिए।.

2) डायल गेज या टेस्ट इंडिकेटर मैग्नेटिक बेस के साथ: यांत्रिक कैलिब्रेशन का "स्टीथोस्कोप", स्लाइड-टू-बेड पैरेललिज़्म या बैकगेज रेल की सीधाई जैसी महत्वपूर्ण ज्यामितीय सहनशीलताओं की जांच के लिए आवश्यक।.

(3) कोण मापने के उपकरण: मोड़ने की सटीकता का अंतिम निर्णायक

1) उच्च-सटीकता डिजिटल प्रोट्रैक्टर: मोड़ कोणों की पुष्टि के लिए तेज़, सहज कोण रीडिंग प्रदान करता है।.

2) समर्पित कोण टेम्पलेट: सटीक ज्ञात कोणों (जैसे, 30°, 45°, 60°, 90°) वाले संदर्भ ब्लॉकों का सेट। ये डिजिटल प्रोट्रैक्टर की सटीकता की पुष्टि और कैलिब्रेशन के लिए “उत्तर कुंजी” के रूप में काम करते हैं, साथ ही मुड़े हुए वर्कपीस का परीक्षण करने के लिए भी।.

(4) विशेष उपकरण: उन लोगों के लिए जो अंतिम सटीकता की मांग करते हैं

1) लेज़र एलाइनमेंट सिस्टम: मशीन की सीधाई, पैरेललिज़्म और स्क्वेयरनेस के उच्च-सटीकता माप के लिए उपयोग किया जाता है। पारंपरिक तरीकों जैसे स्टील वायर या स्पिरिट लेवल की तुलना में, लेज़र सिस्टम बेजोड़ सटीकता और दक्षता प्रदान करते हैं, साथ ही संग्रहीत करने योग्य डिजिटल रिपोर्ट बनाने का अतिरिक्त लाभ भी देते हैं।.

2) टन भार मॉनिटरिंग सिस्टम: फ्रेम पर लगे स्ट्रेन सेंसर से लैस, जो वास्तविक मोड़ टन भार को रीयल टाइम में मापते और प्रदर्शित करते हैं। यह न केवल CNC के टन भार रीडआउट को कैलिब्रेट करने में मदद करता है, बल्कि टूलिंग की सुरक्षा और मशीन ओवरलोड को रोकता है।.

3) प्रमाणित सटीकता वाले टेस्ट डाई: प्रेस ब्रेक के समग्र प्रदर्शन का मूल्यांकन करने की अंतिम विधि। असाधारण सीधाई और ज्ञात कोणों वाले बारीकी से ग्राउंड ऊपरी और निचले डाई के सेट का उपयोग करके टेस्ट बेंड करना मशीन के पैरेललिज़्म, एलाइनमेंट और डिफ्लेक्शन क्षतिपूर्ति सटीकता की सबसे प्रत्यक्ष और व्यापक तस्वीर प्रदान करता है।.

जब ऑपरेटर की मानसिकता और कौशल सर्वोत्तम रूप में हों, पर्यावरण और उपकरण से बाहरी हस्तक्षेप पूरी तरह समाप्त हो जाए, और अंतिम टूलबॉक्स हाथ में तैयार हो, तो सटीक, कुशल और भरोसेमंद कैलिब्रेशन के लिए हर रास्ता साफ हो जाता है। अब हम ऑपरेशन के केंद्र में प्रवेश करते हैं — स्वयं मुख्य कैलिब्रेशन प्रक्रिया में।.

चरण 2: विनिर्देश की जांच

कृपया प्रेस ब्रेक के विनिर्देश प्राप्त करने के लिए निर्माण मेनू या फाइलों का संदर्भ लें, जैसे टन भार, मोड़ लंबाई, और पंच गति। सुनिश्चित करें कि ये विनिर्देश आपके विशिष्ट कार्यों की आवश्यकताओं को पूरा कर सकते हैं।.

चरण 3: सफाई और सेटअप

मशीन की सफाई

यदि मशीन गंदी हो जाती है, तो मशीन कैलिब्रेशन की सटीकता प्रभावित होगी। औद्योगिक क्लीनर और लिंट-फ्री कपड़ों की मदद से सुनिश्चित करें कि प्रेस ब्रेक साफ हो और उसमें कोई गंदगी, धूल या मलबा न हो। विशेष रूप से प्रेस ब्रेक के बेडिंग, रैम और बैक गेज पर ध्यान दें क्योंकि ये स्थान धातु शीट्स के संपर्क में आने की सबसे अधिक संभावना रखते हैं। सुनिश्चित करें कि सभी सुरक्षा सुरक्षात्मक उपकरण अपनी जगह पर हों और सामान्य रूप से काम कर रहे हों।.

मापने के उपकरण सेट करें

डायल इंडिकेटर, लेज़र उपकरण और प्रिसिजन लेवल को मशीन पर रखें। सुनिश्चित करें कि सभी उपकरण कैलिब्रेटेड और अच्छी कार्य स्थिति में हों।.

चरण 4: जांच

मशीन की जांच

जांचें कि डिवाइस पर कोई नुकसान, खराबी या घिसावट तो नहीं है क्योंकि क्षतिग्रस्त और घिसे हुए हिस्से प्रेस ब्रेक की सटीकता को प्रभावित कर सकते हैं। यदि कोई क्षतिग्रस्त हिस्सा है, तो कृपया निरंतर कैलिब्रेशन से पहले उसे बदल दें।.

घटक में बेडिंग, रैम, बैक गेज, मोड़ने का उपकरण आदि शामिल हैं। जांचें कि हाइड्रोलिक सिस्टम, विद्युत कनेक्शन और नियंत्रक सही तरीके से काम कर रहे हैं या नहीं।.

उपकरण (पंच और डाई) की जाँच करें

उपकरण पर किसी भी असामान्य घटना की जाँच करें। यदि कोई समस्या है, तो सटीकता में कमी से बचने के लिए क्षतिग्रस्त उपकरण को बदल दें।.

तेल का स्तर और रिसाव की जाँच करें

हाइड्रोलिक सिस्टम में तेल का स्तर जाँचें। कम तेल स्तर मशीन के खराब संचालन का कारण बनेगा, जिससे मोड़ने के परिणाम गलत हो सकते हैं। हर उपयोग से पहले जाँच करें कि मशीन चलाने के लिए पर्याप्त तेल है। हाइड्रोलिक सिस्टम में रिसाव की जाँच करें और सुनिश्चित करें कि हाइड्रोलिक तरल का स्तर पर्याप्त है।.

चरण 5: कार्यात्मक परीक्षण

कैलिब्रेशन से पहले, प्रेस ब्रेक का परीक्षण किया जाना चाहिए ताकि इसकी सटीकता की जाँच हो सके। आप प्रेस ब्रेक को बेकार सामग्री पर नमूना मोड़कर चला कर परीक्षण कर सकते हैं। मशीन के संचालन में किसी भी स्पष्ट समस्या की पहचान करने के लिए बुनियादी कार्यात्मक परीक्षण करें। सुनिश्चित करें कि मशीन सही तरीके से चक्र पूरा करती है और सभी सुरक्षा उपकरण काम कर रहे हैं।.

चरण 6: यांत्रिक बेसलाइन कैलिब्रेशन

हर प्रकार का डिजिटल मुआवजा या बुद्धिमान एल्गोरिद्म ठोस भौतिक सटीकता की नींव पर आधारित होना चाहिए। यदि प्रेस ब्रेक का “ढांचा” स्वाभाविक रूप से असंतुलित है, तो चाहे “दिमाग” कितना भी स्मार्ट हो, यह कभी भी सीधी रेखा नहीं बना पाएगा। यहाँ हम मूल बातों पर लौटते हैं—सुनिश्चित करते हैं कि मशीन के मुख्य ज्यामितीय संबंध त्रुटिहीन हों।.

(1) राम और बेड के बीच समानांतरता का कैलिब्रेशन: पूर्ण-लंबाई स्कैनिंग और समायोजन के लिए डायल इंडिकेटर का उपयोग

यह सभी कैलिब्रेशन कार्यों का बिल्कुल प्रारंभिक बिंदु है।. समानांतरता प्रेस ब्रेक की सबसे मौलिक सटीकता मीट्रिक है—इसमें आवश्यक है कि राम (ऊपरी बीम) का निचला हिस्सा पूरे आंदोलन के दौरान, टॉप डेड सेंटर से बॉटम डेड सेंटर तक, निचले बेड की ऊपरी सतह के साथ पूरी तरह समानांतर रहे।.

1) उपकरण की तैयारी:

एक उच्च-सटीकता वाला डायल इंडिकेटर (सटीकता 0.01 मिमी या बेहतर) को मजबूत चुंबकीय बेस के साथ निचले बेड की साफ सतह पर मजबूती से लगाएँ। जांच को राम के निचले हिस्से से हल्का संपर्क बनाने के लिए समायोजित करें, हल्का प्रीलोड लगाएँ, और गेज को शून्य पर सेट करें।.

2) पूर्ण-लंबाई स्कैन:

राम को मैन्युअल रूप से और धीरे-धीरे नीचे करें जब तक कि वह बॉटम डेड सेंटर (या सामान्य मोड़ बंद ऊँचाई) के पास न पहुँच जाए। फिर, चुंबकीय बेस को धीरे-धीरे बेड की पूरी लंबाई पर—बाएँ स्तंभ से दाएँ तक—स्लाइड करें, सुई के विचलनों को ध्यान से देखें और रिकॉर्ड करें। आदर्श रूप से, रीडिंग निर्माता द्वारा निर्दिष्ट सहनशीलता सीमा (आमतौर पर ±0.01 मिमी से ±0.02 मिमी/मीटर) के भीतर रहनी चाहिए।.

3) क्रमिक समायोजन:

यदि विचलन पाए जाते हैं (जैसे, बीच में कम और सिरों पर अधिक, या एक सिरा दूसरे से ऊँचा), तो मशीन के मैनुअल का संदर्भ लें और राम के पीछे के लिंक (जैसे बॉल स्क्रू रॉड) के माध्यम से या व्यक्तिगत हाइड्रोलिक सर्वो वाल्व को ट्यून करके समायोजन करें। यह एक सावधानीपूर्वक क्रमिक चक्र है: फाइन-ट्यून → पुनः स्कैन → विचलन नोट करें → फिर से फाइन-ट्यून करें, जब तक कि पूरी लंबाई में समानांतरता विनिर्देशों के अनुसार न हो जाए।.

(2) सामान्य गलती: “ठंडे” बनाम “गर्म” अवस्था के अंतर को नज़रअंदाज़ करना

हमेशा समानांतरता का कैलिब्रेशन तब करें जब मशीन “थर्मली स्थिर” अवस्था में हो। यह एक सच्ची कसौटी है जो कुशल तकनीशियनों को साधारण ऑपरेटरों से अलग करती है। हाइड्रोलिक तेल और फ्रेम संरचना का तापीय विस्तार और संकुचन वास्तविक “सटीकता चोर” हैं।”

एक मशीन जो ठंडे अवस्था में पूरी तरह कैलिब्रेट की गई हो, लगातार एक घंटे के संचालन के बाद संचालन तापमान तक पहुँचते समय समानांतरता में 0.03 मिमी–0.05 मिमी तक बहाव कर सकती है—जो कि सटीक बेंडिंग में बैच की स्थिरता को खराब करने के लिए पर्याप्त है। हमेशा मशीन को बिना लोड या हल्के लोड पर कम से कम 30–60 मिनट तक चलाएँ ताकि तेल और फ्रेम एक स्थिर कार्य तापमान तक पहुँच जाएँ, और फिर इस सबसे बुनियादी लेकिन महत्वपूर्ण कैलिब्रेशन को करें।.

7. चरण 7: टूलिंग संरेखण

एक बार यांत्रिक आधार रेखा स्थापित हो जाने के बाद, हमें यह सुनिश्चित करना चाहिए कि बेंडिंग बल को संचारित करने वाला माध्यम—टूलिंग—सही स्थिति में सटीक और सुरक्षित रूप से लगाया गया हो।.

(1) ऊपरी और निचले डाई केंद्र रेखाओं का संरेखण

उद्देश्य यह है कि ऊपरी पंच टिप की केंद्र रेखा मशीन की पूरी लंबाई में निचले V-डाई ग्रूव की केंद्र रेखा से पूरी तरह मेल खाए। किसी भी असंरेखण से बल वितरण असमान हो जाएगा, जिससे वर्कपीस में मोड़, कोणीय विसंगतियाँ और एक तरफा डाई का गंभीर घिसाव होगा।.

सत्यापन विधि: एक समर्पित लेज़र संरेखण उपकरण सबसे तेज़ और सबसे सटीक विकल्प है। पारंपरिक विधि में रैम को नीचे करके डाई के बीच सफेद कागज या एल्युमिनियम फॉइल की शीट को हल्के से दबाना शामिल है, फिर छाप का निरीक्षण करना। केंद्रित, तेज़ और समान चौड़ाई वाली रेखा उचित संरेखण को दर्शाती है।.

(2) डाई होल्डर और क्विक-चेंज सिस्टम की जाँच

अधिकांश आधुनिक प्रेस ब्रेक में हाइड्रोलिक या न्यूमैटिक क्विक-क्लैम्प होल्डर होते हैं। कैलिब्रेशन के दौरान, उनकी पोजिशनिंग सटीकता और पुनरावृत्ति दोनों की जाँच करें। एक ही सेक्शन के मानक टूलिंग को बार-बार हटाएँ और पुनः स्थापित करें, फिर डायल इंडिकेटर से इसके महत्वपूर्ण लोकेटिंग सतहों में बदलाव मापें। यदि कोई स्पष्ट ढीलापन या पुनः पोजिशनिंग त्रुटि 0.01 मिमी से अधिक है, तो क्लैम्पिंग सिस्टम को रखरखाव या प्रतिस्थापन की आवश्यकता है; अन्यथा, पूर्ण संरेखण भी टिक नहीं पाएगा।.

चरण 8: बैकगेज सिस्टम कैलिब्रेशन

यदि समानांतरता कोणीय सटीकता को निर्धारित करती है, तो बैकगेज की सटीकता आयामी “जीवन या मृत्यु” तय करती है। यह डिज़ाइन ड्रॉइंग को भौतिक भागों से जोड़ने वाला सबसे प्रत्यक्ष पुल है।.

(1) X-अक्ष (गहराई) कैलिब्रेशन

यह बैकगेज कैलिब्रेशन में सर्वोच्च प्राथमिकता है—यह सुनिश्चित करना कि CNC पर प्रदर्शित X-निर्देशांक गेज फिंगर से निचले V-डाई केंद्र तक की वास्तविक भौतिक दूरी से मेल खाता हो।.

1) संदर्भ स्थापित करें: एक सटीक ज्ञात केंद्र रेखा वाले ऊपरी और निचले डाई का सेट स्थापित करें, और उन्हें संरेखित करें। रैम को नीचे मृत केंद्र तक ले जाएँ।.

2) भौतिक पोजिशनिंग: निचले डाई के V-ग्रूव केंद्र और बैकगेज फिंगर के बीच एक सटीक गेज ब्लॉक (जैसे, 100.00 मिमी) रखें, हल्के संपर्क को सुनिश्चित करते हुए।.

3) डेटा सिंक: CNC के X-अक्ष रीडिंग की जाँच करें। यदि यह 100.00 नहीं पढ़ता है, तो कैलिब्रेशन मोड में जाएँ और वर्तमान भौतिक स्थिति को “100.00 मिमी” के रूप में सेट करें। यह वास्तविक दूरी को डिजिटल निर्देशांक प्रणाली से जोड़ता है।.

4) रैखिक सत्यापन: केवल एक बिंदु पर कैलिब्रेशन पर्याप्त नहीं है। विभिन्न लंबाई (जैसे, 50 मिमी, 200 मिमी, 500 मिमी) के गेज ब्लॉक या स्टेप गेज का उपयोग करके पूरे ट्रैवल रेंज में कम से कम 3–5 माप लें ताकि रैखिक सटीकता सत्यापित हो सके।.

(2) R-अक्ष (ऊँचाई) और Z-अक्ष (चौड़ाई) कैलिब्रेशन

मल्टी-अक्ष बैकगेज के लिए, R-अक्ष (वर्टिकल) और Z-अक्ष (हॉरिजॉन्टल) का कैलिब्रेशन समान रूप से महत्वपूर्ण है। R-अक्ष कैलिब्रेशन यह सुनिश्चित करता है कि विभिन्न ऊँचाइयों पर, फिंगर से डाई केंद्र तक X-दूरी स्थिर रहे। Z-अक्ष कैलिब्रेशन यह सुनिश्चित करता है कि साइड से साइड चलते समय कई फिंगर डाई की केंद्र रेखा के सापेक्ष सममित रूप से स्थित हों।.

चरण 9: क्राउनिंग क्षतिपूर्ति प्रणाली कैलिब्रेशन

(1) क्षतिपूर्ति प्रकार

सबसे पहले, पहचानें कि आपकी मशीन किस प्रकार का उपयोग करती है:

• मैकेनिकल: मैनुअल या मोटर-चालित विपरीत वेज जो बेड की लंबाई में चलते हैं ताकि ऊपर की ओर क्राउन बनाया जा सके।.
• हाइड्रोलिक: बेड के अंदर छोटे स्ट्रोक वाले हाइड्रोलिक सिलेंडरों की एक पंक्ति जो ऊपर की ओर प्रतिकारी बल लगाती है।.
• सीएनसी-नियंत्रित: सिस्टम सामग्री, मोटाई, मोड़ की लंबाई और टन भार के आधार पर यांत्रिक या हाइड्रोलिक क्षतिपूर्ति को स्वचालित रूप से गणना और सक्रिय करता है।.

(2) तीन-खंड परीक्षण

यह क्राउनिंग क्षतिपूर्ति को कैलिब्रेट करने का सबसे आजमाया हुआ, विश्वसनीय तरीका है।.

1) मानक परीक्षण टुकड़ा: मशीन की कार्य लंबाई के लगभग 80% को कवर करने वाली सपाट, समान स्टील शीट तैयार करें, मध्यम मोटाई के साथ (जैसे, 2 मिमी कोल्ड-रोल्ड प्लेट)।.

2) शून्य क्षतिपूर्ति मोड़: क्राउनिंग मान को शून्य या ज्ञात बेसलाइन पर सेट करें, और 90° का कोण मोड़ें।.

3) तीन-बिंदु माप: उच्च-सटीकता डिजिटल प्रोट्रैक्टर का उपयोग करके, वास्तविक मोड़ कोण को बाएं सिरे, ठीक केंद्र और दाएं सिरे पर मापें।.

4) विश्लेषण और सूक्ष्म समायोजन: लगभग हमेशा, केंद्र का कोण सिरों की तुलना में बड़ा होगा (जैसे, सिरों पर 90.1°, केंद्र पर 91.0°)। क्राउनिंग मान को धीरे-धीरे बढ़ाएं, परीक्षण मोड़ दोहराएं, और तब तक समायोजित करें जब तक सभी तीन बिंदु समान न पढ़ें — या ±0.2° सहनशीलता के भीतर।.

विकृति क्षतिपूर्ति मान कभी भी स्थायी “सेट-एंड-फॉरगेट” आंकड़ा नहीं होते। वे निचले डाई के वी-ओपनिंग चौड़ाई से निकटता से जुड़े होते हैं। वी-ओपनिंग जितनी चौड़ी होगी, उतनी ही कम मोड़ने की शक्ति की आवश्यकता होगी, जिससे मशीन की विकृति कम होगी और तदनुसार क्षतिपूर्ति मान भी कम होगा। सबसे पेशेवर तरीका यह है कि आपकी सुविधा में सबसे अधिक उपयोग किए जाने वाले प्रत्येक निचले डाई के लिए अलग-अलग, अनुकूलित विकृति क्षतिपूर्ति पैरामीटर सेट स्थापित और संग्रहीत किए जाएं।.

चरण 10: मोड़ पैरामीटर कैलिब्रेशन

अब तक, मशीन का “शरीर” सही संरेखण में लाया जा चुका है। अब, हमें इसकी “प्रतिक्षेप क्रियाओं” को सूक्ष्म रूप से समायोजित करने की आवश्यकता है ताकि सीएनसी सिस्टम द्वारा दिए गए निर्देशों को पूर्ण सटीकता के साथ निष्पादित किया जा सके।.

(1) कोण और गहराई कैलिब्रेशन (ड्राई रन टेस्ट)

यह चरण प्रोग्राम किए गए कोण और स्लाइडर की वास्तविक प्रेसिंग गहराई (वाई-अक्ष स्थिति) के बीच एक सटीक गणितीय संबंध स्थापित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। आधुनिक सीएनसी सिस्टम आमतौर पर स्वचालित सीखने या कैलिब्रेशन कार्य शामिल करते हैं।.

सिस्टम के निर्देशों का पालन करते हुए, ऑपरेटर बस मानक टूलिंग और निर्दिष्ट सामग्री का उपयोग करके विभिन्न कोणों (जैसे 30°, 90°, और 135°) पर परीक्षण मोड़ की एक श्रृंखला करता है, प्रत्येक मोड़ के बाद वास्तविक मापा गया कोण रिकॉर्ड करता है। इस डेटा के आधार पर, सिस्टम स्वचालित रूप से सामग्री स्प्रिंगबैक के लिए गणना और सुधार करेगा, और एक सटीक "कोण–गहराई" कैलिब्रेशन वक्र उत्पन्न करेगा।.

(2) टन भार कैलिब्रेशन

पुष्टि करें कि सीएनसी स्क्रीन पर प्रदर्शित "प्रोग्राम किया गया टन भार" हाइड्रोलिक सिस्टम के वास्तविक दबाव आउटपुट से मेल खाता है। यह आमतौर पर पोर्टेबल टन भार मीटर या फ्रेम पर लगे स्ट्रेन गेज का उपयोग करके किया जाता है। गलत टन भार रीडिंग एक गंभीर सुरक्षा खतरा प्रस्तुत करती है: यदि प्रदर्शित मान बहुत कम है, तो ऑपरेटर अनजाने में मशीन को लंबे समय तक ओवरलोडेड स्थिति में चला सकता है, जिससे स्थायी फ्रेम विकृति या फटे हुए टूलिंग हो सकते हैं; यदि यह बहुत अधिक है, तो मशीन की उत्पादन क्षमता अनावश्यक रूप से सीमित हो जाती है।.

चरण 11: सीएनसी और फीडबैक सिस्टम का समकालिकरण

यह कैलिब्रेशन का गहरा हिस्सा है — यह सुनिश्चित करना कि सीएनसी “मस्तिष्क” से आने वाले आदेशों और प्रत्येक अक्ष पर “तंत्रिका सिरों” (सेंसर) से आने वाले फीडबैक के बीच कोई विलंब, विकृति या गलत व्याख्या न हो।.

(1) एन्कोडर और स्केल कैलिब्रेशन

राम (Y-अक्ष) और प्रत्येक बैक-गेज अक्ष की स्थिति को उच्च-सटीकता वाले रोटरी एन्कोडर या लीनियर स्केल द्वारा लगातार मापा जाता है। कैलिब्रेशन का अंतिम लक्ष्य यह सुनिश्चित करना है कि CNC सिस्टम में प्रत्येक निर्देशांक भौतिक वास्तविकता से मेल खाए। दूसरे शब्दों में, यदि सिस्टम X=200.00 मिमी दिखाता है, तो बैक-गेज फिंगर्स को वास्तव में और सटीक रूप से उसी स्थिति में होना चाहिए।.

यह प्रक्रिया आमतौर पर अल्ट्रा-सटीक मेट्रोलॉजी उपकरण जैसे लेज़र इंटरफेरोमीटर का उपयोग करने की आवश्यकता होती है, ताकि किसी भी संचित या गैर-रेखीय त्रुटियों को समाप्त किया जा सके, और यह सुनिश्चित किया जा सके कि मशीन पूर्ण स्थिति सटीकता प्राप्त करे।.

(2) सॉफ़्टवेयर पैरामीटर कॉन्फ़िगरेशन

यह मशीन की “सॉफ़्टवेयर इंटेलिजेंस” को कैलिब्रेट करने के बारे में है। भौतिक कैलिब्रेशन पूरा करने के बाद, CNC के ज्ञान आधार को अपडेट करना न भूलें। कई ऑपरेटर प्रोग्रामिंग के दौरान केवल एक सामान्य "माइल्ड स्टील" विकल्प चुनते हैं—यह एक गंभीर गलती है। हर सामग्री ग्रेड और मोटाई के लिए, जो उत्पादन में नियमित रूप से उपयोग होती है, सिस्टम के सामग्री डेटाबेस में मटेरियल टेस्ट सर्टिफिकेट (MTC) में सूचीबद्ध सटीक तन्यता ताकत दर्ज करने के लिए समय निकालें।.

यह मान CNC के बेंडिंग बल, प्रेस गहराई, और स्प्रिंगबैक क्षतिपूर्ति एल्गोरिदम के लिए प्रमुख इनपुट है। अस्पष्ट, सामान्य मानों के बजाय वास्तविक डेटा का उपयोग करने से पहले-बेंड सफलता दर लगभग 60% से बढ़कर 95% से ऊपर जा सकती है।.

चरण 12: अंतिम सत्यापन और दस्तावेज़ीकरण

हर कैलिब्रेशन प्रक्रिया को एक बंद लूप के साथ समाप्त होना चाहिए: परिणामों की पुष्टि के लिए अंतिम सत्यापन, उसके बाद दस्तावेज़ीकरण ताकि एक दोहराने योग्य मानक स्थापित हो सके।.

(1) वास्तविक-वर्कपीस परीक्षण

सैद्धांतिक पूर्णता को व्यवहार में साबित किया जाना चाहिए। एक या दो प्रतिनिधि शॉप-फ्लोर पार्ट्स चुनें—जटिल घटक जिनमें कई बेंड और सख्त आयामी और कोणीय सहनशीलताएँ हों—और कैलिब्रेटेड मशीन का उपयोग करके एक परीक्षण उत्पादन चलाएँ। यह बहु-अक्ष उच्च-गति समन्वय, लोड के तहत गतिशील विक्षेपण क्षतिपूर्ति, और लगातार बेंड के दौरान कोण नियंत्रण का पूरी तरह परीक्षण करेगा। कैलिब्रेशन वास्तव में तभी सफल होता है जब वास्तविक उत्पाद लाइन से पूर्ण स्थिति में निकलते हैं।.

(2) कैलिब्रेशन रिकॉर्ड बनाएं

हर कैलिब्रेशन केवल एक बार का समायोजन नहीं है—यह डेटा-संग्रहण की घटना है। इसे एक आधिकारिक कैलिब्रेशन रिपोर्ट में दर्ज किया जाना चाहिए।.

1) दर्ज करने के लिए जानकारी:

कैलिब्रेशन की तारीख, शामिल कर्मी, परिवेश का तापमान और आर्द्रता, उपयोग किए गए मानक उपकरण (उनके कैलिब्रेशन प्रमाणपत्र नंबरों के साथ), पूर्व-कैलिब्रेशन "As Found" डेटा, पश्चात-कैलिब्रेशन "As Left" डेटा, और किए गए सभी समायोजनों पर विस्तृत नोट्स।.

2) दीर्घकालिक मूल्य:

यह रिकॉर्ड केवल ISO 9001 और अन्य गुणवत्ता प्रणालियों के तहत ऑडिट के लिए एक अनिवार्य दस्तावेज़ नहीं है—यह कंपनी का सबसे मूल्यवान उपकरण DNA डेटाबेस है। समय के साथ इस डेटा को ट्रैक करके, आप प्रदर्शन गिरावट के रुझानों को स्पष्ट रूप से देख सकते हैं, जिससे प्रतिक्रियात्मक मरम्मत से भविष्यवाणी आधारित रखरखाव की ओर बदलाव संभव होता है। यह अनुभवी तकनीशियन के दिमाग में मौजूद अमूर्त विशेषज्ञता को एक ठोस मानक में बदल देता है, जिसे संगठन में हर कोई सीख सकता है और अगली पीढ़ी को सौंप सकता है।.

चरण 13: पूर्ण परीक्षण रन संचालित करें

विभिन्न मोटाई की सामग्रियों और बेंडिंग कोणों का उपयोग करके प्रेस ब्रेक पर पूरा परीक्षण कार्यक्रम चलाएँ। सटीकता और पुनरावृत्ति सुनिश्चित करने के लिए माप परिणाम की तुलना अपेक्षित परिणामों से करें।.

परीक्षण परिणामों के आधार पर मशीन सेटिंग्स में आवश्यक समायोजन करें। इच्छित सटीकता प्राप्त होने तक परीक्षण प्रक्रिया को दोहराएँ।.

बेंडिंग जांच

धातु शीट मोड़ने से उत्पन्न अंतिम मोड़ कोण को मापने के लिए एक विश्वसनीय प्रोट्रैक्टर या कोण गेज का उपयोग करें। यदि मोड़ने का परिणाम सटीक नहीं है, तो आवश्यक कोण प्राप्त करने के लिए मोड़ने वाले उपकरणों को तदनुसार समायोजित करें।.

विकृति जांच

जांचें कि प्रेस ब्रेक संचालन के दौरान झुकता है या नहीं बेंडिंग प्रक्रिया. । अत्यधिक झुकाव मोड़ने की सटीकता को प्रभावित करेगा। यदि आवश्यक हो, तो झुकाव को कम करने के लिए निर्माता के दिशानिर्देशों का पालन करें।.

चरण 14: अंशांकन रिकॉर्ड रखें

सभी माप, समायोजन, और अंतिम सेटिंग्स को एक अंशांकन लॉगबुक या डिजिटल ट्रैकिंग सिस्टम में दर्ज करें। इसमें अंशांकन की तारीख, उपयोग किए गए उपकरण, और पहचानी व हल की गई किसी भी समस्या जैसी जानकारी शामिल करें। यह फ़ाइल भविष्य के संदर्भ और समस्या निवारण के लिए बहुत उपयोगी है।.

चरण 15: नियमित रूप से रखरखाव करें

नियमित रखरखाव की व्यवस्था करने से प्रेस ब्रेक को सर्वोत्तम स्थिति में रखा जा सकता है। मशीन की नियमित जांच और अंशांकन का उद्देश्य सटीक और सुरक्षित संचालन बनाए रखना है।.

Ⅴ. प्रेस ब्रेक अंशांकन का महत्व

प्रेस ब्रेक का अंशांकन अत्यंत महत्वपूर्ण है क्योंकि यह सीधे धातु मोड़ने की गुणवत्ता, सटीकता और सुरक्षा को प्रभावित करता है। और यहां मुख्य कारण दिए गए हैं:

सटीकता और स्थिरता

प्रेस ब्रेक अंशांकन यह सुनिश्चित कर सकता है कि मशीन धातु शीट को सटीक और स्थिर कोण पर मोड़ सके। सटीक मोड़ने से समान भाग उत्पन्न हो सकते हैं। इस प्रकार खराब भागों और अंतिम उत्पाद में बदलाव को कम किया जा सकता है।.

गुणवत्ता आश्वासन

सही अंशांकन यह सुनिश्चित कर सकता है कि अंतिम मोड़ा हुआ वर्कपीस विनिर्देश और गुणवत्ता मानकों की आवश्यकताओं को पूरा कर सके। यह ऐसे उत्पाद प्रदान करने के लिए आवश्यक है जो ग्राहक की अपेक्षाओं और उद्योग के नियमों को पूरा करते हों।.

सुरक्षा आश्वासन

यदि प्रेस ब्रेक का अंशांकन ठीक से किया गया है, तो दुर्घटनाओं और चोटों का जोखिम कम किया जा सकता है। मापने की प्रक्रिया में, यदि प्रेस ब्रेक का अंशांकन नहीं किया गया है या गलत तरीके से किया गया है, तो उपकरण की अप्रत्याशित गति उत्पन्न हो सकती है, जिससे ऑपरेटर को खतरा हो सकता है।.

लागत बचत

अंशांकित प्रेस ब्रेक दोषपूर्ण घटकों के छोटे हिस्से के कारण सामग्री की बर्बादी को कम कर सकता है। इसके अलावा, सटीक मोड़ने से पुनः कार्य की आवश्यकता कम हो सकती है, जिससे दक्षता में सुधार और लागत की बचत होती है।.

आयु बढ़ाना

अंशांकित प्रेस ब्रेक महत्वपूर्ण हिस्सों के घिसाव को कम कर सकता है, जिससे मशीन की आयु बढ़ जाती है। यह महंगी खराबी और डाउनटाइम से बचने में मदद करता है।.

प्रदर्शन को अनुकूलित करें

कैलिब्रेशन प्रेस ब्रेक के उत्कृष्ट प्रदर्शन और कार्य को सुनिश्चित कर सकता है, जो बड़े पैमाने पर उत्पादकता वाले वातावरण के लिए बहुत महत्वपूर्ण है।.

ग्राहक संतुष्टि

निरंतर, उच्च-गुणवत्ता और सटीक घटकों की पेशकश ग्राहकों को संतुष्ट कर सकती है और ग्राहक का विश्वास स्थापित कर सकती है। साथ ही, यह कंपनी की प्रतिष्ठा को बढ़ा सकता है और दोहराने योग्य व्यापार और सिफारिशें ला सकता है।.

दक्षता में सुधार करें

सही कैलिब्रेशन उत्पादकता प्रक्रिया को लाभ पहुंचा सकता है, पुनः कार्य और समायोजन के कारण होने वाले डाउनटाइम को कम कर सकता है, जिससे उत्पादकता और दक्षता में सुधार हो सकता है।.

Ⅵ. सामान्य कैलिब्रेशन समस्याओं का समाधान

प्रेस ब्रेक में कैलिब्रेशन समस्याओं का प्रभावी समाधान सटीक और सुसंगत मोड़ संचालन बनाए रखने के लिए आवश्यक है। इन समस्याओं को तुरंत संबोधित करने से महंगे डाउनटाइम को रोका जा सकता है और उच्च-गुणवत्ता वाला उत्पादन सुनिश्चित किया जा सकता है।.

सामान्य कैलिब्रेशन समस्याओं की पहचान

असंगत मोड़

असंगत मोड़ प्रेस ब्रेक संचालन में एक सामान्य समस्या है। कई कारक इस समस्या में योगदान कर सकते हैं:

• राम का असंतुलन: यदि राम बिस्तर के समानांतर नहीं है, तो असमान मोड़ कोण हो सकते हैं। उदाहरण के लिए, एक विनिर्माण संयंत्र के केस स्टडी में दिखाया गया कि 0.5 मिमी का असंतुलन मोड़ कोणों में 2 डिग्री का अंतर पैदा करता है। राम संरेखण की जांच और समायोजन के लिए एक प्रिसिजन लेवल और डायल इंडिकेटर का उपयोग करें।.
• बैकगेज का असंतुलन: गलत तरीके से कैलिब्रेट किया गया बैकगेज मोड़ की स्थिति में भिन्नता ला सकता है। एक विशेष उदाहरण में 1 मिमी का असंतुलन 3 मिमी की स्थिति त्रुटि का कारण बना। बैकगेज सेटिंग्स को लेजर माप उपकरण का उपयोग करके सत्यापित करें और आवश्यक समायोजन करें।.
• टूलिंग समस्याएं: घिसा हुआ या गलत तरीके से स्थापित टूलिंग असंगत मोड़ का कारण बन सकता है। पंच और डाई की घिसावट की जांच करें और सुनिश्चित करें कि वे सही तरीके से संरेखित हैं।.

गलत मोड़ कोण

गलत मोड़ कोण कई कैलिब्रेशन-संबंधी समस्याओं के कारण हो सकते हैं:

• टूलिंग सेटअप: सुनिश्चित करें कि पंच और डाई सही तरीके से सेटअप और संरेखित हों। फीलर गेज का उपयोग करके टूलिंग के बीच का गैप जांचें और आवश्यकता अनुसार समायोजित करें। उदाहरण के लिए, 0.2 मिमी का गैप परिवर्तन बेंडिंग कोण में 1-डिग्री की त्रुटि पैदा कर सकता है।.
• हाइड्रोलिक दबाव: अपर्याप्त या अत्यधिक हाइड्रोलिक दबाव बेंडिंग कोणों को प्रभावित कर सकता है। हाइड्रोलिक प्रेशर गेज का उपयोग करके दबाव की निगरानी करें और इसे निर्दिष्ट सीमा में समायोजित करें। अनुशंसित दबाव से 5% का विचलन महत्वपूर्ण अशुद्धियों का कारण बन सकता है।.
• क्राउनिंग समायोजन: गलत क्राउनिंग शीट की लंबाई में बेंडिंग कोणों में भिन्नता पैदा कर सकती है। बेड डिफ्लेक्शन की भरपाई के लिए क्राउनिंग की जांच और समायोजन करें।.

डिफ्लेक्शन और स्प्रिंगबैक

डिफ्लेक्शन और स्प्रिंगबैक आम समस्याएं हैं जो बेंड की सटीकता को प्रभावित करती हैं:

• बेड डिफ्लेक्शन: यह तब होता है जब बेंडिंग के दौरान बेड दबाव के तहत झुक जाता है। डिफ्लेक्शन का मुकाबला करने और समान बेंड सुनिश्चित करने के लिए क्राउनिंग को समायोजित करें। उदाहरण के लिए, 1 मिमी बेड डिफ्लेक्शन 1-डिग्री कोण भिन्नता पैदा कर सकता है।.
• सामग्री स्प्रिंगबैक: विभिन्न सामग्रियों में बेंडिंग के बाद स्प्रिंगबैक की अलग-अलग डिग्री होती है। इस प्रभाव को ध्यान में रखते हुए टूलिंग सेटिंग्स और बेंडिंग कोण को समायोजित करें। एक अध्ययन में पाया गया कि उच्च-शक्ति वाले स्टील में 3 डिग्री तक का स्प्रिंगबैक हो सकता है।.

हाइड्रोलिक समस्याओं का समाधान

हाइड्रोलिक समस्याएं प्रेस ब्रेक के प्रदर्शन और सटीकता को काफी प्रभावित कर सकती हैं:

हाइड्रोलिक लीक

हाइड्रोलिक लीक दबाव में असंगति और बेंडिंग अशुद्धियों का कारण बन सकते हैं:

• हाइड्रोलिक लाइनों का निरीक्षण करें: हाइड्रोलिक लाइनों और फिटिंग्स में लीक के स्पष्ट संकेतों की जांच करें। किसी भी ढीले कनेक्शन को कसें और क्षतिग्रस्त घटकों को बदलें। एक केस स्टडी में पाया गया कि एक मामूली लीक ने दबाव में 10% की गिरावट पैदा की।.
• हाइड्रोलिक फ्लुइड स्तर जांचें: सुनिश्चित करें कि हाइड्रोलिक फ्लुइड सही स्तर पर है। कम फ्लुइड स्तर दबाव में उतार-चढ़ाव पैदा कर सकते हैं और बेंडिंग की सटीकता को प्रभावित कर सकते हैं।.

अपर्याप्त हाइड्रोलिक दबाव

अपर्याप्त हाइड्रॉलिक दबाव अधूरे या गलत मोड़ों का कारण बन सकता है:

• दबाव गेज की निगरानी करें: संचालन के दौरान दबाव की निगरानी के लिए हाइड्रॉलिक दबाव गेज का उपयोग करें। स्थिर प्रदर्शन बनाए रखने के लिए दबाव सेटिंग्स को समायोजित करें। अनुशंसित दबाव से 5% का विचलन मोड़ने में त्रुटियों का कारण बन सकता है।.
• हाइड्रॉलिक पंप का निरीक्षण करें: हाइड्रॉलिक पंप में किसी भी प्रकार के घिसाव या खराबी के संकेतों की जांच करें। नियमित रखरखाव और समय पर घिसे हुए हिस्सों का प्रतिस्थापन दबाव से संबंधित समस्याओं को रोक सकता है।.

संरेखण समस्याओं का समाधान

राम और बेड का संरेखण

राम और बेड के बीच असंतुलन असमान मोड़ों का कारण बन सकता है:

• प्रिसिजन लेवल का उपयोग करें: बेड पर एक प्रिसिजन लेवल रखें और संरेखण की जांच के लिए राम को नीचे करें। समानांतरता प्राप्त करने के लिए राम की गाइड रेल या हाइड्रॉलिक सिलेंडर को समायोजित करें। नियमित जांच समय के साथ धीरे-धीरे होने वाले असंतुलन को रोक सकती है।.
• नियमित रूप से जांच करें: धीरे-धीरे होने वाले असंतुलन को रोकने के लिए नियमित रखरखाव के हिस्से के रूप में संरेखण की नियमित जांच करें।.

बैकगेज संरेखण

• लेज़र माप उपकरण: टूलिंग के सापेक्ष बैकगेज की स्थिति की पुष्टि करने के लिए लेज़र माप उपकरण का उपयोग करें। मशीन के नियंत्रण प्रणाली या समायोजन स्क्रू का उपयोग करके बैकगेज को समायोजित करें। परीक्षण मोड़ संरेखण की पुष्टि करने में मदद कर सकते हैं।.
• परीक्षण मोड़ करें: परीक्षण मोड़ करें और परिणामस्वरूप स्थितियों को मापें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि बैकगेज सही ढंग से संरेखित है।.

टूलिंग से संबंधित समस्याओं को रोकना

टूलिंग का निरीक्षण

टूलिंग का नियमित निरीक्षण और रखरखाव आवश्यक है:

• घिसावट की जांच करें: पंच और डाई को घिसावट या क्षति के संकेतों के लिए निरीक्षण करें। मोड़ने की सटीकता बनाए रखने के लिए घिसे हुए टूलिंग को बदलें। एक घिसा हुआ पंच मोड़ कोणों में 2 डिग्री तक का अंतर पैदा कर सकता है।.
• संरेखण की पुष्टि करें: फीलर गेज और माइक्रोमीटर का उपयोग करके सुनिश्चित करें कि टूलिंग सही तरीके से संरेखित है। उचित संरेखण असमान मोड़ों को रोकता है और टूलिंग की उम्र बढ़ाता है।.

टूलिंग सेट करना

सटीक मोड़ के लिए टूलिंग की उचित सेटिंग महत्वपूर्ण है:

• सुरक्षित स्थापना: सुनिश्चित करें कि पंच और डाई को प्रेस ब्रेक में मजबूती से स्थापित किया गया है। ढीला टूलिंग संचालन के दौरान खिसक सकता है, जिससे अशुद्धियां हो सकती हैं।.
• सामग्री के प्रकार के अनुसार समायोजन: सामग्री के प्रकार और मोटाई के अनुसार टूलिंग का दबाव और गैप सेट करें। अलग-अलग सामग्रियों के लिए इष्टतम मोड़ के लिए विशिष्ट सेटिंग्स की आवश्यकता होती है।.

यह सुनिश्चित करने के लिए कि आपकी सेटिंग्स सही हैं, यह जानना आवश्यक है CNC प्रेस ब्रेक का दबाव कैसे निदान करें.

सटीक अंशांकन रिकॉर्ड बनाए रखना

अंशांकन डेटा का दस्तावेजीकरण

प्रत्येक अंशांकन सत्र का विस्तृत रिकॉर्ड बनाए रखें:

• माप और समायोजन दर्ज करें: सभी माप, समायोजन और अंतिम सेटिंग्स को अंशांकन लॉगबुक या डिजिटल ट्रैकिंग सिस्टम में दर्ज करें।.
• अंशांकन तिथियां शामिल करें: प्रत्येक अंशांकन सत्र की तारीख और पहचानी व हल की गई किसी भी समस्या का दस्तावेजीकरण करें।.

अंशांकन रुझानों का विश्लेषण

अंशांकन डेटा का नियमित विश्लेषण संभावित समस्याओं की पहचान करने में मदद कर सकता है:

• समय के साथ प्रदर्शन का ट्रैक रखें: मशीन के प्रदर्शन की निगरानी करने और रुझानों या बार-बार होने वाली समस्याओं की पहचान करने के लिए कैलिब्रेशन रिकॉर्ड का उपयोग करें।.
• निवारक रखरखाव का समय निर्धारित करें: कैलिब्रेशन डेटा के आधार पर रखरखाव गतिविधियों की योजना बनाएं ताकि संभावित समस्याओं को उत्पादन को प्रभावित करने से पहले ही संबोधित किया जा सके।.

इन सामान्य कैलिब्रेशन समस्याओं को समझकर और उनका समाधान करके, आप सुनिश्चित कर सकते हैं कि आपका प्रेस ब्रेक सटीक और कुशलता से काम करे, उच्च गुणवत्ता वाला उत्पादन बनाए रखे और डाउनटाइम को न्यूनतम करे।.

Ⅶ. परिशुद्धता नियंत्रण

1. उन्नत कैलिब्रेशन तकनीकें: जटिल कार्य स्थितियों के लिए विशेषज्ञ रणनीतियाँ

मानक कैलिब्रेशन प्रक्रियाएँ मूल रूप से स्थिर, पूर्वानुमेय “बेसलाइन” सामग्रियों, जैसे हल्के कम-कार्बन स्टील, के लिए डिज़ाइन की जाती हैं। वास्तविकता में, कार्यशाला में हर तरह की नाज़ुक सामग्रियाँ होती हैं। सच्ची महारत इस बात में है कि प्रत्येक विशेष सामग्री की अनूठी विशेषताओं के अनुरूप अनुकूलित कैलिब्रेशन रणनीतियाँ बनाई जाएँ।.

(1) विशेष सामग्रियों के लिए कैलिब्रेशन का सूक्ष्म समायोजन

1) उच्च-शक्ति वाला स्टील

“स्प्रिंगबैक दानव” को वश में करना — मुख्य चुनौती: अत्यधिक, अक्सर गैर-रेखीय स्प्रिंगबैक। मानक स्प्रिंगबैक क्षतिपूर्ति एल्गोरिदम ऐसी सामग्रियों के साथ लगभग अप्रभावी होते हैं।.

सटीक ओवर-बेंडिंग कैलिब्रेशन लागू करें। यह पारंपरिक 90° परीक्षण मोड़ से आगे जाता है। आपको व्यवस्थित रूप से परीक्षण मोड़ों की एक श्रृंखला करनी होगी—जैसे 30°, 60°, 90°, 120°, और 150° को लक्ष्य बनाना—और सावधानीपूर्वक वास्तविक ओवर-बेंड कोण को रिकॉर्ड करना होगा जिसे प्रत्येक लक्ष्य को प्राप्त करने के लिए आपको प्रोग्राम करना पड़ा।.

उदाहरण के लिए, एक परफेक्ट 90.0° प्राप्त करने के लिए, आपको 85.2° मोड़ प्रोग्राम करना पड़ सकता है। इन डेटा बिंदुओं का उपयोग करके, आप अपने CNC सिस्टम में उस ग्रेड के उच्च-शक्ति वाले स्टील के लिए विशेष रूप से अनुकूलित “लक्ष्य कोण बनाम प्रोग्राम किया गया कोण” कैलिब्रेशन वक्र बना सकते हैं। यही तरीका है जिससे आप इसके स्प्रिंगबैक व्यवहार को वास्तव में वश में कर सकते हैं।.

2) एल्यूमीनियम मिश्रधातुएँ

“अस्थिर और नाज़ुक” से निपटना — मुख्य चुनौती: असंगत स्प्रिंगबैक (बैच और तापमान में बदलाव के प्रति अत्यधिक संवेदनशील) और अपेक्षाकृत नरम सतह जो टूलिंग पर खरोंच या गैलिंग के प्रति संवेदनशील होती है।.

• प्रक्रिया पैरामीटर कैलिब्रेशन: केवल कोण कैलिब्रेशन से ध्यान हटाकर गति और दबाव के संयोजन पर केंद्रित करें। धीमी मोड़ गति का उपयोग करें और बॉटमिंग या कॉइनिंग तकनीकों का प्रयोग करें, जो अधिक स्थिर स्प्रिंगबैक के लिए हल्का प्लास्टिक विकृति उत्पन्न कर सकती हैं।.
• टूल सतह प्रबंधन: सतह पर खरोंच को कम करने के लिए बड़े-त्रिज्या किनारों वाले V-डाई या नायलॉन इंसर्ट का उपयोग करें। कैलिब्रेशन करते समय, इस “सॉफ्ट-टच” टूल सेटअप के लिए विशिष्ट पैरामीटर रिकॉर्ड करें।.
• खंडित प्रेसिंग विधिमोटे एल्यूमिनियम प्लेटों के लिए, एक ही डाउनस्ट्रोक में मल्टी-स्टेज बेंडिंग आज़माएँ—डवेल टाइम के साथ कई हल्के प्रेस लागू करें—ताकि प्रत्येक चरण में तनाव कम हो और स्प्रिंगबैक नियंत्रण बेहतर हो सके।.

3) मिरर-फिनिश या ब्रश्ड पैनल

“निर्दोष सुंदरता” की खोज — मुख्य चुनौती: सतह क्षति के लिए शून्य सहनशीलता। किसी भी टूलिंग निशान से पूरा पार्ट बेकार हो सकता है।.

आपका कैलिब्रेशन लक्ष्य दोहरा हो जाता है: परफेक्ट ज्योमेट्री और बेदाग रूप। हमेशा निचले डाई को पॉलीयूरेथेन फिल्म से ढकें, या कैलिब्रेशन के दौरान वर्कपीस और डाई के बीच एक सुरक्षात्मक फिल्म रखें।.

इस सुरक्षात्मक फिल्म में मोटाई और लोच दोनों होती हैं, जो वास्तव में बेंड रेडियस और अंतिम कोण को प्रभावित करती हैं। इसलिए, आपका कैलिब्रेशन फिल्म के साथ ही किया जाना चाहिए। जो पैरामीटर आप सेव करते हैं वे विशेष रूप से “फिल्म-सहायता प्राप्त बेंडिंग” के लिए होते हैं। इसे नज़रअंदाज़ करने से वास्तविक उत्पादन में उलझाने वाले कोण विचलन होंगे।.

(2) एडैप्टिव बेंडिंग सिस्टम का कैलिब्रेशन

एडैप्टिव बेंडिंग सिस्टम बेंडिंग तकनीक का भविष्य हैं। ये लेज़र या कॉन्टैक्ट सेंसर का उपयोग करके बेंडिंग के दौरान वास्तविक समय में कोण मापते हैं और स्वतः CNC को पैठ गहराई को फाइन-ट्यून करने का आदेश देते हैं, स्प्रिंगबैक की सक्रिय रूप से भरपाई करते हैं। ऐसे सिस्टम बुद्धिमान लग सकते हैं, लेकिन उनकी सटीकता अभी भी सावधानीपूर्वक कैलिब्रेशन पर निर्भर करती है।.

1) एक संज्ञानात्मक बदलाव: इन सिस्टम के साथ, आप अब मशीन की “स्थिति” का कैलिब्रेशन नहीं कर रहे—आप सेंसर की “धारणा” का कैलिब्रेशन कर रहे हैं।”

2) कैलिब्रेशन विधि:

• संदर्भ स्थापना: राष्ट्रीय मेट्रोलॉजी संस्थान द्वारा प्रमाणित अल्ट्रा-प्रिसाइज एंगल ब्लॉक्स का एक सेट सुरक्षित करें (जैसे, बिल्कुल 90.000° का ऑप्टिकल-ग्रेड ब्लॉक)। यह वह पूर्ण सत्य है जिसका उपयोग आप सेंसर को “सिखाने” के लिए करेंगे। संदर्भ ब्लॉक को मजबूती से टूलिंग में रखें, सिस्टम का सेंसर कैलिब्रेशन मोड सक्रिय करें, और उसे ब्लॉक पढ़ने दें।.
• डेटा एंकरिंग: यदि सेंसर 89.92° पढ़ता है, तो आपको सिस्टम को मजबूर करना होगा कि इसे बिल्कुल 90.000° के रूप में परिभाषित करे। अन्य प्रमुख कोणों—जैसे, 30°, 60°, और 135°—पर इस प्रक्रिया को दोहराएँ, ताकि सेंसर के लिए एक पूर्ण कैलिब्रेशन कर्व तैयार हो सके, जो पूरे रेंज में रैखिक सटीकता सुनिश्चित करे। इस चरण के बिना, सबसे उन्नत एडैप्टिव सिस्टम भी एक खराब पैमाने से “सटीक माप” ही कर रहा होगा।.

2. व्यवस्थित ट्रबलशूटिंग गाइड: जब कैलिब्रेशन समस्या हल नहीं करता

कभी-कभी, हर कैलिब्रेशन चरण को सावधानीपूर्वक पालन करने के बाद भी, आपके बेंडिंग परिणाम अपेक्षा से कम होते हैं। ऑपरेटर आसानी से पैरामीटर को अंतहीन समायोजित करने के जाल में फँस सकते हैं। मास्टर-स्तरीय ट्रबलशूटिंग का मतलब है कैलिब्रेशन से पीछे हटना और समस्या का निदान व्यापक, सिस्टम-स्तरीय दृष्टिकोण से करना।.

(1) समस्या निदान फ्लोचार्ट

(2) सामान्य कैलिब्रेशन गलतियाँ — क्या करें और क्या न करें

3. गहन केस अध्ययन

एक उच्च-स्तरीय सर्वर चेसिस निर्माता लंबे समय से अपने मुख्य बेंडिंग वर्कस्टेशन पर 5% की गंभीर स्क्रैप दर से परेशान था। मुख्य समस्याएँ लंबी फ्रेम बेंड्स पर असंगत कोण और छिद्रित पैनलों पर आयामी विचलन थीं, जिसके कारण व्यापक रीवर्क, स्क्रैप और डाउनस्ट्रीम असेंबली दक्षता में गंभीर व्यवधान होता था।.

(1) समस्या निदान

1) सतही कारण: ऑपरेटर प्रतिदिन लगभग एक घंटे “ट्रायल बेंड्स” पर खर्च करते थे, अनुभव के आधार पर पैरामीटर समायोजित करते थे, जिससे बैच-टू-बैच स्थिरता अत्यंत खराब थी।.

2) मूल कारण: बाहरी विशेषज्ञ समीक्षा में प्रणालीगत अंशांकन अंतराल का पता चला — कभी भी यांत्रिक बेसलाइन अंशांकन नहीं किया गया था; प्रेस ब्रेक की समानांतरता 0.1 मिमी की सहनशीलता से बाहर थी। विक्षेपण क्षतिपूर्ति में केवल एक फैक्ट्री डिफ़ॉल्ट मान का उपयोग किया जाता था और इसे आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले V8 और V16 निचले डाई के लिए कभी अनुकूलित नहीं किया गया था। अलग-अलग बैचों की एल्यूमिनियम शीट बदलते समय, ऑपरेटर केवल अनुभव के आधार पर समायोजन करते थे और उन्होंने कभी सामग्री पैरामीटर लाइब्रेरी नहीं बनाई थी।.

(2) समाधान: नई मशीन नहीं, प्रणालीगत अंशांकन में निवेश करें

कंपनी ने विशेषज्ञ की सलाह मानी और नई मशीनें खरीदने का निर्णय नहीं लिया। इसके बजाय, उसने दो सप्ताह का व्यापक अंशांकन और प्रशिक्षण कार्यक्रम लागू किया, जिसकी कुल लागत एक तकनीशियन के मासिक वेतन और कुछ मानक माप उपकरणों की मामूली लागत के बराबर थी।.

1) नींव का पुनर्निर्माण: इस लेख में वर्णित “सात-चरण विधि” का पालन करते हुए यांत्रिक समायोजन से लेकर CNC सेटिंग्स तक एंड-टू-एंड अंशांकन पूरा किया।.

2) ज्ञान सशक्तिकरण: सभी ऑपरेटरों को अंशांकन सिद्धांतों को समझने और विभिन्न सामग्रियों के लिए समर्पित पैरामीटर सेट बनाने की प्रक्रिया में महारत हासिल करने के लिए प्रणालीगत प्रशिक्षण प्रदान किया।.

3) प्रक्रिया मानकीकरण: अनिवार्य अंशांकन रिकॉर्ड रखने और मासिक पुनः निरीक्षण प्रोटोकॉल स्थापित किया।.

(3) परिणाम और ROI विश्लेषण

कैलिब्रेशन कार्यक्रम शुरू होने के तीन महीने बाद, परिणाम परिवर्तनकारी थे:

1) स्क्रैप दर: 5% से सीधे घटकर 0.5% हो गई, और वहीं स्थिर रही।.

2) प्रत्यक्ष लागत बचत: सामग्री — मान लें कि प्रति माह $100,000 मूल्य की शीट है, तो स्क्रैप में 4.5% की कमी का मतलब है कि प्रति माह $4,500 की सामग्री बचत। रीवर्क — रीवर्क में 90% की कमी, जिससे प्रति माह लगभग 120 श्रम घंटे की बचत हुई।.

3) दक्षता में वृद्धि: उत्पादन दक्षता में 15% सुधार — ऑपरेटरों को अब बार-बार ट्रायल बेंडिंग की आवश्यकता नहीं थी, चेंजओवर के बाद पहले पीस पास दर में तेज़ी से वृद्धि हुई, और प्रभावी उत्पादन समय में उल्लेखनीय वृद्धि हुई।.

4) ROI गणना: केवल वार्षिक सामग्री बचत कुल $54,000 ($4,500 × 12) रही। एक बार का निवेश: लगभग $5,000।.

पहले वर्ष का ROI = ($54,000 − $5,000) / $5,000 × 100% = 980%।.

यह वास्तविक उदाहरण एक ठोस तर्क प्रस्तुत करता है: पेशेवर कैलिब्रेशन एक परिचालन खर्च नहीं है, बल्कि उच्च-लाभ वाला रणनीतिक निवेश है। इसने एक अस्थिर उत्पादन बाधा को एक पूर्वानुमेय, नियंत्रित, उच्च-दक्षता मूल्य निर्माण केंद्र में बदल दिया — जो कि ठीक वही असली मूल्य है जो एक प्रिसिजन कंट्रोल मास्टर व्यवसाय में लाता है।.

Ⅷ. निष्कर्ष

प्रेस ब्रेक कैलिब्रेशन एक ऐसा कार्य है जिसमें पेशेवर ज्ञान और सटीकता की आवश्यकता होती है। सबसे महत्वपूर्ण बात यह है कि प्रेस ब्रेक जैसे औद्योगिक मैकेनिज्म का उपयोग करते समय सुरक्षा को प्राथमिकता दें।.

यदि आपको कैलिब्रेशन में अधिक आत्मविश्वास की आवश्यकता है, तो बेहतर होगा कि योग्य ऑपरेटरों से मदद लें या निर्माता के सेवा विभाग से संपर्क करें।.

ADH एक कंपनी है जिसके पास धातु शीट निर्माण में 20 से अधिक वर्षों का अनुभव है और प्रेस ब्रेक को बढ़ावा देती है, लेज़र कटिंग मशीनें, और शियरिंग मशीनें.

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