I. Pendahuluan

Sebelum kita mempelajari cara menggunakan press brake secara efektif, mari kita lihat sekilas tentang mesin press brake. Mesin tekuk pelat adalah alat penting dalam fabrikasi logam, yang digunakan untuk membengkokkan lembaran logam menjadi bentuk yang diinginkan, menawarkan hasil yang dapat dikontrol dan konsisten gaya tekukan. Mesin ini menjepit benda kerja di antara alat atas dan cetakan bawah yang sesuai untuk membengkokkan.

Jenis umum dari press brake mesin adalah press brake mekanis, press brake hidrolik, press brake elektrik, dan press brake CNC. Saat ini, press brake modern biasanya terdiri dari meja, ram, back gauge, sistem kontrol, set punch dan die, dll., yang bekerja bersama untuk membentuk dan membengkokkan lembaran logam. Dua rangka berbentuk C, terhubung ke meja di bagian bawah dan balok bergerak di bagian atas, membentuk sisi-sisi press brake.

Bending press brake metode biasanya mencakup air bending (pembengkokan udara), tekukan bawah, dan proses pencetakan koin. Pembentukan logam dengan press brake sangat penting dalam industri fabrikasi lembaran logam. Tingkat kesulitan press tekuk tekan terkait dengan tingkat material yang sedang dibentuk. Semakin keras materialnya, semakin besar efek springback-nya.

Sistem ini pembentukan press brake teknik mengimbangi springback bukan dengan pembengkokan bawah, tetapi melalui penggunaan yang tepat dari perkakas rem tekan. Memilih perkakas yang sesuai sangat penting untuk mencapai operasi press brake yang akurat dan efisien. Berikut adalah pertimbangan utama untuk memilih perkakas yang tepat untuk mesin pembengkok Anda.

II. Meletakkan Dasar: Pengetahuan Penting Sebelum Operasi

2.1 Anatomi Press Brake: Pemecahan Visual Komponen Inti

Press brake modern adalah integrasi presisi dari rekayasa mekanik, hidrolik, dan elektronik. Memahami fungsi dan keterkaitan komponen intinya sangat penting untuk mencapai kontrol yang akurat.

(1) Gambaran Umum Komponen Inti

Rangka: Tulang punggung struktural mesin, biasanya dibuat dari pelat baja berkekuatan tinggi dengan desain rangka C atau rangka O. Memberikan dukungan stabil untuk semua komponen dan menahan tekanan besar yang dihasilkan selama pembengkokan. Kekakuan rangka secara langsung memengaruhi presisi dan stabilitas jangka panjang.

Ram: Bagian yang bergerak secara vertikal yang mendorong punch ke bawah. Akurasi pergerakan ram, presisi posisi ulang yang berulang, dan sinkronisasi gerakan di kedua sisi sangat penting untuk sudut bengkok yang konsisten.

Meja: Basis stasioner yang digunakan untuk memasang cetakan dan menopang benda kerja. Harus tetap sejajar sempurna dengan ram; setiap penyimpangan dapat menyebabkan ketidakkonsistenan sudut di sepanjang garis tekukan. Banyak mesin modern menggabungkan sistem crowning pada alas untuk mengimbangi pembelokan.

Punch: Dipasang pada ram, alat atas ini memberikan gaya tekuk langsung ke lembaran. Bentuk, sudut, dan radius ujungnya menentukan radius tekukan dalam dan profil yang dihasilkan.

Matriks: Dipasang pada alas, bukaan berbentuk V ini menopang lembaran. Lebar bukaan V merupakan faktor penting yang memengaruhi tonase yang dibutuhkan dan radius tekukan akhir.

Pengukur belakang: Terletak di bagian belakang mesin, perangkat pemposisian presisi ini mengatur panjang flensa—jarak dari garis tekukan ke tepi lembaran. Backgauge CNC modern dapat mengontrol beberapa sumbu (X, R, Z1, Z2, dll.) untuk mencapai pemposisian akurat pada bentuk yang kompleks.

Kontrol CNC: “Otak” dari press brake. Operator memasukkan parameter seperti jenis material, ketebalan, dan sudut target; sistem secara otomatis menghitung tekanan yang dibutuhkan, kedalaman ram, dan posisi backgauge, mengendalikan seluruh proses penekukan.

(2) Penjelasan Mekanisme Tenaga

Mekanis: Menggunakan roda gila dan penghubung engkol untuk menggerakkan ram—cepat dan efisien, tetapi dengan langkah dan kecepatan tetap. Setelah diaktifkan, tidak dapat dihentikan di tengah siklus, sehingga berisiko keselamatan lebih tinggi dan kontrol tekanan kurang fleksibel. Jarang digunakan saat ini untuk aplikasi presisi tinggi.

Hidrolik: Standar industri saat ini. Mengontrol tekanan dan aliran oli di dalam silinder hidrolik untuk menggerakkan ram. Menawarkan kontrol yang kuat dan fleksibel dengan langkah yang dapat disesuaikan, kemampuan berhenti atau membalik kapan saja, dan pengaturan tekanan yang presisi—ideal untuk pelat tebal dan komponen kompleks.

Untuk mencapai hasil pembentukan yang optimal, memahami cara mengkalibrasi tekanan sistem sangat penting—pelajari lebih lanjut tentang Cara Menyesuaikan Tekanan Balik Press Brake.

Servo-Listrik: Digerakkan oleh motor servo bertenaga tinggi melalui pulley atau ball screw, menghilangkan penggunaan oli hidrolik. Memberikan presisi luar biasa, kecepatan, kebisingan rendah, dan efisiensi energi—menggunakan sekitar 50% energi dari press hidrolik. Menawarkan akurasi posisi ulang yang sangat tinggi, menjadikannya sempurna untuk pekerjaan lembaran tipis presisi dan berkecepatan tinggi.

(3) Referensi Istilah Kunci

Tonnase: Gaya maksimum yang dapat diberikan oleh press brake—ukuran inti dari kapasitasnya. Tonase yang dibutuhkan meningkat seiring dengan kekuatan tarik material, ketebalan, dan panjang tekukan, serta menurun dengan bukaan cetakan yang lebih lebar.

Panjang tekukan: Lebar maksimum benda kerja yang dapat diproses oleh mesin.

Sudut Tekukan: Sudut akhir yang terbentuk setelah penekukan.

Springback: Fenomena di mana logam sebagian kembali ke bentuk aslinya setelah ditekuk karena pemulihan elastis—karakteristik umum dari proses pembentukan dingin.

Faktor-K: Koefisien yang terkait dengan sifat material, ketebalan, dan radius tekukan yang digunakan untuk menghitung pola datar sebelum penekukan. Ini mewakili pergeseran posisi “sumbu netral” (lapisan yang tidak diregangkan maupun dikompresi) di dalam ketebalan material. Faktor-K yang akurat sangat penting untuk memenuhi spesifikasi desain.

2.2 Batasan Keselamatan: Protokol Wajib dan Standar Lingkungan

Mengoperasikan press brake termasuk salah satu tugas paling berbahaya di bengkel pelat logam—kelalaian sekecil apa pun dapat mengakibatkan cedera serius. Protokol keselamatan bukan sekadar saran; ini adalah batasan ketat yang harus dipatuhi.

(1) Daftar Periksa Alat Pelindung Diri (APD)

Operator harus selalu mengenakan “tiga set” APD:

• Kacamata Pengaman: Melindungi mata dari serpihan logam yang beterbangan atau perkakas yang rusak.
• Sarung Tangan Tahan Potong: Melindungi tangan saat menangani tepi lembaran yang tajam.
• Sepatu Pengaman Berujung Baja: Mencegah cedera kaki akibat terjatuhnya benda kerja berat atau perkakas.

(2) Sistem Keselamatan Mesin Bawaan

Mesin press brake modern dilengkapi berbagai perangkat keselamatan yang harus diverifikasi sebelum pengoperasian:

• Tirai Cahaya: Membuat penghalang inframerah tak terlihat di sekitar zona operasi. Jika tangan atau objek masuk ke area tersebut saat ram sedang turun, sistem akan segera memberi sinyal berhenti darurat.
• Kontrol Dua Tangan: Memerlukan aktivasi secara bersamaan dari dua tombol yang terpisah untuk memulai pergerakan ram, memastikan kedua tangan tetap aman jauh dari area perkakas.
• Tombol Henti Darurat: Tombol besar berwarna merah berbentuk jamur yang terletak di titik-titik penting pada mesin. Menekan salah satunya akan segera memutus semua daya dan menghentikan semua pergerakan.
• Standar Area Kerja Emas

Area kerja yang aman dan efisien sama pentingnya—ikuti daftar periksa “tiga hal penting”:

1. Bersih dan Rapi: Jaga lantai bebas dari oli, kotoran, dan perkakas untuk memastikan pergerakan lancar serta mencegah tergelincir atau tersandung.

2. Pencahayaan Baik: Pencahayaan yang baik membantu membaca gambar kerja, menyelaraskan garis tekukan, dan mengurangi kesalahan operasional.

3. Ruang yang Memadai: Sediakan jarak yang cukup untuk memutar dan menangani lembaran besar agar terhindar dari benturan dengan orang atau peralatan.

2.3 Cetak Biru dan Material: Sumber dari Tekukan Sempurna

Keberhasilan dalam proses penekukan dimulai saat Anda menafsirkan cetak biru dan memeriksa material—kesalahan pada tahap ini akan merusak semua upaya selanjutnya.

(1) Dasar-Dasar Membaca Blueprint

Gambar pembengkokan pelat logam berisi semua instruksi manufaktur—identifikasi dengan cepat:

• Garis Lipatan: Menunjukkan di mana lipatan terjadi.
• Sudut dan Arah: Menentukan setiap sudut lipatan yang ditargetkan (misalnya, 90°, 135°) dan apakah lipatan mengarah ke atas atau ke bawah.
• Dimensi dan Toleransi: Termasuk panjang flange, jarak dari lubang ke garis lipatan, dan batas kesalahan yang dapat diterima.
• Spesifikasi Material: Nyatakan dengan jelas jenis material (misalnya, SUS304, AL5052) dan ketebalannya.
• Daftar Periksa Verifikasi Material

Saat menerima material lembaran, selalu verifikasi:

• Verifikasi jenis material, ketebalan, dan kekerasan: Gunakan kaliper untuk mengukur ketebalan dan pastikan sesuai dengan spesifikasi pada gambar. Material dan tingkat kekerasan yang berbeda memerlukan parameter pembengkokan yang berbeda.
• Perhatikan arah serat dengan seksama: Selama proses rolling, pelat logam mengembangkan struktur serat. Melipat searah serat secara signifikan meningkatkan risiko retak—terutama jika radius lipatan kecil. Arah lipatan yang optimal adalah tegak lurus terhadap serat. Jika lipatan searah serat tidak dapat dihindari, tingkatkan radius lipatan sesuai.

Mengapa pengaturan 90° jarang menghasilkan lipatan sempurna 90°? Penyebabnya adalah kecenderungan logam untuk pulih secara elastis setelah dibengkokkan.

Ketika punch memberikan tekanan pada pelat, material mengalami deformasi plastis (permanen) dan deformasi elastis (dapat dipulihkan). Setelah punch dilepas, gaya menghilang, dan deformasi elastis yang tertahan dilepaskan—menyebabkan sudut “memantul kembali” sedikit.

Springback bukanlah nilai tetap—hal ini dipengaruhi oleh berbagai faktor:

• Kekuatan material: Semakin tinggi kekuatan luluhnya (misalnya, baja berkekuatan tinggi), semakin besar springback.
• Ketebalan material: Lembaran yang lebih tebal cenderung menunjukkan springback yang lebih sedikit.
• Jari-jari tekukan: Jari-jari tekukan yang lebih besar dibandingkan dengan ketebalan lembaran menghasilkan springback yang lebih besar.
• Metode pembengkokan: Sebagai contoh, air bending (pembengkokan udara) menghasilkan lebih banyak springback dibandingkan bottoming (pembengkokan dasar).

Untuk mengatasi springback, operator terampil atau sistem CNC canggih menggunakan tekukan berlebih (overbending)—memprogram sudut yang sedikit lebih kecil (misalnya, 88°) sehingga setelah springback akan mencapai sudut 90° yang diinginkan. Mesin press brake modern kelas atas bahkan dapat dilengkapi dengan sistem pengukur sudut laser yang memantau tekukan secara real time dan secara dinamis menyesuaikan kedalaman punch, sehingga hampir menghilangkan ketidakpastian springback.

Ⅲ. Memilih Peralatan yang Tepat

3.1 Material dan Kekerasan Peralatan

• Material Peralatan: Material dari peralatan sangat memengaruhi kinerja dan daya tahannya. Material umum termasuk baja yang dikeraskan, karbida, dan paduan khusus. Peralatan baja yang dikeraskan tahan lama dan tahan aus, sehingga cocok untuk aplikasi tugas berat. Peralatan karbida menawarkan kekerasan tinggi dan ketahanan aus, ideal untuk operasi yang presisi dan berulang. Sebagai contoh, menggunakan peralatan baja yang dikeraskan untuk menekuk lembaran baja tahan karat tebal dapat mencegah keausan dini.
• Kekerasan Peralatan: Pastikan peralatan memiliki kekerasan yang memadai untuk menahan gaya yang terlibat dalam proses penekukan pelat logam. Tingkat kekerasan yang lebih tinggi memberikan ketahanan aus yang lebih baik tetapi mungkin lebih rapuh. Peralatan dengan kekerasan Rockwell 60 HRC biasanya cocok untuk menekuk material berkekuatan tinggi.

3.2 Pelapisan Alat

• Pelapisan: Pelapisan alat, seperti titanium nitride (TiN) atau diamond-like carbon (DLC), dapat meningkatkan ketahanan aus dan mengurangi gesekan, sehingga memperpanjang umur alat. Alat yang dilapisi TiN, misalnya, dapat bertahan hingga tiga kali lebih lama dibandingkan alat tanpa pelapisan dalam lingkungan produksi dengan volume tinggi.

3.3 Material dan Ketebalan Benda Kerja

• Jenis Material: Material yang berbeda memiliki sifat yang bervariasi yang memengaruhi proses pembengkokan. Misalnya, aluminium lebih mudah dibentuk dibandingkan baja, sehingga memerlukan pertimbangan perkakas yang berbeda. Baja tahan karat, dengan kekuatan tarik yang lebih tinggi, mungkin memerlukan perkakas yang lebih keras dan lebih kuat.
• Ketebalan: Ketebalan benda kerja menentukan tonase yang dibutuhkan dan jenis perkakas yang digunakan. Material yang lebih tebal memerlukan perkakas yang lebih kuat untuk menahan gaya yang lebih tinggi tanpa mengalami deformasi atau kerusakan. Sebagai contoh, membengkokkan pelat baja setebal 10 mm memerlukan alat yang mampu menangani tonase lebih tinggi dibandingkan membengkokkan lembaran aluminium setebal 2 mm.

3.4 Jenis dan Konfigurasi Perkakas

Punch dan Die: Ini adalah alat utama dalam setiap operasi press brake. Punch adalah alat atas yang menekan material ke dalam die, yaitu alat bawah yang membentuk lengkungan.

• V-Die: Umumnya digunakan untuk pembengkokan udara, V-die tersedia dalam berbagai ukuran untuk menyesuaikan dengan ketebalan material dan sudut bengkok yang berbeda.
• Punch Leher Angsa: Dirancang untuk membentuk bengkokan dalam tanpa terganggu oleh badan punch.
• Punch dan Die Sudut Tajam: Digunakan untuk membuat bengkokan tajam dan sudut kurang dari 90 derajat.
• Perkakas Khusus: Untuk aplikasi tertentu seperti hemming, bengkok offset, atau bengkok kotak, dapat digunakan perkakas khusus. Alat hemming digunakan untuk melipat tepi lembaran logam kembali ke dirinya sendiri, sementara alat offset menciptakan bengkok berbentuk Z.

3.5 Kecocokan dan Kapasitas Mesin

• Kecocokan Peralatan: Pastikan perkakas kompatibel dengan model press brake Anda. Periksa sistem penjepit alat, panjang alat, dan gaya pemasangan. Beberapa press brake menggunakan sistem perkakas standar seperti Eropa, Amerika, atau Wila, yang dapat memengaruhi pilihan Anda.
• Kapasitas Mesin: Cocokkan perkakas dengan kapasitas press brake Anda. Pertimbangkan tonase maksimum, panjang langkah, dan lebar meja. Menggunakan perkakas yang melebihi kapasitas mesin dapat menyebabkan kerusakan dan bahaya keselamatan.

3.6 Presisi dan Pengulangan

• Persyaratan Toleransi: Untuk aplikasi presisi tinggi, pilih perkakas yang menawarkan toleransi ketat dan defleksi minimal. Perkakas yang digiling presisi memberikan akurasi dan pengulangan yang lebih baik.
• Integrasi Backgauge: Perkakas berkualitas tinggi harus terintegrasi dengan baik dengan sistem backgauge press brake untuk memastikan posisi yang konsisten dan tekukan yang akurat.

3.7 Pertimbangan Keselamatan

• Perawatan Perkakas: Pemeriksaan dan perawatan perkakas secara rutin sangat penting untuk operasi yang aman. Perhatikan tanda-tanda keausan seperti retakan atau deformasi dan ganti perkakas sesuai kebutuhan. Misalnya, periksa perkakas dari serpihan atau gerinda yang dapat mempengaruhi kualitas tekukan.
• Fitur Keamanan: Beberapa perkakas dilengkapi fitur keselamatan seperti permukaan anti-selip atau lapisan pelindung untuk mengurangi risiko kecelakaan.

3.8 Efektivitas Biaya dan Umur Panjang

• Investasi Awal vs. Manfaat Jangka Panjang: Meskipun perkakas berkualitas tinggi mungkin memiliki biaya awal yang lebih tinggi, sering kali memberikan kinerja yang lebih baik, umur pakai lebih lama, dan mengurangi waktu henti, sehingga menghasilkan penghematan biaya secara keseluruhan.
• Umur Panjang Perkakas: Investasikan pada perkakas yang menawarkan keseimbangan baik antara daya tahan dan biaya. Pertimbangkan frekuensi penggunaan dan jenis material yang diproses.

3.9 Pengalaman Pengguna dan Tingkat Keterampilan

• Kemudahan Penggunaan: Pilih perkakas yang ramah pengguna dan mudah dipasang, terutama jika banyak operator akan menggunakan press brake.
• Pelatihan Operator: Pastikan operator dilatih tentang penggunaan dan perawatan perkakas yang tepat untuk memaksimalkan efisiensi dan keselamatan.

Ⅳ. Cara Mengoperasikan Press Brake

4.1 Pemeriksaan Pra-Operasi

Tinjau Manual

• Baca secara menyeluruh manual operasi press brake untuk memahami kemampuan, keterbatasan, dan fitur keselamatan mesin.
• Kenali panel kontrol dan instruksi khusus yang terkait dengan model yang Anda gunakan.

Periksa Mesin

• Lakukan inspeksi visual untuk memeriksa tanda-tanda keausan, kerusakan, atau kebocoran yang terlihat.
• Pastikan semua pelindung keselamatan terpasang dan berfungsi dengan baik.
• Pastikan tombol penghenti darurat berfungsi.

Periksa Peralatan

• Periksa punch dan die untuk melihat tanda-tanda keausan atau kerusakan.
• Pastikan peralatan terpasang dengan benar dan terkunci dengan aman.
• Pastikan peralatan sesuai dengan kebutuhan material dan jenis tekukan yang akan dilakukan.

Persyaratan Organisasi Area Kerja

• Lingkungan Bebas Kekacauan: Pastikan semua alat, bahan, dan peralatan disimpan dengan benar, menjaga jalur berjalan bebas dari hambatan yang dapat menyebabkan risiko tersandung.
• Manajemen Pelumasan: Hindari pelumasan berlebihan pada bagian yang bergerak karena dapat menyebabkan kontaminasi atau gesekan yang tidak cukup di area kritis seperti ball screw atau rel pemandu.

4.2 Menyiapkan Press Brake

Pengaturan yang tepat pada press brake sangat penting untuk mencapai tekukan yang akurat dan memastikan keselamatan operasi. Langkah-langkah berikut menjelaskan proses pengaturan:

(1) Pilih Peralatan yang Tepat:

Pilih punch dan die yang sesuai berdasarkan jenis material dan sudut tekukan yang diinginkan.

Pastikan peralatan dalam kondisi baik dan bebas dari kerusakan.

(2) Pasang dan Selaraskan Peralatan:

Pasang dengan hati-hati punch ke ram dan die ke meja, pastikan keduanya terpasang dengan aman.

Gunakan alat atau metode penyelarasan untuk memastikan punch dan die sejajar dengan benar. Ketidaksejajaran dapat menyebabkan tekukan tidak akurat dan kerusakan potensial.

(3) Pemrograman Back Gauge:

Atur back gauge ke posisi yang diperlukan berdasarkan urutan pembengkokan dan dimensi benda kerja.

Untuk press brake CNC, masukkan parameter yang diperlukan ke dalam sistem kontrol untuk penentuan posisi otomatis.

(4) Sesuaikan Langkah Ram:

Atur langkah ram ke kedalaman yang sesuai dengan ketebalan material dan tekukan yang diinginkan. Ini mencegah pembengkokan berlebihan atau kerusakan pada material.

4.3 Melakukan Operasi Pembengkokan

Dengan pengaturan selesai, Anda dapat melanjutkan ke operasi pembengkokan. Mengikuti langkah-langkah ini membuat pembengkokan presisi dan aman:

(1) Memposisikan Benda Kerja:

Letakkan pelat logam di atas meja, pastikan sejajar dengan backgauge.

Gunakan penjepit atau perangkat penahan lainnya jika diperlukan untuk menjaga posisi benda kerja.

Periksa dimensi dan penyelarasan benda kerja untuk memastikan akurasi sebelum memulai proses pembengkokan.

(2) Memulai Tekukan:

Aktifkan press brake menggunakan panel kontrol atau pedal kaki, tergantung pada desain mesin.

Pantau proses pembengkokan awal untuk memastikan benda kerja membengkok dengan benar.

(3) Memantau Proses:

Awasi dengan cermat proses pembengkokan untuk memastikan proses berjalan sesuai yang diharapkan.

Dengarkan suara yang tidak biasa dan perhatikan gerakan yang tidak terduga, yang dapat mengindikasikan masalah. Sesuaikan pengaturan jika diperlukan untuk memperbaiki penyimpangan.

(4) Periksa Akurasi Tekukan:

Setelah menyelesaikan tekukan, lepaskan benda kerja dari mesin dengan hati-hati, dan ukur sudut serta dimensi tekukan untuk memastikan sesuai dengan spesifikasi.

Sesuaikan back gauge, langkah ram, atau perkakas jika diperlukan untuk memperbaiki ketidakakuratan.

(5) Urutan Tekukan:

Jika bagian memerlukan beberapa tekukan, ikuti urutan yang telah ditentukan untuk memastikan akurasi dan menghindari pengerjaan ulang.

4.4 Pemeriksaan Akhir dan Pengendalian Kualitas

Setelah operasi penekukan selesai, melakukan pemeriksaan menyeluruh memastikan kualitas dan konsistensi bagian yang sudah jadi:

(1) Matikan Mesin

Matikan press brake dan ikuti prosedur penghentian dari pabrikan.

Pastikan semua bagian yang bergerak telah berhenti sepenuhnya sebelum melakukan tindakan lebih lanjut.

(2) Pemeriksaan Dimensi:

Gunakan kaliper, pengukur sudut cetakan, dan alat presisi lainnya untuk memverifikasi dimensi akhir dari tekukan.

Bandingkan hasil pengukuran dengan spesifikasi desain.

(3) Pemeriksaan Visual:

Periksa apakah ada cacat seperti retakan, kerutan, atau ketidaksempurnaan permukaan yang dapat memengaruhi integritas bagian tersebut.

Pastikan tekukan halus dan konsisten di seluruh benda kerja.

(4) Penyesuaian dan Koreksi:

Jika ditemukan ketidaksesuaian atau cacat, lakukan penyesuaian yang diperlukan pada pengaturan atau proses dan jalankan kembali operasi pada benda kerja baru.

Catat setiap perubahan untuk meningkatkan pengaturan di masa mendatang dan mengurangi kesalahan.

(5) Bersihkan Area Kerja

Hapus semua puing, bahan sisa, atau peralatan dari area kerja.

Pastikan mesin press brake dan area sekitarnya bersih dan siap untuk operasi berikutnya.

(6) Lakukan Perawatan Rutin

Lakukan tugas perawatan yang diperlukan seperti pelumasan, memeriksa tingkat cairan hidrolik, dan memeriksa sambungan listrik.

Catat kegiatan perawatan dalam log untuk referensi di masa mendatang.

V. Teknik Lanjutan Press Brake dalam Praktik

5.1 Teknik Lanjutan Press Brake

Tiga teknik berikut adalah ujian sebenarnya dari tingkat keterampilan operator, memainkan peran penting dalam fungsi, keamanan, dan daya tarik visual suatu produk.

(1) Hemming: Membuat Tepi Lipatan yang Aman dan Menarik

Hemming melibatkan pelipatan tepi lembaran sepenuhnya kembali ke dirinya sendiri untuk menghasilkan tepi pengaman yang halus dan menebal. Ini banyak digunakan untuk meningkatkan kekakuan bagian, menghilangkan tepi tajam, atau mempersiapkan komponen untuk perakitan selanjutnya. Proses hemming standar dicapai melalui metode dua langkah yang presisi:

1. Langkah Satu: Tekukan Tajam Menggunakan punch sudut tajam (biasanya 30°) dan cetakan yang sesuai, tepi lembaran pertama-tama ditekuk ke sudut tajam jauh di bawah 90°. Pra-tekukan ini membentuk lipatan terlebih dahulu, mencegah deformasi tak terkendali atau retak selama proses perataan akhir.

2. Langkah Dua: Perataan Benda kerja yang sudah dipra-tekuk dipindahkan ke cetakan perataan. Punch datar kemudian memberikan tekanan jauh lebih besar daripada untuk tekukan standar untuk sepenuhnya meratakan dan menutup lipatan. Ini memerlukan tonase yang besar, karena material dipaksa mengalami deformasi plastik yang intens.

Tip Ahli: Press brake modern sering dilengkapi dengan cetakan hemming dua tahap dengan pegas yang secara cerdas menggabungkan alur V tajam dan permukaan perataan dalam cetakan bawah yang sama. Hal ini memungkinkan kedua operasi diselesaikan dalam satu langkah, memberikan peningkatan efisiensi secara eksponensial.

(2) Tekukan Offset: Satu Pengaturan untuk Langkah Bentuk Z

Tekukan offset (juga dikenal sebagai tekukan Z) menciptakan dua tekukan sejajar dalam arah berlawanan pada satu benda kerja, menghasilkan profil bertingkat atau berbentuk Z. Bentuk ini umum digunakan untuk bagian yang saling tumpang tindih, memberikan jarak, atau menambah kekuatan struktural.

Metode:

Perkakas Khusus (Paling Efisien): Menggunakan set cetakan joggle khusus, yang pukulan dan matrisnya sudah memiliki profil berbentuk Z, kedua tekukan dapat dibentuk dalam satu langkah. Ini memberikan efisiensi maksimum, konsistensi, dan presisi.

Dua Langkah dengan Perkakas Standar (Paling Serbaguna): Tanpa perkakas khusus, offset dapat dibuat dalam dua tekukan berturut-turut. Pertama, lakukan tekukan 90° pada posisi target; lalu balikkan benda kerja 180° dan buat tekukan kedua 90° ke arah berlawanan. Jarak antara kedua tekukan menentukan tinggi offset. Tantangan utamanya adalah memastikan posisi yang presisi dan kesejajaran untuk tekukan kedua.

(3) Tekukan Radius Besar: Tekukan Bertahap untuk Lengkungan Halus

Ketika radius tekukan yang diinginkan jauh lebih besar daripada ketebalan lembaran (misalnya, delapan kali ketebalan atau lebih), menggunakan cetakan R besar standar menjadi tidak praktis atau sangat mahal. Dalam kasus seperti ini, tekukan bertahap—juga disebut tekukan tonjolan—adalah teknik yang cerdik dan sangat dapat diadaptasi. Prinsipnya adalah mengira-ngira lengkungan halus besar menggunakan serangkaian tekukan sudut kecil yang berjarak rapat.

• Esensial Pemrograman: Operator cukup memasukkan radius, sudut, dan panjang busur target ke dalam sistem CNC.
• Perhitungan Sistem: Sistem CNC canggih secara otomatis membagi busur besar menjadi puluhan atau bahkan ratusan segmen lurus kecil. Mereka menghitung jarak langkah—jarak yang maju setiap kali oleh pengukur belakang—dan sudut langkah untuk setiap tekukan kecil.
• Pelaksanaan: Operator memposisikan lembaran terhadap pengukur belakang dan menyalakan mesin. Pengukur belakang bergerak maju dalam langkah-langkah kecil yang berkesinambungan sementara ram melakukan tekukan dangkal secara sinkron, secara bertahap “menyentakkan” material hingga membentuk radius besar yang diinginkan. Semakin kecil jarak langkah dan semakin banyak jumlah langkah, semakin halus dan sempurna lengkungan yang dihasilkan.

5.2 Strategi Peningkatan Efisiensi

Dalam manufaktur modern, pepatah “waktu adalah uang” berlaku lebih dari sebelumnya. Strategi berikut dirancang untuk secara drastis mengurangi waktu tidak produktif, memungkinkan press brake memberikan nilai maksimum.

(1) Revolusi dalam Pergantian Perkakas: Dari Jam Menjadi Menit Secara tradisional, mengganti perkakas press brake adalah tugas yang memakan waktu, tenaga, dan berisiko tinggi, sering kali memakan waktu 30 menit hingga beberapa jam. Waktu henti yang lama ini menjadi hambatan utama bagi produksi batch kecil dengan variasi tinggi. Munculnya Sistem Quick Die Change (QDC) sepenuhnya mengubah situasi ini, memangkas waktu pergantian perkakas menjadi hanya beberapa menit atau bahkan detik—sebuah lompatan nyata dalam efisiensi.

(2) Teknologi Inti:

Penjepitan Hidrolik/Pneumatik: Menggantikan pengencangan baut manual tradisional. Dengan menekan sebuah tombol, penjepit di sepanjang balok atas dan meja kerja langsung mengunci atau melepaskan semua perkakas.

Perkakas Tersegmentasi & Penyelarasan Otomatis: Cetakan pendek dengan panjang standar dapat dengan cepat digabungkan menjadi panjang yang dibutuhkan, dan rekayasa presisi memastikan mereka secara otomatis sejajar dengan garis tengah saat dijepit—tidak perlu penyetelan manual.

(3) Manfaat Utama:

Pengurangan Waktu Henti Secara Drastis: Mesin menghabiskan lebih dari 95% waktunya untuk produksi daripada menunggu.

Kelayakan Produksi Skala Kecil: Bahkan pesanan hanya beberapa potong dapat menguntungkan berkat waktu pergantian yang minimal.

Peningkatan Keselamatan yang Signifikan: Operasi otomatis mengurangi risiko yang terkait dengan penanganan manual perkakas berat.

Optimisasi Produksi Batch: Seni Urutan Pembengkokan Untuk bagian yang kompleks dengan banyak tekukan, urutan secara langsung memengaruhi efisiensi dan kelayakan. Urutan yang buruk dapat menyebabkan benda kerja bertabrakan atau mengganggu mesin press brake atau perkakas selama tekukan berikutnya, atau memerlukan pembalikan dan pemutaran berlebihan oleh operator. Tujuan Optimisasi: Menemukan “jalur emas” yang meminimalkan pergantian perkakas dan pembalikan benda kerja sambil sepenuhnya menghindari tabrakan.

Perencanaan Manual: Operator berpengalaman membayangkan seluruh proses seperti permainan catur, sering mengikuti prinsip dasar seperti “tepi pendek dulu, lalu tepi panjang” atau “tekuk bagian tengah dulu, lalu sisi.”

Optimisasi Perangkat Lunak Otomatis: Di sinilah perangkat lunak pemrograman offline modern benar-benar unggul. Setelah mengimpor model 3D bagian, perangkat lunak dapat mensimulasikan semua kemungkinan urutan pembengkokan dalam hitungan detik dan, menggunakan algoritma deteksi tabrakan, secara otomatis merekomendasikan jalur produksi yang paling efisien dan bebas gangguan.

Nilai Pemrograman Offline: Mencapai Waktu Henti Nol Saat Mengganti Tugas Pemrograman Offline memindahkan pembuatan, simulasi, dan optimisasi program pembengkokan dari panel kontrol mesin yang mahal ke komputer kantor standar. Pendekatan tradisional: Seorang operator berdiri di mesin, memikirkan setiap langkah sambil memasukkan parameter, menjalankan uji coba tekukan, dan melakukan penyesuaian. Selama seluruh proses ini, peralatan senilai ratusan ribu atau bahkan jutaan rupiah dibiarkan menganggur. Pendekatan pemrograman offline:

Alur Kerja Paralel: Sementara satu press brake sibuk menyelesaikan Tugas A, insinyur sudah menyiapkan dan mensimulasikan secara virtual semua program untuk Tugas B, C, dan D di komputer.

Transisi Mulus: Begitu Tugas A selesai, program yang telah diuji sepenuhnya dan gambar pengaturan untuk Tugas B langsung dikirim ke mesin melalui jaringan. Operator cukup memasang perkakas sesuai gambar—terutama cepat jika menggunakan QDC—dan dapat segera memulai produksi.

(4) Keunggulan Utama:

• Pemanfaatan Peralatan Maksimal: Biarkan press brake fokus pada fungsi utamanya—menekuk—bukan pemrograman.
• Pemecahan Masalah Proaktif: Simulasi presisi tinggi memungkinkan potensi masalah tabrakan diidentifikasi dan diselesaikan di lingkungan virtual, memastikan keberhasilan pada percobaan pertama dan menghilangkan limbah atau pengerjaan ulang.
• Pelestarian Pengetahuan: Solusi manufaktur yang terbukti disimpan sebagai file digital, menjadi aset berharga perusahaan yang tidak lagi bergantung pada intuisi atau ingatan operator individu. Untuk melihat press brake modern mana yang menggabungkan fitur-fitur canggih ini, silakan jelajahi produk kami Brosur.

Ⅵ. Tindakan Pencegahan Keselamatan dalam Menggunakan Press Brake

6.1 Langkah-Langkah Keselamatan Umum

Alat Pelindung Diri (APD):

Operator perlu mengetahui untuk selalu mengenakan APD yang sesuai setiap saat. Ini termasuk kacamata pengaman untuk melindungi mata dari serpihan logam, sarung tangan untuk melindungi tangan dari luka dan goresan, serta sepatu berujung baja untuk melindungi kaki dari benda berat. Selain itu, pelindung telinga direkomendasikan karena kebisingan yang dihasilkan selama operasi.

Lingkungan Kerja yang Aman

Menjaga ruang kerja yang bersih dan teratur sangatlah penting. Lantai harus bebas dari hambatan dan tumpahan untuk mencegah tergelincir dan jatuh. Pencahayaan yang tepat memastikan operator dapat melihat pekerjaan mereka dengan jelas, sehingga mengurangi risiko kesalahan dan kecelakaan. Penting juga untuk memiliki jalur keluar darurat yang jelas dan alat pemadam kebakaran yang mudah diakses di sekitar area.

6.2 Keselamatan Khusus Mesin

Pemeriksaan Pra-operasi:

Sebelum menggunakan press brake, operator harus mengetahui untuk melakukan serangkaian pemeriksaan pra-operasi. Ini termasuk memverifikasi bahwa semua pelindung dan penghalang keselamatan terpasang dan berfungsi dengan baik.

Memeriksa mesin untuk tanda-tanda kerusakan atau keausan, seperti retakan atau kebocoran, juga diperlukan untuk mencegah kerusakan saat beroperasi. Selain itu, operator harus memastikan bahwa benda kerja terjepit dengan aman dan perkakas yang digunakan sesuai untuk tugas tersebut.

Prosedur Penghentian Darurat:

Memahami dan dapat dengan cepat mengakses mekanisme penghentian darurat sangatlah penting. Operator harus membiasakan diri dengan lokasi dan cara mengoperasikan tombol atau pedal penghentian darurat.

Dalam keadaan darurat, mengetahui cara menghentikan mesin segera dapat mencegah cedera dan kerusakan lebih lanjut pada peralatan.

Ⅶ. Pemeliharaan dan Pemecahan Masalah

7.1 Perawatan Rutin

Rutinitas Pemeriksaan Harian

• Pemeriksaan Visual: Lakukan pemeriksaan visual menyeluruh pada mesin, mencari tanda-tanda keausan, kerusakan, atau kebocoran.
• Pelindung dan Sensor Keselamatan: Pastikan semua pelindung dan sensor keselamatan terpasang dan berfungsi dengan baik.
• Tingkat Cairan Hidrolik: Periksa tingkat cairan hidrolik dan isi jika diperlukan, pastikan tidak ada kebocoran atau kontaminasi.
• Bersihkan Mesin: Hapus serpihan logam, debu, dan kotoran yang mungkin menumpuk pada mesin dan area kerja.
• Lumasi Bagian yang Bergerak: Lumasi semua bagian yang bergerak, seperti pemandu ram, sekrup back gauge, dan titik-titik penting lainnya sesuai panduan pabrik.
• Periksa Baut dan Pengencang: Pastikan semua baut dan pengencang dikencangkan dengan benar untuk menghindari komponen longgar saat beroperasi.

Prosedur Pelumasan dan Pembersihan

• Jadwal Pelumasan: Ikuti jadwal pelumasan yang direkomendasikan oleh pabrikan, menggunakan pelumas yang ditentukan untuk memastikan kompatibilitas dan efektivitas.
• Alat Pembersih dan Pelarut: Gunakan alat pembersih dan pelarut yang sesuai untuk menghilangkan kotoran, minyak, dan serpihan tanpa merusak bagian mesin.
• Area Fokus: Berikan perhatian khusus pada area dengan penggunaan tinggi seperti pemandu ram, rel geser pengukur belakang, serta dudukan punch dan die. Area ini mengalami lebih banyak gesekan dan memerlukan perhatian rutin.
• Tindakan Pencegahan: Terapkan langkah-langkah pemeliharaan pencegahan seperti pembersihan mendalam yang dijadwalkan secara rutin dan penggantian terjadwal untuk suku cadang habis pakai seperti filter dan seal.

7.2 Masalah Umum dan Solusinya

Mengatasi Springback Material

Masalah: Springback material terjadi ketika pelat yang dibengkokkan berusaha kembali ke bentuk aslinya setelah dibengkokkan, sehingga menghasilkan sudut yang kurang presisi.

Solusi:

• Pembengkokan Berlebih: Sesuaikan sudut bengkok sedikit melebihi sudut yang diinginkan untuk mengimbangi springback.
• Analisis Material: Pahami sifat material dan pilih perkakas yang sesuai untuk meminimalkan springback.
• Coba dan Uji: Lakukan uji pembengkokan pada potongan sisa untuk menentukan sudut pembengkokan berlebih yang tepat untuk batch material tersebut.

Masalah Sistem Hidrolik

Masalah: Masalah hidrolik, seperti tekanan yang tidak konsisten atau kebocoran cairan, dapat memengaruhi kinerja mesin.

Solusi:

• Pantau Tekanan: Periksa dan pantau secara rutin tingkat tekanan hidrolik untuk memastikan berada dalam kisaran yang ditentukan.
• Periksa Sambungan: Pastikan semua sambungan hidrolik aman dan tidak bocor.
• Penggantian Cairan: Ganti cairan hidrolik sesuai rekomendasi pabrikan untuk menjaga integritas sistem.

Kegagalan Sistem Kontrol

Masalah: Kerusakan pada sistem kontrol, khususnya pada press brake CNC, dapat menyebabkan gangguan operasional.

Solusi:

• Pembaruan Perangkat Lunak: Pastikan perangkat lunak kontrol selalu diperbarui untuk mendapatkan manfaat dari peningkatan terbaru dan perbaikan bug.
• Alat Diagnostik: Gunakan alat diagnostik bawaan untuk mengidentifikasi dan memecahkan masalah perangkat lunak.
• Dukungan Profesional: Mintalah bantuan dari teknisi yang berkualifikasi untuk masalah sistem kontrol yang kompleks, memastikan pemrograman mesin bebas dari kesalahan.

Masalah Penyelarasan

Masalah: Ketidaksesuaian antara punch dan die dapat menyebabkan tekukan yang tidak akurat dan kerusakan pada benda kerja.

Solusi:

• Periksa Penyelarasan: Periksa secara rutin penyelarasan punch dan die, terutama setelah penggantian perkakas atau perawatan mesin.
• Gunakan Alat Penyelarasan Presisi: Gunakan alat presisi untuk memastikan penyelarasan yang akurat demi hasil tekukan yang konsisten.

Ⅷ. FAQ

1. Apa saja jenis tekukan yang dapat dicapai dengan press brake?

Press brake dapat menghasilkan berbagai jenis tekukan, termasuk:

• Pembengkokan Udara: Metode yang paling umum, di mana punch menekan material ke dalam die terbuka, membentuk sudut.
• Pembengkokan Dasar: Material ditekan ke bagian bawah cetakan, menghasilkan tekukan yang lebih presisi. Dalam proses bottoming, radius ujung punch menentukan radius tekukan bagian dalam, dan sudut cetakan menentukan sudut tekukan Anda.
• Coining: Melibatkan penekanan punch ke dalam cetakan dengan gaya yang signifikan, menciptakan tekukan yang sangat presisi dan pegas balik yang minimal.

2. Bagaimana cara meminimalkan kesalahan saat menggunakan press brake?

Untuk meminimalkan kesalahan selama operasi press brake:

• Pastikan Pengaturan yang Tepat: Periksa kembali keselarasan punch dan cetakan, posisi back gauge, dan pengaturan langkah ram.
• Gunakan Parameter yang Konsisten: Pertahankan parameter pengaturan yang seragam untuk setiap batch pekerjaan.
• Lakukan Tekukan Uji: Lakukan tekukan uji pada material sisa untuk memverifikasi pengaturan sebelum menekuk benda kerja yang sebenarnya.
• Pantau Sifat Material: Material yang berbeda mungkin merespons secara berbeda terhadap gaya tekukan, jadi sesuaikan pengaturan sesuai kebutuhan.
• Rawat Peralatan: Perawatan rutin dan penggantian komponen yang aus secara tepat waktu membantu menjaga operasi tetap akurat.

3. Bagaimana cara mengatasi masalah press brake jika tidak berfungsi dengan baik?

Saat mengatasi masalah press brake:

• Periksa Hal Dasar: Pastikan mesin terhubung, dinyalakan, dan tombol darurat tidak aktif.
• Periksa Sistem Keamanan: Pastikan semua pelindung dan sensor keamanan berfungsi.
• Sistem Hidrolik: Periksa tingkat cairan, cari kebocoran, dan pastikan tekanan berada dalam kisaran yang ditentukan.
• Sistem Kontrol: Gunakan alat diagnostik untuk memeriksa masalah perangkat lunak atau perangkat keras pada sistem CNC.
• Komponen Mekanis: Periksa bagian yang bergerak untuk keausan atau kerusakan dan ganti komponen yang rusak.

Unduh Infografis Dengan Resolusi Tinggi