I. परिचय

शीट मेटल उद्योग में पेशेवर शब्दावली में महारत हासिल करना अत्यंत महत्वपूर्ण है। केवल प्रत्येक तकनीकी शब्दावली की अवधारणा को समझकर ही हम बेहतर तरीके से संवाद कर सकते हैं और कार्य को पूरा कर सकते हैं।.

प्रेस ब्रेक यह एक मशीन टूल है जो शीट मेटल फैब्रिकेशन उद्योग में आमतौर पर उपयोग किया जाता है। यह डाई को नीचे दबाकर धातु की शीट को आवश्यक आकार में मोड़ सकता है। मशीन में स्वयं कई विशिष्ट संज्ञाएं होती हैं जिन्हें जानना आवश्यक है।.

हमारा लेख सामान्य प्रेस ब्रेक शब्दावली और उसकी परिभाषा का परिचय देने का उद्देश्य रखता है, जो आपको सही शब्दावली अवधारणा का संज्ञानात्मक ढांचा स्थापित करने और अपने कार्य कौशल को सुधारने में मदद कर सकता है।.

इसके अलावा, प्रेस ब्रेक शब्दावली में महारत हासिल करना केवल मशीन के हिस्सों के नाम तक सीमित नहीं है, बल्कि इसमें महारत हासिल करने की अवधारणा भी शामिल है बेंडिंग अलाउंस, बेंडिंग डिडक्शन, टनेज गणना आदि, जो शीट मेटल निर्माण कला के लिए अपरिहार्य हैं।.

शब्दावली की व्यापक समझ सुनिश्चित करने से धातु निर्माण कार्यों की सटीकता में सुधार करना और कार्यस्थल में प्रभावी संचार करना आसान हो जाता है।.

II. बेसिक प्रेस ब्रेक अवधारणाएँ

एक प्रेस ब्रेक में वास्तव में महारत हासिल करने के लिए, हमें इसे सर्जन की सटीकता के साथ विच्छेदित करना होगा, इसके “हड्डियों” और “तंत्रिकाओं” का विस्तार से अन्वेषण करना होगा। प्रत्येक संरचनात्मक डिज़ाइन विकल्प और ड्राइव तंत्र तालमेल में मौजूद होते हैं, सामूहिक रूप से मशीन की सटीकता, उत्पादकता और अनुप्रयोगों की सीमा को परिभाषित करते हैं। यह केवल हार्डवेयर का योग नहीं है—यह इंजीनियरिंग दर्शन का मूर्त रूप है।.

1. कोर मैकेनिकल संरचना: मशीन के “कंकाल” को समझना”

मशीन की कठोरता, स्थिरता और कार्यक्षेत्र इसकी मौलिक यांत्रिक रूपरेखा द्वारा निर्धारित होती है। यहीं से सटीकता शुरू होती है।.

(1) फ्रेम और बेड

फ्रेम पूरे प्रेस ब्रेक की नींव है; इसका डिज़ाइन मशीन की कठोरता श्रेणी और भार वहन क्षमता को निर्धारित करता है।.

(2) सी-फ्रेम

आज के बाज़ार में सबसे आम डिज़ाइन, जो साइड से अक्षर “C” जैसा दिखता है। इसका मुख्य लाभ खुली थ्रोट गहराई प्रदान करना है, जिससे ऑपरेटर बड़े शीट्स को साइड से डाल सकते हैं—यहां तक कि वे जो अप-राइट्स के बीच की दूरी से कहीं अधिक हों—आंशिक लंबाई की बेंडिंग के लिए। लेकिन यह खुलापन एक कीमत पर आता है: भारी बेंडिंग बलों के तहत, संरचना अनिवार्य रूप से “गैपिंग” विकृति का अनुभव करती है, जो उच्च-सटीकता कार्य को प्रभावित करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक है जिसे सुधारात्मक प्रणालियों से संतुलित करना आवश्यक है।.

(3) ओ-फ्रेम / बॉक्स निर्माण

पूरी तरह से बंद रिंग-आकार या बॉक्स-स्टाइल फ्रेम। यह असाधारण संरचनात्मक कठोरता के बदले थ्रोट गहराई का त्याग करता है, जिसमें न्यूनतम विकृति होती है—अत्यधिक उच्च टनेज (हजारों टन) या भारी प्लेट या विशेष एम्बॉसिंग के अत्यंत सटीक निर्माण के लिए आदर्श।.

(4) बेड / लोअर बीम

निचले डाई के लिए स्थिर प्लेटफ़ॉर्म, जिसकी समतलता और कठोरता सटीकता की नींव बनाती है। आधुनिक उच्च-स्तरीय मॉडल बेड के भीतर एक सटीक रूप से इंजीनियर क्राउनिंग सिस्टम को शामिल करते हैं, जो लंबे वर्कपीस के एक छोर से दूसरे छोर तक समान कोण सुनिश्चित करने की मुख्य तकनीक है—जिसे हम बाद में विस्तार से देखेंगे।.

(5) राम और गाइडवे सिस्टम

राम ऊपरी डाई को पकड़ता है और ऊर्ध्वाधर गति करता है। इसकी गति की सटीकता—स्ट्रोक के दौरान सीधापन और पुनरावृत्त स्थिति निर्धारण—सीधे मोड़ कोण की सटीकता को नियंत्रित करती है। राम बारीकी से पिसी हुई गाइडवे पर ऊपर-नीचे चलता है; इन गाइडवे की गुणवत्ता, असेंबली की सटीकता, और स्नेहन की स्थिति मिलकर संचालन की चिकनाई और दीर्घकालिक स्थिरता को निर्धारित करती हैं।.

(6) साइड हाउसिंग और कनेक्शन सिस्टम

दोनों तरफ भारी ऊर्ध्वाधर स्टील प्लेटें बिस्तर को ऊपरी ड्राइव मैकेनिज्म से मजबूती से जोड़ती हैं, जिससे सी-फ्रेम प्रेस ब्रेक का कोर बनता है। प्लेट की मोटाई, सामग्री का ग्रेड, और वेल्डेड या बोल्टेड जोड़ों की कारीगरी कुल कठोरता के लिए महत्वपूर्ण हैं।.

2. पावर स्रोत: ड्राइव सिस्टम के प्रकार और चयन

यदि फ्रेम कंकाल है, तो ड्राइव सिस्टम “दिल” और “मांसपेशी” है, जो मोड़ने के लिए अत्यधिक बल और सटीक नियंत्रण प्रदान करता है।.

(1) हाइड्रोलिक ड्राइव

क्लासिक और प्रमुख बाज़ार विकल्प, जो अपनी विश्वसनीयता और उच्च-बल उत्पादन के लिए प्रसिद्ध है।.

1）सिद्धांत

एक उच्च-दबाव पंप दो या अधिक स्वतंत्र हाइड्रोलिक सिलेंडरों (Y1 और Y2 अक्षों से जुड़े) को चलाता है, जो राम को नीचे की ओर धकेलते हैं।.

2）फायदे

तुलनात्मक रूप से कम लागत पर उच्च टन भार प्रदान करता है, जिससे यह मोटी प्लेट और भारी-भरकम अनुप्रयोगों के लिए स्वाभाविक विकल्प बनता है। परिपक्व तकनीक, जिसके लिए विश्व स्तर पर रखरखाव समर्थन आसानी से उपलब्ध है।.

3）कमियां

धीमी गति से संचालन, पंप लगातार चलते हैं—जिससे ऊर्जा की खपत अधिक होती है। हाइड्रोलिक तरल को समय-समय पर बदलना पड़ता है और इसमें रिसाव का खतरा होता है, जो पर्यावरण और रखरखाव संबंधी विचार लाता है।.

(2) सर्वो-इलेक्ट्रिक ड्राइव

ऊर्जा दक्षता, गति और सटीकता में एक क्रांतिकारी बदलाव।.

1）सिद्धांत

हाइड्रोलिक को पूरी तरह समाप्त करता है, उच्च-टॉर्क सर्वो मोटरों का उपयोग करके सीधे बॉल स्क्रू या बेल्ट सिस्टम को चलाता है ताकि राम का सटीक नियंत्रण किया जा सके।.

2）फायदे

असाधारण गति और सटीकता, बिजली जैसी तेज प्रतिक्रिया के साथ। अत्यधिक ऊर्जा-दक्ष, क्योंकि मोटर केवल राम की गति के दौरान बिजली का उपयोग करती है, और स्टैंडबाय में न्यूनतम खपत होती है। शांत संचालन, सरल रखरखाव, और कोई हाइड्रोलिक तेल प्रदूषण नहीं—पतली शीट्स के सटीक, उच्च-गति प्रसंस्करण के लिए आदर्श।.

3）कमियां

हाइड्रोलिक सिस्टम की तुलना में प्रारंभिक लागत काफी अधिक। अति-उच्च टन भार क्षेत्रों (300+ टन) में, लागत और तकनीकी सीमाओं के कारण हाइड्रोलिक अभी भी प्रमुख हैं।.

(3) हाइब्रिड ड्राइव

प्रदर्शन और लागत के बीच संतुलन बनाने वाला एक बुद्धिमान समझौता।.

1）सिद्धांत

सर्वो मोटर्स को कॉम्पैक्ट हाइड्रोलिक पंप्स के साथ संयोजित करता है। मोटर केवल मोड़ने के दौरान पंप चलाती है, जिससे उच्च बल के लिए हाइड्रोलिक्स का लाभ मिलता है, जबकि सर्वो-चालित ऊर्जा बचत और सटीक नियंत्रण का फायदा भी मिलता है।.

2）फायदे

शुद्ध हाइड्रोलिक्स की तुलना में ऊर्जा खपत 50% तक कम, लगभग सर्वो जैसी प्रतिक्रिया गति और नियंत्रण सटीकता के साथ, और फिर भी पर्याप्त टन भार देने में सक्षम।.

3）कमियां

स्वतंत्र हाइड्रोलिक या सर्वो सिस्टम की तुलना में अधिक जटिल एकीकरण, जिसमें नियंत्रण तकनीक और रखरखाव दोनों में उच्च कौशल स्तर की आवश्यकता होती है।.

3. सटीक पोजिशनिंग की नींव: बैकगेज सिस्टम का विवरण

यदि Y-अक्ष यह निर्धारित करता है कि “कितना मोड़ना है,” तो बैकगेज यह तय करता है कि “मोड़ कहाँ होगा।” यह आयामी सटीकता के लिए जीवनरेखा है, जिसकी जटिलता और अक्षों की संख्या सीधे मशीन के ऑटोमेशन स्तर और प्रोसेसिंग बहुमुखी प्रतिभा को दर्शाती है।.

(1) बैकगेज फिंगर्स

शीट को पोजिशन करने वाले संपर्क ब्लॉक। उनका डिज़ाइन और समायोजन क्षमता (जैसे, ऊँचाई समायोजन, फ्लिप-अवे क्षमता) विभिन्न वर्कपीस आकारों को समायोजित करने के लिए महत्वपूर्ण हैं।.

(2) CNC बनाम मैनुअल बैकगेज

मैनुअल सिस्टम हैंडव्हील समायोजन पर निर्भर करते हैं—धीमे, असंगत, और त्रुटि-प्रवण—अब आधुनिक उत्पादन में लगभग अप्रचलित। CNC बैकगेज स्वतंत्र सर्वो मोटर्स का उपयोग करते हैं; ऑपरेटर बस नियंत्रक में लक्ष्य मान दर्ज करता है, और गेज स्वतः ही तेजी और सटीकता से पोजिशन में चला जाता है, जो कुशल, दोहराने योग्य निर्माण को आधार प्रदान करता है।.

(3) मल्टी-अक्ष सिस्टम को समझना: X, Y, R, Z अक्षों का विवरण

प्रेस ब्रेक में अक्षों की संख्या इसकी प्रोसेसिंग क्षमता और लचीलापन का एक प्रमुख माप है। प्रत्येक अक्ष के स्वतंत्र कार्य को जानना मशीन की पूरी क्षमता को खोलने के लिए आवश्यक है।.

1) Y1/Y2 अक्ष

ये बैकगेज अक्ष नहीं हैं—ये मोड़ने की सटीकता के लिए केंद्रीय हैं। ये रैम के बाएँ और दाएँ सिरों को चलाने वाले स्वतंत्र सर्वो वाल्व या सिलेंडर का प्रतिनिधित्व करते हैं। उच्च-सटीकता ऑप्टिकल स्केल्स बंद-लूप सिस्टम में वास्तविक समय फीडबैक प्रदान करते हैं, जिससे CNC Y1 और Y2 की गहराई को माइक्रोन-स्तर की सटीकता से नियंत्रित कर सकता है। यह सुनिश्चित करता है कि रैम बिस्तर के समानांतर पूरी तरह से रहे, या डाई की खामियों को सुधारने या टेपर वाले हिस्सों को आकार देने के लिए हल्के झुकाव की अनुमति दे—सटीक मोड़ कोणों की नींव बनाते हुए।.

2) X अक्ष

सबसे बुनियादी बैकगेज अक्ष, जो पूरे गेज की आगे-पीछे की गति को नियंत्रित करता है (ऑपरेटर के करीब या दूर)। यह सीधे मोड़ फ्लैंज के गहराई आयाम को निर्धारित करता है।.

3) R अक्ष

बैकगेज बीम की ऊर्ध्वाधर ऊपर-नीचे गति को नियंत्रित करता है। इसका महत्व जटिल वर्कपीस को संभालते समय स्पष्ट होता है: उदाहरण के लिए, जब किसी हिस्से को मोड़ा जा रहा हो जिसमें पहले से ऊपर की ओर फ्लैंज हो, तो R अक्ष बैकगेज फिंगर्स को उठाकर बने हुए क्षेत्र को साफ कर सकता है। इसके विपरीत, यह विशेष समर्थन की आवश्यकता वाले विशिष्ट कार्यों में नीचे भी किया जा सकता है।.

4) Z1/Z2 अक्ष

दो या अधिक बैकगेज फिंगर्स की स्वतंत्र बाएँ–दाएँ गति को बैकगेज बीम के साथ नियंत्रित करते हैं। ये अक्ष असममित मोड़ हासिल करने और दक्षता बढ़ाने के लिए शक्तिशाली उपकरण हैं। उदाहरण के लिए, जब किसी टेपर वाले हिस्से पर काम किया जा रहा हो जिसमें प्रत्येक छोर पर अलग फ्लैंज लंबाई हो, तो Z1/Z2 अक्ष स्वतः ही अलग-अलग X-अक्ष स्थितियों में जाकर सटीक संरेखण करते हैं। एक ही वर्कपीस पर बहु-चरणीय मोड़ संचालन के दौरान, ऑपरेटर को बार-बार टुकड़ा निकालने और पुनः पोजिशन करने की आवश्यकता नहीं होती—Z1/Z2 अक्ष स्वतः ही अगले मोड़ के लिए पुनः स्थित हो जाते हैं, जिससे कार्यप्रवाह को नाटकीय रूप से सरल बनाया जाता है।.

Ⅲ. मोड़ने की ज्यामिति और यांत्रिकी: शीट मेटल फॉर्मिंग के मूल सिद्धांतों का विश्लेषण

यदि मशीन की संरचना उसका दिखाई देने वाला “कंकाल” है, तो इसके बाद आता है उसका अदृश्य “आत्मा”—वे बल जो धातु के विकृति को संचालित करते हैं। एक सपाट शीट को सटीक त्रि-आयामी रूप में बदलना सरल लग सकता है, लेकिन यह ज्यामिति, सामग्री विज्ञान और यांत्रिकी का एक जटिल परस्पर क्रिया है। इन मूलभूत सिद्धांतों को समझना जानने से आगे बढ़ने का संकेत है कैसे संचालित करना, से वास्तव में जानना क्यों, जो आपको आत्मविश्वास के साथ धातु के व्यवहार की भविष्यवाणी और नियंत्रण करने में सक्षम बनाता है।.

1. मुख्य ज्यामितीय शब्द: एक शीट की यात्रा को सपाट से बने रूप तक परिभाषित करना

ये शब्द एक 2D सपाट पैटर्न को अत्यधिक सटीक 3D उत्पाद में बदलने के लिए ब्लूप्रिंट बनाते हैं। प्रत्येक शब्द सीधे अंतिम भाग के आयाम और आकार को प्रभावित करता है।.

(1) बेंड एंगल बनाम इनक्लूडेड एंगल

यह भ्रम का एक क्लासिक स्रोत है—और डिजाइन और उत्पादन के बीच गलत संचार के सबसे सामान्य कारणों में से एक है।.

इनक्लूडेड एंगल: मोड़ने के बाद दो फ्लैन्ज की आंतरिक सतहों के बीच का कोण। उदाहरण के लिए, 90° ब्रैकेट में इनक्लूडेड एंगल 90° होता है। यह तैयार भाग का निरीक्षण या माप करते समय ऑपरेटरों के लिए सबसे सहज कोण है।.

1）बेंड एंगल

वह कोण जिसके माध्यम से धातु को उसकी मूल सपाट अवस्था से मोड़ा जाता है—जिसकी गणना 180° माइनस इनक्लूडेड एंगल के रूप में की जाती है। इस प्रकार, 90° भाग के लिए बेंड एंगल भी 90° होता है। हालांकि, एक तीखे 30° इनक्लूडेड एंगल के लिए बेंड एंगल 150° होगा।.

2）संज्ञानात्मक अंतर

डिज़ाइनर और CAM सॉफ़्टवेयर आमतौर पर गणनाओं के लिए बेंड एंगल का उपयोग करते हैं, जबकि शॉप-फ्लोर ऑपरेटर टूलिंग सेट करते समय इनक्लूडेड एंगल के संदर्भ में सोचते हैं। यह स्पष्ट करना कि किस कोण का उल्लेख किया जा रहा है, महंगे गलत संचार और स्क्रैप से बचाता है।.

(2) इनसाइड रेडियस (IR)

मोड़ने के बाद आंतरिक चाप का त्रिज्या।.

यह कोई मनमाना मान नहीं है—यह एक महत्वपूर्ण पैरामीटर है जो भाग की गुणवत्ता, मजबूती और यहां तक कि दिखावट को प्रभावित करता है।.

1）मुख्य कारक और सामान्य गलतफहमी:

मानक एयर बेंडिंग में, एक व्यापक गलती यह मानना है कि आंतरिक त्रिज्या पंच टिप त्रिज्या द्वारा निर्धारित होती है। यह एक मौलिक त्रुटि है। वास्तव में, एयर बेंडिंग के दौरान, इनसाइड रेडियस मुख्य रूप से V-डाई ओपनिंग चौड़ाई (V-ओपनिंग) द्वारा नियंत्रित होता है।.

2）त्रिज्या निर्माण का “प्राकृतिक नियम”:

जब धातु को V-डाई पर मोड़ा जाता है, तो यह स्वाभाविक रूप से डाई ओपनिंग चौड़ाई के अनुपात में एक त्रिज्या बनाता है। माइल्ड स्टील के लिए, यह आमतौर पर V-ओपनिंग का लगभग 15–17% होता है; स्टेनलेस स्टील के लिए, 20–22%; और एल्युमिनियम के लिए, 12–14%।.

उदाहरण के लिए, 32 मिमी V-डाई पर माइल्ड स्टील को मोड़ने से लगभग 4.8–5.4 मिमी का प्राकृतिक इनसाइड रेडियस बनता है। केवल तब जब पंच त्रिज्या इस प्राकृतिक त्रिज्या से अधिक हो जाती है, पंच अंतिम वक्रता को परिभाषित करना शुरू करता है।.

चयन रणनीति: आदर्श अंदरूनी रेडियस आमतौर पर सामग्री की मोटाई के बराबर होता है—प्रसिद्ध “1T नियम।” इस अनुपात पर, तन्यता और संपीड़न तनाव संतुलित रहते हैं। मोटाई के लगभग 63% से छोटा रेडियस ब्लेड की तरह काम करता है, बाहरी सतह को काटता है और दरारें या तनाव का संकेंद्रण पैदा करता है; इसके विपरीत, बहुत बड़ा रेडियस स्प्रिंगबैक और आयामी अशुद्धियों का कारण बन सकता है।.

(3) न्यूट्रल अक्ष और K-फैक्टर

ये दोनों मिलकर यह बताते हैं कि मोड़ने के दौरान धातु कैसे खिंचती और सिकुड़ती है।.

1）न्यूट्रल अक्ष:

कल्पना करें कि आप कागजों की एक गड्डी को मोड़ रहे हैं: बाहरी पन्ने खिंचते हैं, अंदर वाले सिकुड़ते हैं, लेकिन बीच की एक परत अपनी मूल लंबाई बनाए रखती है। धातु मोड़ने में, वह अपरिवर्तित परत न्यूट्रल अक्ष होती है, और उसकी वास्तविक चाप लंबाई फ्लैट पैटर्न गणनाओं में प्रयुक्त बेंड अलाउंस को परिभाषित करती है।.

2）K-फैक्टर:

क्योंकि धातु खिंचने की तुलना में आसानी से संकुचित होती है, न्यूट्रल अक्ष मोटाई के ठीक आधे पर रहने के बजाय मोड़ के अंदर की ओर खिसक जाती है। K-फैक्टर इस स्थिति को मापता है: यह अंदरूनी सतह से न्यूट्रल अक्ष तक की दूरी (t) और कुल सामग्री मोटाई (T) का अनुपात है, जिसे K = t / T के रूप में व्यक्त किया जाता है। सामान्य मान 0.33 से 0.5 के बीच होते हैं।.

यह कोई सार्वभौमिक स्थिरांक नहीं है—यह सामग्री की नम्यता, रेडियस-से-मोटाई अनुपात, और V-डाई चौड़ाई के साथ बदलता है। सटीक बेंड विकास के लिए एक अच्छी तरह से निर्धारित K-फैक्टर आवश्यक है।.

(4) बेंड अलाउंस (BA) बनाम. बेंड डिडक्शन (BD): ये शीट मेटल फ्लैट लेआउट की गणना के लिए दो मुख्य सूत्र हैं—एक ही उत्तर तक पहुँचने के अलग-अलग रास्ते।.

ये दोनों अवधारणाएँ शीट की फ्लैट लंबाई की गणना के अलग-अलग दृष्टिकोण प्रस्तुत करती हैं, जो अंततः एक ही परिणाम तक पहुँचती हैं।

बेंड क्षेत्र में न्यूट्रल अक्ष की चाप लंबाई को दर्शाता है। कुल फ्लैट लंबाई “दोनों फ्लैंज लंबाइयों के योग प्लस बेंड अलाउंस” के बराबर होती है।”

फ्लैट लंबाई = फ्लैंज A की लंबाई + फ्लैंज B की लंबाई + बेंड अलाउंस।

सही फ्लैट आयाम प्राप्त करने के लिए बाहरी फ्लैंज लंबाइयों के योग से घटाई जाने वाली मात्रा को दर्शाता है। यह बेंड क्षेत्र में प्रयुक्त सामग्री को ध्यान में रखता है।.

3）दोधारी तलवार:

दोनों गणनाएँ एक ही अंतिम फ्लैट आकार देती हैं—लेकिन केवल तब जब सही परंपरा का लगातार उपयोग किया जाए। यदि ड्राइंग बेंड डिडक्शन पर आधारित है लेकिन प्रोग्रामिंग में बेंड अलाउंस का उपयोग किया जाता है, तो आयामी त्रुटियाँ अपरिहार्य हैं। डिजाइन से उत्पादन तक निर्बाध एकीकरण के लिए गणना विधियों का मानकीकरण महत्वपूर्ण है।.

2. प्रमुख यांत्रिक शब्दावली: फॉर्मिंग की ताकतों में महारत

ये शब्द बताते हैं कि सामग्री के प्रतिरोध का मुकाबला करने और सटीक फॉर्मिंग प्राप्त करने के लिए बल कैसे लगाया और नियंत्रित किया जाता है।.

(1) टन भार

वह अधिकतम प्रेस बल जो एक बेंडिंग मशीन दे सकती है। टननेज की सही गणना और उपयोग उपकरण, टूलिंग, और ऑपरेटर की सुरक्षा के लिए पहली रक्षा पंक्ति है।.

1）कैसे गणना करें:

आवश्यक टननेज सामग्री की तन्यता ताकत और मोटाई के वर्ग के सीधे अनुपात में होती है, और V-डाई ओपनिंग चौड़ाई के विपरीत अनुपात में। इसका मतलब है कि सामग्री की मोटाई को दोगुना करने से आवश्यक बल लगभग चार गुना हो जाता है—एक सामान्यतः कम आंका जाने वाला घातीय संबंध।.

2）चार्ट पढ़ना:

हर प्रेस ब्रेक में एक संदर्भ टननेज चार्ट होना चाहिए, जिससे ऑपरेटर टननेज का अनुमान जल्दी लगा सकें। उदाहरण के लिए, 24 मिमी V-डाई (सामग्री की मोटाई का आठ गुना) पर 3 मिमी लो-कार्बन स्टील के 1 मीटर को मोड़ने के लिए आमतौर पर लगभग 20 टन बल की आवश्यकता होती है।.

(2) सुरक्षा मार्जिन और छिपे हुए खतरे

1）20% सुरक्षा मार्जिन की अनुमति दें:

क्योंकि सामग्रियों की वास्तविक तन्यता ताकत बैचों के बीच भिन्न हो सकती है, उद्योग का सर्वोत्तम अभ्यास यह सुनिश्चित करना है कि लगाया गया टननेज आपकी मशीन की रेटेड क्षमता के 80% से अधिक न हो।.

2）“टन प्रति मीटर” से सावधान रहें:

एक अधिक गंभीर खतरा प्रति इकाई लंबाई के टननेज में होता है। भले ही कुल टननेज मामूली लगे—जैसे कि एक छोटी लेकिन मोटी प्लेट को मोड़ते समय—डाई की रेटेड लोड प्रति मीटर से अधिक होने पर पंच और डाई दोनों को स्थायी नुकसान हो सकता है। यह शुरुआती लोगों में एक आम और संभावित रूप से घातक गलती है।.

(3) क्राउनिंग क्षतिपूर्ति

लंबे वर्कपीस की पूरी लंबाई में समान कोण सुनिश्चित करने की प्रमुख तकनीक।.

1）मूल कारण

भारी बेंडिंग लोड के तहत, सबसे मजबूत राम और टेबल भी हल्के से नीचे की ओर झुक जाते हैं, जैसे दबाव में लकड़ी का बीम। यह सूक्ष्म विकृति, जिसे डिफ्लेक्शन या “कैनोइंग प्रभाव” कहा जाता है, बीच में दबाव को किनारों की तुलना में कम कर देती है, जिससे केंद्र में बड़े कोण और किनारों पर छोटे कोण बनते हैं।.

एक क्राउनिंग सिस्टम टेबल के नीचे सटीक रूप से गणना किया गया ऊपर की ओर बल लागू करता है, जिससे हल्का उत्तल आकार बनता है जो लोड के तहत राम और टेबल के अवतल विकृति का मुकाबला करता है।.

2）सिस्टम प्रकार:

टेबल के अंदर सटीक वेज ब्लॉकों का सेट उपयोग करता है, जिनकी सापेक्ष स्थिति CNC-नियंत्रित होती है ताकि टेबल को ऊपर धकेलकर सटीक क्षतिपूर्ति वक्र बनाया जा सके। यह डिज़ाइन संरचनात्मक स्थिरता, उच्च सटीकता और तेज़ प्रतिक्रिया प्रदान करता है।.

टेबल के नीचे कई शॉर्ट-स्ट्रोक हाइड्रोलिक सिलेंडरों का उपयोग करता है। गणना किए गए टननेज के आधार पर, CNC सिस्टम सिलेंडर के दबाव को सटीक रूप से समायोजित करता है ताकि क्षतिपूर्ति प्रोफ़ाइल बनाई जा सके। इसकी ताकत बहु-चरण बेंडिंग के प्रत्येक चरण में गतिशील समायोजन में है, हालांकि यह संभावित रखरखाव समस्याएं और हाइड्रोलिक रिसाव का जोखिम पेश करता है।.

3）स्वचालित बनाम मैनुअल क्षतिपूर्ति:

मैनुअल सिस्टम में ऑपरेटर को चार्ट या व्यक्तिगत अनुभव का उपयोग करके हैंडव्हील के माध्यम से समायोजन करना पड़ता है। आधुनिक CNC प्रेस ब्रेक स्वचालित क्षतिपूर्ति के साथ सामग्री, मोटाई, बेंड लंबाई और टननेज के आधार पर इष्टतम क्राउनिंग की गणना और लागू करते हैं—सटीकता और दक्षता को बढ़ाते हैं और ऑपरेटर की विशेषज्ञता पर निर्भरता को कम करते हैं।.

3. सामग्री गुणों का प्रभाव: ऐसे चर जिन्हें आप नज़रअंदाज़ नहीं कर सकते

सामग्री निर्जीव मिट्टी नहीं हैं—उनका अपना “स्वभाव” और “स्मृति” होता है। इन कारकों को नज़रअंदाज़ करने का मतलब है कि सबसे सटीक मशीन भी गुणवत्तापूर्ण पार्ट्स नहीं बना सकती।.

(1) मोटाई, तन्यता ताकत, और यील्ड ताकत

1) मोटाई: सबसे बुनियादी पैरामीटर, जो सीधे टन भार की गणना (वर्ग संबंध) और V-डाई चयन को प्रभावित करता है।.

2) तन्यता ताकत: वह अधिकतम खींचने वाली शक्ति जिसे कोई सामग्री सहन कर सकती है, और टन भार की गणना में एक महत्वपूर्ण इनपुट। यहां तक कि समान सामग्रियों में भी बैचों के बीच तन्यता ताकत में भिन्नता हो सकती है, जो अक्सर प्रक्रिया में अस्थिरता पैदा करती है।.

3) यील्ड स्ट्रेंथ: वह बिंदु जहां कोई सामग्री अपरिवर्तनीय प्लास्टिक विकृति शुरू करती है। मोड़ने के दौरान आपको यील्ड स्ट्रेंथ से अधिक बल लगाना होगा ताकि सामग्री अपना नया आकार बनाए रखे।.

(2) स्प्रिंगबैक

धातु का “मेमोरी इफ़ेक्ट” और मोड़ने में सबसे बड़ी चुनौतियों में से एक।.

1) सिद्धांत: जब मोड़ने का दबाव हटाया जाता है, तो अवशिष्ट लोचदार तनाव सामग्री को आंशिक रूप से अपनी मूल सपाट अवस्था की ओर लौटाता है। उदाहरण के लिए, एक वास्तविक 90° मोड़ हासिल करने के लिए 88° तक मोड़ना पड़ सकता है।.

2) कारक: स्प्रिंगबैक स्थिर नहीं होता। उच्च ताकत और कम नम्यता वाली सामग्रियां (जैसे स्टेनलेस स्टील या उच्च-ताकत वाला स्टील) अधिक स्प्रिंगबैक दिखाती हैं; आंतरिक मोड़ त्रिज्या-से-मोटाई अनुपात (R/T) अधिक होने से यह बढ़ता है; और फ्री बेंडिंग में बॉटमिंग या कॉइनिंग की तुलना में कहीं अधिक स्प्रिंगबैक होता है।.

(3) क्षतिपूर्ति रणनीतियाँ

आधुनिक CNC प्रेस ब्रेक में अक्सर सामग्री डेटाबेस और एल्गोरिदम होते हैं जो स्वतः ओवर-बेंड क्षतिपूर्ति लागू करते हैं। उच्च-सटीकता वाले हिस्सों के लिए, परीक्षण मोड़ और मैनुअल समायोजन अभी भी आवश्यक हैं। स्प्रिंगबैक पूर्वानुमान में महारत हासिल करना एक परिभाषित कौशल है जो औसत ऑपरेटरों को विशेषज्ञ तकनीशियनों से अलग करता है।.

(4) ग्रेन दिशा

एक सूक्ष्म विवरण जो अनदेखा करने पर विनाशकारी विफलताओं का कारण बन सकता है।.

1) सिद्धांत: रोलिंग के दौरान, शीट की क्रिस्टलीय संरचना रोलिंग दिशा में लंबी हो जाती है, जिससे लकड़ी जैसी “ग्रेन” बनती है। उस दिशा में नम्यता कम हो जाती है।.

2) स्वर्ण नियम: जहां संभव हो, ग्रेन के पार (रोलिंग दिशा के लंबवत) मोड़ें। ग्रेन के समानांतर मोड़ना—विशेष रूप से छोटे मोड़ त्रिज्या के साथ—सतह पर दरार पड़ने के जोखिम को काफी बढ़ा देता है। उचित नेस्टिंग योजनाओं में शुरुआत से ही ग्रेन दिशा को ध्यान में रखना चाहिए ताकि संरचनात्मक अखंडता सुनिश्चित हो सके।.

Ⅳ. टूलिंग: पंच और डाई का मेल करने की कला

यदि प्रेस ब्रेक शरीर की ताकत है, तो टूलिंग वह कुशल हाथ है जो उसकी आत्मा को आकार देता है। पंच और डाई का सटीक मेल ठंडी, कठोर शीट मेटल को जटिल, उच्च-सटीकता वाले घटकों में बदल देता है। टूलिंग का चयन और मेल केवल चार्ट देखने से कहीं अधिक है—यह यांत्रिकी, ज्यामिति और अनुभवी निर्णय का मिश्रण है। गलत संयोजन से दरारें, आयामी अशुद्धि या उपकरण क्षति हो सकती है, जबकि सही मेल उच्च गति, सटीक और बिना बर्बादी वाले उत्पादन का मार्ग प्रशस्त करता है।.

1. पंच शब्दावली को समझना

पंच सक्रिय, नर घटक है जो सामग्री में प्रवेश करता है। इसकी ज्यामिति आंतरिक मोड़ प्रोफ़ाइल को परिभाषित करती है और जटिल फॉर्मिंग संचालन में क्लियरेंस निर्धारित करती है।.

(1) पंच कोण और टिप त्रिज्या (तेज, मानक, बड़े-त्रिज्या)

1) पंच कोण:

एक विपरीत-स्वाभाविक लेकिन महत्वपूर्ण पैरामीटर। एक सटीक 90° मोड़ प्राप्त करने के लिए, हम अक्सर 88°, 85° या उससे भी तेज कोण वाले पंच का उपयोग करते हैं। यह जानबूझकर किया गया “कोण भत्ता” फ्री बेंडिंग में सामग्री के स्प्रिंगबैक का मुकाबला करता है, और बॉटमिंग या कॉइनिंग में अंतिम मोड़ को लॉक करने के लिए डाई के कोण से मेल खाना चाहिए।.

2) टिप त्रिज्या:

पंच की अग्रणी नोक पर गोल किनारा, मोड़ की जड़ पर तनाव वितरण में एक महत्वपूर्ण कारक है।.

तेज़/छोटे-त्रिज्या वाले पंच

जब नोक की त्रिज्या सामग्री की मोटाई से काफी छोटी होती है, तो यह एक काटने वाले ब्लेड की तरह कार्य करती है, जो आंतरिक मोड़ पर तनाव को केंद्रित करती है। यह फटने के जोखिम को काफी बढ़ा देता है, खासकर कम लचीलेपन वाले उच्च-शक्ति वाले स्टील या कुछ एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं में—यह सामग्री को “मार्गदर्शन” करने के बजाय “काटने” का मामला होता है।.

मानक-त्रिज्या वाले पंच

उद्योग का आदर्श है कि नोक की त्रिज्या सामग्री की मोटाई (1T) के बराबर या उससे थोड़ी अधिक हो। यह संतुलित तनाव वितरण उत्पन्न करता है—अंदर संपीड़न, बाहर तनाव—जिससे स्थिर मोड़ और अधिक पूर्वानुमेय स्प्रिंगबैक प्राप्त होता है।.

बड़ी-त्रिज्या पंच

विशेष रूप से उदार त्रिज्या वाले हिस्से बनाने के लिए डिज़ाइन किया गया। यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि एयर बेंडिंग में अंतिम अंदरूनी त्रिज्या मुख्य रूप से डाई के V-ओपनिंग द्वारा निर्धारित होती है।.

बड़ी-त्रिज्या पंच केवल तब आवश्यक होती है जब लक्ष्य त्रिज्या V-ओपनिंग द्वारा स्वाभाविक रूप से बनने वाली त्रिज्या से अधिक हो। ऐसे मामलों में, इच्छित वक्र को कई मोड़ों—जिसे बंपिंग या स्टेप बेंडिंग कहा जाता है—के माध्यम से प्राप्त किया जाता है, जो धीरे-धीरे सामग्री को आवश्यक चाप में “रोल” करता है।.

(2) स्ट्रेट पंच, गूज़नेक पंच, और विशेष फॉर्मिंग उपकरण

1) स्ट्रेट पंच:

एक सरल, रैखिक डिज़ाइन जो बिना किसी बाधा के बुनियादी मोड़ संचालन के लिए पसंदीदा उपकरण है—जैसे टूल किट में भरोसेमंद मानक स्क्रूड्राइवर।.

2) गूज़नेक पंच:

अपनी धंसी हुई “गूज़नेक” आकृति से पहचाना जाने वाला यह उपकरण विशेष रूप से क्लियरेंस समस्याओं को हल करने के लिए बनाया गया है। जब U-चैनल या रिटर्न फ्लैंगेस बनाते हैं, तो पहले से बने हिस्से अक्सर स्ट्रेट पंच से टकरा जाते हैं। गूज़नेक की पीछे हटती प्रोफ़ाइल महत्वपूर्ण क्लियरेंस प्रदान करती है, जिससे जटिल ज्यामितियों को बिना बाधा के बनाया जा सकता है।.

3) विशेष फॉर्मिंग उपकरण:

इस श्रेणी में बीडिंग टूल, हेमिंग डाई, और लूवर डाई आदि शामिल हैं। ये साधारण मोड़ों से आगे बढ़कर, एक ही प्रेस चक्र में विशिष्ट कार्यात्मक आकार बनाने में सक्षम होते हैं।.

(2) टूल क्लैम्पिंग सिस्टम (अमेरिकन, यूरोपीय, आदि)

यह परिभाषित करता है कि पंच प्रेस ब्रेक रैम से कैसे जुड़ता है—एक हैंडशेक जो टूल बदलने की गति, सटीकता और ऑपरेटर की सुरक्षा को प्रभावित करता है।.

1) अमेरिकन स्टाइल:

सुरक्षित संलग्नक के लिए केंद्रीय लोकेटिंग टैंग और बोल्ट का उपयोग करता है। यद्यपि मजबूत है, मैनुअल एलाइनमेंट समय लेने वाला हो सकता है, और तेज़ उत्पादन मानकों के पक्ष में इस शैली का उपयोग कम हो गया है।.

2) यूरोपीय स्टाइल:

सटीक संरेखण खांचे और त्वरित क्लैम्पिंग तंत्र (मैनुअल, न्यूमैटिक, या हाइड्रोलिक) का उपयोग करता है, जो उपकरण डालने, स्वतः-संरेखण और लॉकिंग के लिए होते हैं। यह उपकरण बदलने का समय दर्जनों मिनटों से घटाकर केवल कुछ मिनट—या यहां तक कि सेकंड—कर देता है, और आधुनिक सटीक, उच्च-क्षमता प्रेस ब्रेक्स पर मानक है।.

2. डाई शब्दावली का विवरण

डाई, जो सामग्री को सहारा देने वाले “फीमेल” तत्व के रूप में कार्य करती है, अपनी महत्ता V-ओपनिंग की ज्यामिति से प्राप्त करती है। यह बड़े पैमाने पर मोड़ के बाहरी आकार, आवश्यक टन भार, और अंततः प्रक्रिया की सफलता को निर्धारित करती है।.

(1) V-ओपनिंग: मुख्य डाई पैरामीटर

यह V-ग्रूव के कंधों के बीच की सीधी दूरी है। प्रेस ब्रेक सेट करते समय V-ओपनिंग का चयन पहला—और सबसे महत्वपूर्ण—निर्णय होता है। लीवर के टेक बिंदु की तरह, यह सीधे प्रभावित करता है:

1）इनसाइड बेंड रेडियस:

एयर बेंडिंग में, इनसाइड रेडियस स्वाभाविक रूप से V-ओपनिंग से आता है, पंच से नहीं। माइल्ड स्टील के लिए, इनसाइड रेडियस लगभग V-ओपनिंग चौड़ाई का 15%–17% होता है। अलग-अलग ओपनिंग वाली डाई बदलकर, आप तैयार इनसाइड रेडियस को सटीक रूप से नियंत्रित कर सकते हैं।.

2）आवश्यक टन भार:

चौड़ी V-ओपनिंग लंबे लीवर आर्म की तरह कार्य करती है, जिससे मोड़ने के लिए आवश्यक बल कम हो जाता है। संकरी ओपनिंग, इसके विपरीत, टन भार की मांग को तेजी से बढ़ा देती है। सही V-ओपनिंग का चयन ओवरलोड रोकने और उपकरण की सुरक्षा के लिए मौलिक है।.

(2) डाई कोण और कंधे का रेडियस

1）डाई कोण:

आमतौर पर तेज, जैसे 88° या 85°, ताकि एयर बेंडिंग के लिए उपयुक्त हो और स्प्रिंगबैक के लिए जगह छोड़ी जा सके।.

2）कंधे का रेडियस:

V-ओपनिंग के प्रत्येक किनारे पर गोल किनारा। यह छोटा सा विवरण सामग्री की सतह की रक्षा करता है। तेज कंधे स्पष्ट निशान छोड़ सकते हैं या यहां तक कि कोटिंग को खरोंच सकते हैं। उच्च-फिनिश वाली सामग्री जैसे स्टेनलेस स्टील, एल्यूमीनियम, या प्री-कोटेड शीट के लिए, बड़ा कंधा रेडियस महत्वपूर्ण है।.

(2) सिंगल-V, डबल-V, और मल्टी-V डाई

1）सिंगल-V डाई:

सबसे सरल रूप—एक डाई बॉडी जिसमें एक ही V-ओपनिंग होती है।.

2）डबल-V/मल्टी-V डाई:

दक्षता के लिए डिज़ाइन की गई, इन डाई में ब्लॉक के विभिन्न चेहरों पर कई V-ओपनिंग मशीन की जाती हैं। उदाहरण के लिए, चार-तरफा डाई ब्लॉक चार अलग-अलग ओपनिंग प्रदान करता है।.

ऑपरेटर ब्लॉक को घुमा या पलट सकते हैं ताकि संचालन के बीच तेजी से बदलाव किया जा सके, जिससे खोज, हैंडलिंग और इंस्टॉलेशन समय में उल्लेखनीय कमी आती है—उच्च-मिश्रण, कम-मात्रा वाले कार्यों के लिए उत्पादकता बढ़ाने वाला।.

3. पंच और डाई के मेल के लिए स्वर्ण नियम

सिद्धांत को व्यवहार की सेवा करनी चाहिए। नीचे समय-परीक्षित नियम दिए गए हैं, जिन्हें दुनिया भर के वर्कशॉप में सत्यापित किया गया है, ताकि सर्वोत्तम बेंडिंग गुणवत्ता और दक्षता सुनिश्चित हो सके।.

(1) “8× मोटाई” सिद्धांत: V-ओपनिंग चयन के लिए सार्वभौमिक प्रारंभिक बिंदु

यह प्रेस ब्रेक कार्य में सबसे प्रसिद्ध और मौलिक दिशा-निर्देश है: “V-ओपनिंग की चौड़ाई लगभग सामग्री की मोटाई का आठ गुना होनी चाहिए।”

1）क्यों 8×?

यह अनुपात अधिकांश माइल्ड स्टील के लिए यांत्रिक रूप से आदर्श बिंदु पर होता है, टन भार, फॉर्मिंग रेडियस और बेंड स्थिरता का संतुलन बनाता है। यह किसी भी बेंडिंग कार्य के लिए सबसे सुरक्षित और सबसे भरोसेमंद आधार रेखा है।.

2）कब विचलित हों?

यह कोई कठोर नियम नहीं है बल्कि एक दिशा-सूचक है जिसे सामग्री के व्यवहार के अनुसार समायोजित करना चाहिए:

नरम सामग्री (जैसे, सॉफ्ट एल्युमिनियम)

अंदरूनी बेंड रेडियस को अधिक तंग करने के लिए इसे 6× मोटाई तक कम किया जा सकता है।.

कठोर सामग्री (जैसे, स्टेनलेस स्टील, उच्च-शक्ति वाला स्टील)

कम लचीलापन होने के कारण, इन्हें चौड़ी ओपनिंग (10×–12× मोटाई) की आवश्यकता होती है ताकि बाहरी परत को पर्याप्त खिंचाव स्थान मिले, तनाव वितरित हो और दरारें रोकी जा सकें।.

मोटा प्लेट (>10 मिमी)

टन भार की आवश्यकता को कम करने और सुरक्षित फॉर्मिंग सुनिश्चित करने के लिए इन्हें भी 8× से ऊपर के कारक (10×–12×) का उपयोग करना चाहिए।.

(2) “डेंजर ज़ोन” 5× से नीचे

किसी भी परिस्थिति में V-ओपनिंग सामग्री की मोटाई के पाँच गुना से संकरी नहीं होनी चाहिए। ऐसे मामलों में, पंच अधिकतर एक वेज की तरह कार्य करता है, जो सामग्री को मोड़ने के बजाय काट देता है—यह भाग की विफलता और डाई को अपूरणीय क्षति का जोखिम पैदा करता है।.

1）बाहरी कोने में दरार को रोकने के लिए पंच टिप रेडियस को सामग्री के गुणों से मिलाना

हर सामग्री की एक भौतिक सीमा होती है—न्यूनतम बेंड रेडियस। इससे अधिक तंग मोड़ने पर बाहरी रेशे अत्यधिक तनाव में फट जाते हैं।.

चयनित पंच टिप रेडियस कभी भी सामग्री के न्यूनतम बेंड रेडियस से छोटा नहीं होना चाहिए। प्रोग्रामिंग या डिज़ाइन के दौरान हमेशा सामग्री का डेटा शीट जांचें ताकि अंदरूनी रेडियस फॉर्मिंग सीमा के भीतर रहे। 2 मिमी न्यूनतम रेडियस वाली सामग्री को 0.2 मिमी पंच टिप से मोड़ने का प्रयास दरारों का निश्चित कारण है।.

2）सेगमेंटेड बनाम फुल-लेंथ डाई: फायदे और नुकसान

पूर्ण-लंबाई डाई: एक ही प्रकार के भाग के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए सबसे उपयुक्त। इसका लाभ कठोरता में है, जो लंबे वर्कपीस पर समान कोण सुनिश्चित करता है। कमी इसका वजन और लचीलेपन की कमी है।.

3）खंडित डाई

इसमें एक लंबी डाई को मानक लंबाई के खंडों (जैसे, 10, 20, 50, 100 मिमी) में काटना शामिल है। इसकी मुख्य ताकत बेजोड़ लचीलापन है; ऑपरेटर किसी भी आवश्यक लंबाई को ब्लॉकों की तरह जोड़ सकते हैं, बीच में आसानी से “गैप” छोड़ सकते हैं ताकि बॉक्स या जटिल आकारों में हस्तक्षेप से बचा जा सके। विभिन्न उत्पादों और छोटे बैचों वाली आधुनिक शीट मेटल फैब्रिकेशन के लिए, खंडित डाई प्रतिक्रिया क्षमता बढ़ाने और कुल लागत कम करने के लिए शीर्ष विकल्प है।.

सामग्री की मोटाई बनाम अनुशंसित V-ओपनिंग के लिए त्वरित संदर्भ तालिका

नोट: यह तालिका कम-कार्बन स्टील (~450 MPa तन्यता ताकत) पर आधारित है। स्टेनलेस स्टील के लिए, V-ओपनिंग को 50% बढ़ाएँ; नरम एल्यूमिनियम के लिए, इसे 25% कम करें। न्यूनतम फ्लैन्ज लंबाई उस सबसे छोटे आकार को दर्शाती है जो V-डाई के कंधों पर स्थिर रूप से टिक सकती है—आमतौर पर V-ओपनिंग चौड़ाई के लगभग 70% के आसपास।.

Ⅴ. बेंडिंग प्रक्रिया कार्यप्रणाली: तीन मुख्य तकनीकें और विशेष अनुप्रयोग

प्रेस ब्रेक पर बेंडिंग विधि चुनना कोई साधारण द्विआधारी निर्णय नहीं है—यह लागत, दक्षता और सटीकता का रणनीतिक संतुलन है। यह चयन टन भार खपत, डाई जीवन, और अंतिम उत्पाद के सख्त डिज़ाइन सहनशीलताओं को पूरा करने पर असर डालता है। आधुनिक CNC (कंप्यूटर न्यूमेरिकल कंट्रोल) तकनीक ने इस निर्णय प्रक्रिया को बदल दिया है, जो पहले अनुभवी कारीगरों की अंतर्दृष्टि पर निर्भर थी, उसे एक सटीक, सुलभ विज्ञान में बदल दिया है। तीन मुख्य तकनीकों और उनके विशेष रूपांतरों में महारत हासिल करना आपको केवल निर्देशों का पालन करने से सक्रिय रूप से उत्पादन को अनुकूलित करने की दिशा में ले जाता है।.

1. एयर बेंडिंग: सबसे लचीली और सामान्य विधि

एयर बेंडिंग आज की शीट मेटल दुकानों में प्रमुख है, CNC प्रेस ब्रेक के प्रदर्शन और दक्षता के साथ पूरी तरह मेल खाती है। यह शब्द इसकी भौतिक प्रकृति का वर्णन करता है: बेंडिंग के दौरान, शीट का अधिकांश हिस्सा “हवा में” रहता है, डाई द्वारा समर्थित नहीं होता।.

(1) सिद्धांत: तीन-बिंदु संपर्क, कोण Y-अक्ष की गहराई से निर्धारित

एयर बेंडिंग में, शीट केवल तीन बिंदुओं को छूती है: पंच की नोक और V-डाई के दो कंधे। पंच शीट को V-ओपनिंग में दबाता है लेकिन कभी पूरी तरह नीचे नहीं जाता। कोण पूरी तरह इस बात से तय होता है कि पंच (Y-अक्ष) डाई में कितनी गहराई तक प्रवेश करता है। जितना गहरा दबाव, उतना तीखा कोण—जैसे तीन उंगलियों से एक कठोर कार्ड को मोड़ना, जहाँ बीच की उंगली का नीचे दबाव मोड़ को सटीक रूप से सेट करता है।.

(2) लाभ: कम टन भार आवश्यकता, उच्च डाई बहुमुखी प्रतिभा

1）कम टन भार खपत:

लीवरेज और इस तथ्य के कारण कि पंच को सामग्री को पूरी तरह संपीड़ित करने की आवश्यकता नहीं होती, एयर बेंडिंग तीन विधियों में सबसे कम टन भार का उपयोग करती है। इससे छोटे क्षमता वाली मशीनें कार्य संभाल सकती हैं, ऊर्जा उपयोग कम होता है और मशीन व टूलिंग दोनों पर घिसावट न्यूनतम होती है—जो इसे टिकाऊ उत्पादन के लिए एक स्मार्ट विकल्प बनाती है।.

2）डाई बहुमुखी प्रतिभा:

शायद इसका सबसे क्रांतिकारी लाभ। एक मानक 88° या 85° पंच-डाई सेट, CNC ब्रेक पर माइक्रोन-स्तरीय Y-अक्ष नियंत्रण के माध्यम से, लगभग किसी भी कोण को 180° से तीखे कोण तक मोड़ सकता है। इससे अलग-अलग कोणों के लिए डाई बदलने में लगने वाला डाउनटाइम कम होता है, जो इसे विविध, छोटे-बैच उत्पादन के लिए अंतिम दक्षता हथियार बनाता है।.

(3) चुनौती: स्प्रिंगबैक क्षतिपूर्ति महत्वपूर्ण है

क्योंकि मोड़ पर सामग्री “लॉक” नहीं होती, इसकी प्राकृतिक लोचदार पुनर्प्राप्ति (स्प्रिंगबैक) हवा में मोड़ने में सबसे अधिक स्पष्ट होती है—जो कभी इसका सबसे बड़ा तकनीकी अवरोध था।.

आधुनिक CNC प्रेस ब्रेक इसे अंतर्निर्मित सामग्री डेटाबेस और भविष्यवाणी करने वाले एल्गोरिदम के माध्यम से हल करते हैं, जो विभिन्न सामग्रियों, मोटाई और रेडियस के लिए स्प्रिंगबैक की गणना करते हैं, फिर सटीक परिणामों के लिए “ओवर-बेंडिंग” लागू करते हैं (जैसे 88° तक मोड़ना ताकि यह 90° पर वापस आ जाए)। CNC ने हवा में मोड़ने को अनुभव-आधारित कला से एक सार्वभौमिक रूप से नियंत्रित विज्ञान में बदल दिया है।.

2. बॉटमिंग: सटीकता और स्थिरता में सुधार

बॉटमिंग हवा में मोड़ने की लचीलापन और कॉइनिंग की अत्यधिक सटीकता के बीच की खाई को पाटता है। इसका उद्देश्य सटीकता और दोहराव को बढ़ाना है, जबकि कॉइनिंग की विशाल टन भार की मांग से बचना है।.

(1) सिद्धांत: पंच टिप हल्के से सामग्री के आधार पर दबाव डालता है

बॉटमिंग में, पंच शीट को V-डाई में गहराई तक धकेलता है जब तक कि शीट का अंदरूनी रेडियस पूरी तरह पंच रेडियस से मेल नहीं खा जाता, और बाहरी सतह V-डाई के ढलान वाले चेहरों से सटीक रूप से फिट नहीं हो जाती। महत्वपूर्ण रूप से, पंच रेडियस कार्यपीस में अंकित हो जाता है, जो आंतरिक मोड़ रेडियस को परिभाषित करता है। अवशिष्ट स्प्रिंगबैक को संतुलित करने के लिए, डाई कोण अक्सर लक्ष्य कोण से थोड़ा तेज होते हैं (जैसे 90° मोड़ देने के लिए 88° डाई का उपयोग करना)।.

(2) फायदे: कम स्प्रिंगबैक, उच्च कोण सटीकता

मोड़ की जड़ पर अतिरिक्त दबाव डालकर और धातु की क्रिस्टलीय संरचना को हल्का संपीड़ित करके, बॉटमिंग स्प्रिंगबैक को काफी कम कर सकता है, हवा में मोड़ने की तुलना में अधिक स्थिरता और सटीकता प्रदान करता है। CNC तकनीक से पहले, यह सटीक कोण प्राप्त करने का प्राथमिक तरीका था।.

(3) टन भार की मांग: आमतौर पर हवा में मोड़ने से 3–5 गुना अधिक

हालांकि कॉइनिंग जितना चरम नहीं है, बॉटमिंग फिर भी हवा में मोड़ने की तुलना में कहीं अधिक टन भार की मांग करता है—लगभग तीन से पांच गुना अधिक। इसका मतलब है अधिक ऊर्जा खपत और तेज डाई घिसाव। चूंकि CNC हवा में मोड़ना अब 95% से अधिक मामलों में सटीकता की जरूरतों को पूरा करता है, बॉटमिंग का उपयोग काफी कम हो गया है।.

3. कॉइनिंग: अंतिम शून्य-स्प्रिंगबैक तकनीक

कॉइनिंग अपने नाम पर खरी उतरती है, सिक्के की टकसाल की तरह दिखती है—यह अत्यधिक दबाव का उपयोग करके डाई की सटीक ज्यामिति को बिना त्रुटि के कार्यपीस पर स्थानांतरित करती है।.

(1) सिद्धांत: पूरी तरह प्रवेश करना और सामग्री को स्थायी रूप से विकृत करना

कॉइनिंग में, पंच शीट को पूरी तरह निचले डाई में इतनी टन भार के साथ धकेलता है कि धातु की क्रिस्टलीय संरचना में प्लास्टिक प्रवाह हो, पंच और डाई के बीच हर गैप भर जाए। मोड़ क्षेत्र में, सामग्री थोड़ी पतली हो जाती है। कार्यपीस प्रभावी रूप से डाई के खिलाफ “कास्ट” हो जाता है, अंतिम कोण को डाई द्वारा सटीक रूप से परिभाषित किया जाता है।.

(2) फायदे: अत्यधिक कोण सटीकता, लगभग कोई स्प्रिंगबैक नहीं

चूंकि लगाया गया तनाव उपज शक्ति से कहीं अधिक होता है, लोचदार पुनर्प्राप्ति समाप्त हो जाती है। तैयार कोण बिल्कुल डाई कोण से मेल खाता है, जिससे कॉइनिंग उच्चतम सटीकता और स्थिरता के लिए अंतिम तरीका बन जाता है।.

(3) चुनौती: विशाल टन भार की आवश्यकता (5–8 गुना अधिक), उपकरण और मशीनरी पर गंभीर घिसाव

कॉइनिंग के लिए आवश्यक टन भार आमतौर पर हवा में मोड़ने से पांच से आठ गुना अधिक होता है, और कभी-कभी इससे भी अधिक। यह प्रेस ब्रेक की कठोरता और उपकरणों की ताकत पर अत्यधिक मांग रखता है। अत्यधिक तनाव मशीन और डाई दोनों के घिसाव और क्षति को तेजी से बढ़ा देता है।.

नतीजतन, आधुनिक उत्पादन में, कॉइनिंग अपनी उच्च लागत के कारण दुर्लभ हो गया है, केवल असाधारण मामलों में उपयोग किया जाता है जहां अत्यधिक कोणीय सटीकता की आवश्यकता होती है और अन्य तरीकों से प्राप्त नहीं की जा सकती। यह निर्माण में एक “न्यूक्लियर विकल्प” की तरह है — रोजमर्रा के उपयोग के बजाय विशेष परिस्थितियों के लिए आरक्षित।.

4. विशेषीकृत मोड़ने की शब्दावली

ऊपर बताए गए तीन मौलिक तरीकों से परे, मोड़ने में विशिष्ट ज्यामितीय आकृतियों को प्राप्त करने के लिए बनाई गई रचनात्मक तकनीकों का एक संग्रह शामिल होता है।.

(1) हेमिंग

हेमिंग में शीट के किनारे को मोड़कर और चपटा करके वापस खुद पर लपेटा जाता है, आमतौर पर दो चरणों में: पहले, एक तीव्र डाई का उपयोग करके लगभग 30° का तीखा कोण वाला मोड़, फिर इसे बंद करने के लिए फ्लैट हेमिंग डाई में बदलना। मुख्य उद्देश्य हैं तेज किनारों को हटाना, किनारे की कठोरता बढ़ाना, और रूप-रंग में सुधार करना।.

1）क्लोज़्ड हेम

किनारा पूरी तरह चपटा कर दिया जाता है ताकि वह शीट के साथ समतल हो जाए। यह सबसे आम प्रकार है। मोड़ रेखा पर गंभीर विकृति के कारण, यह कम लचीलापन वाली सामग्रियों (जैसे कई एल्यूमीनियम मिश्रधातु या उच्च-शक्ति वाले स्टील) के लिए उपयुक्त नहीं है, क्योंकि इससे दरारें पड़ सकती हैं।.

2）टीयरड्रॉप हेम

मुड़ा हुआ किनारा पूरी तरह दबाने के बजाय एक छोटा, आँसू के आकार का अंतर बनाए रखता है। यह मोड़ने के दौरान सामग्री को कुछ “सांस लेने की जगह” देता है, जिससे यह एल्यूमीनियम जैसी भंगुर सामग्रियों के लिए एक सुरक्षित विकल्प बन जाता है।.

3）ओपन हेम

हेम को चपटा किया जाता है लेकिन मोड़ पर एक स्पष्ट अंतर छोड़ दिया जाता है, अक्सर तब उपयोग किया जाता है जब दूसरी शीट डालनी हो या जब हेम को हैंडल के रूप में इस्तेमाल किया जाना हो।.

(2) ऑफ़सेट बेंडिंग / ज़ेड-बेंड्स

एक या दो स्ट्रोक में विपरीत कोणों के दो मोड़ बनाता है, जिससे सीढ़ीनुमा या “ज़ेड” आकार की प्रोफ़ाइल बनती है।.

1）दो-चरण विधि: मानक उपकरण का उपयोग करके पहला मोड़ बनाएं, फिर वर्कपीस को 180° घुमाकर दूसरा मोड़ बनाएं। अत्यधिक लचीला लेकिन कम दक्ष।.

2）एक-चरण विधि: समर्पित ऑफ़सेट उपकरण का उपयोग करता है जिसमें ऊपरी और निचले डाई दोनों पर स्टेप होते हैं, जिससे एक ही स्ट्रोक में ज़ेड-बेंड बनता है, अधिकतम दक्षता प्रदान करता है और इसे बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए आदर्श बनाता है।.

(2) रेडियस बेंडिंग

जब वांछित आंतरिक मोड़ का रेडियस, एयर बेंडिंग से स्वाभाविक रूप से उत्पन्न होने वाले रेडियस से कहीं अधिक बड़ा हो, तब आवश्यक होता है।.

(3) बड़े-रेडियस पंच

सबसे सरल तरीका है लक्ष्य रेडियस वाले ऊपरी डाई का उपयोग करना, जो उन अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त है जिनमें वक्र पर बहुत उच्च सटीकता और सतह की गुणवत्ता की आवश्यकता होती है।.

(4) स्टेप बेंडिंग / बंपिंग

एक लचीला, व्यापक रूप से इस्तेमाल किया जाने वाला “ट्रिक” जिसमें ऑपरेटर एक मानक तीखे पंच का उपयोग करके छोटे, उथले मोड़ों की एक श्रृंखला बनाता है जो धीरे-धीरे एक बड़े रेडियस के करीब पहुँचती है। CNC प्रोग्रामिंग के साथ प्रत्येक प्रेस के स्टेप अंतराल और गहराई को सटीक रूप से नियंत्रित करके, लगभग किसी भी रेडियस या जटिल वक्र को पुनः निर्मित करना संभव है—जो आधुनिक CNC प्रेस ब्रेक की असाधारण गणनात्मक और गति सटीकता को प्रदर्शित करता है।.

IV. निष्कर्ष

हमारा लेख मुख्य रूप से की मूल अवधारणा के बारे में बात करता है प्रेस ब्रेक और प्रासंगिक शब्दावली, जो आपको उद्योग ज्ञान में निपुण होने में सहायता कर सकती है।.

हमारी मशीन की विशिष्टताओं और क्षमताओं की गहन समझ के लिए, हम आपको हमारा उत्पाद डाउनलोड करने के लिए आमंत्रित करते हैं ब्रॉशर. । यदि आपके पास कोई विशेष प्रश्न हैं या अपने प्रोजेक्ट के लिए एक अनुकूलित समाधान की आवश्यकता है, तो कृपया निःसंकोच हमसे संपर्क करें.

V. अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

1. प्रेस ब्रेक संचालन में 8 का नियम कैसे लागू होता है?

8 का नियम उस प्रथा को संदर्भित करता है जिसमें धातु की मोटाई का आठ गुना न्यूनतम डाई ओपनिंग बनाए रखी जाती है। यह सटीक मोड़ सुनिश्चित करता है और सामग्री तथा मशीन दोनों को नुकसान से बचाता है।.

2. प्रभावी बेंडिंग मशीन उपयोग के लिए कौन-सी तकनीकें आवश्यक हैं?

प्रभावी उपयोग में बेंड अलाउंस की गणना, उचित बैक गेज पोज़िशन स्थापित करना, और विशिष्ट मोड़ों के लिए सही डाई का चयन जैसी तकनीकें शामिल हैं। ऑपरेटरों को वांछित परिणाम प्राप्त करने के लिए सामग्री के गुणों और मशीन की सीमाओं को समझना चाहिए।.

3. ब्रेक प्रेस सिस्टम में कौन से प्रमुख घटक शामिल होते हैं?

प्रमुख घटकों में ऊपरी बीम (राम), निचला बीम (डाई होल्डर), सामग्री की पोज़िशनिंग के लिए बैक गेज, और संचालन प्रबंधन के लिए नियंत्रण प्रणाली शामिल हैं। सटीक मोड़ प्राप्त करने के लिए पूरे सिस्टम का सामंजस्यपूर्ण ढंग से काम करना आवश्यक है।.