I. Gambaran Umum Mesin Pemotong

1. Definisi Mesin Pemotong

Lembaran logam mesin gunting adalah mesin yang digunakan dalam industri fabrikasi logam untuk memotong pelat logam menjadi berbagai bentuk dan ukuran yang diinginkan.

Komponen mesin pemotong adalah pisau, katrol, sekat, dan sistem kontrol listrik. Cetakan mesin, yang digunakan untuk memotong berbagai material, dapat ditemukan dalam berbagai bentuk, umumnya dua jenis pisau: pisau lurus dan pisau bundar.

Operasi pemotongan banyak digunakan di berbagai industri, seperti manufaktur otomotif dan dirgantara, produksi mesin, produksi peralatan rumah tangga, dan konstruksi.

Efektivitas sebuah lembaran logam mesin gunting ditentukan oleh beberapa faktor seperti kapasitas pemotongan, akurasi, kecepatan, dan keandalannya.

2. Parameter Teknis Utama Mesin Pemotong

Istilah “rake” mengacu pada konfigurasi sudut pisau. Baik rake maupun clearance merupakan fungsi dari jenis dan ketebalan material yang akan dipotong.

II. Apa Saja Jenis Mesin Shearing?

Bergantung pada mode penggerak, jenis mesin shearing yang umum terutama meliputi mesin shearing plat manual, mesin shearing mekanis, mesin shearing hidrolik, dan mesin shearing pneumatik.

1. Mesin Shearing Plat Manual

Mesin shearing plat manual adalah peralatan yang dapat melakukan pemotongan pelat dengan menggerakkan pisau naik dan turun secara manual. Mesin ini digerakkan dengan tangan, mudah dioperasikan dan cocok untuk memotong pelat kecil, namun akurasi pemotongannya rendah dan tidak dapat memenuhi kebutuhan pelat besar.

2. Mesin Shearing Mekanis

Mesin shearing mekanis beroperasi menggunakan perangkat tenaga yang terdiri dari motor, roda gila, poros ulir, dan kopling. Mesin ini memiliki kecepatan pemotongan yang lebih cepat dan jumlah langkah per menit lebih banyak dibandingkan dengan mesin shearing hidrolik.

Roda gila pada mesin shearing mekanis menyimpan energi, memungkinkan penggunaan motor dengan tenaga kuda lebih rendah. Berdasarkan mode operasi, mesin shearing mekanis dapat dibagi lagi menjadi tipe gerak naik dan tipe gerak turun.

3. Mesin Shearing Hidrolik

Mesin shearing hidrolik digerakkan oleh silinder hidrolik dan motor. Motor menggerakkan silinder hidrolik, memberikan tekanan oli hidrolik ke piston, yang memberikan tenaga pada piston pisau atas.

Mesin shearing hidrolik memiliki langkah yang lebih panjang dan dapat menangani kapasitas beban yang berbeda. Material yang dipotong menggunakan mesin shearing hidrolik memiliki permukaan yang halus dengan tanda minimal. Mesin ini dikenal karena gaya shearing yang besar, operasi yang stabil, dan kontrol yang baik.

Mesin shearing hidrolik dapat dikategorikan menjadi dua jenis: mesin shearing swing beam dan mesin shearing guillotine.

Mesin pemotong balok ayun melakukan gerakan pemotongan dengan mengayunkan dudukan alat, menghasilkan kecepatan tinggi, akurasi pemotongan tinggi, dan efisiensi tinggi.

Mesin pemotong guillotine dapat digerakkan baik dengan tenaga hidrolik maupun mekanis. Mesin ini terdiri dari meja kerja, pisau atas dan bawah, piston hidrolik, alat penjepit, dan penahan benda kerja.

Mesin ini dapat memotong pelat dengan ketebalan dan panjang yang bervariasi karena kemampuannya. Pisau bergerak pada mesin pemotong guillotine dapat berbentuk lurus atau miring untuk mengurangi gaya pemotongan.

Dilengkapi dengan sistem CNC, mesin pemotong guillotine dapat menangani ketebalan dan panjang potongan yang besar dengan kecepatan potong tinggi, menjadikannya ideal untuk produksi massal. Namun, tepi potongan yang dihasilkan kasar dan kurang menarik.

Perbandingan Mesin Pemotong Mekanis dan Hidrolik

4. Mesin Pemotong Plat Pneumatik

Mesin pemotong plat pneumatik mengacu pada peralatan yang menggunakan sistem pneumatik untuk mengontrol gerakan naik-turun pisau dalam pemotongan plat.

Mesin pemotong plat pneumatik menawarkan kecepatan dan akurasi pemotongan tinggi, karena gerakan pisaunya dapat disesuaikan melalui tekanan udara. Mesin ini biasanya digunakan untuk memotong plat khusus, seperti yang memiliki kekerasan dan kekuatan tinggi.

Berkat kecepatan dan akurasi pemotongan yang tinggi, mesin pemotong pneumatik sangat ideal untuk pemotongan berkecepatan tinggi dan presisi tinggi.

Ada dua jenis utama mesin pemotong untuk memotong plat: linear dan melingkar. Mesin pemotong linear digerakkan oleh perangkat hidrolik dan dapat menangani plat logam yang lebih tebal.

Mesin pemotong plat melingkar digerakkan oleh motor dan dapat memotong plat logam berbentuk lingkaran. Setiap jenis mesin pemotong memiliki keunggulannya masing-masing dan cocok untuk kebutuhan pemotongan yang berbeda.

Pengguna dapat memilih jenis mesin pemotong yang paling sesuai berdasarkan kebutuhan dan sifat materialnya.

Misalnya, mesin potong manual sangat ideal untuk memotong pelat kecil, sementara pelat besar mungkin memerlukan mesin potong guillotine atau mesin potong pneumatik.

III. Apa Saja Komponen Utama Mesin Potong?

Komponen utama peralatan potong adalah meja kerja, pisau potong atas dan bawah, alat penjepit, pelindung, dan elemen listrik.

Pisau, biasanya terbuat dari baja berkekuatan tinggi dengan kekerasan dan ketahanan aus yang baik, merupakan komponen kerja utama dari mesin.

Pisau dapat digerakkan naik dan turun untuk melakukan pemotongan pelat logam. Penjepit digunakan untuk mengamankan pelat logam agar tetap pada posisinya untuk pemotongan yang akurat.

Pelindung berfungsi sebagai langkah perlindungan untuk mesin potong pelat. Terbuat dari bahan logam berkekuatan tinggi, pelindung ini melindungi dari gaya eksternal yang mempengaruhi pelat. Pelindung biasanya dipasang di dekat tepi pisau mesin untuk keamanan maksimal bagi pekerja.

Elemen listrik mengontrol pengoperasian mesin potong dan terdiri dari papan sirkuit, motor, dan pengendali. Elemen-elemen ini memantau dan mengontrol kondisi kerja mesin untuk memastikan pengoperasian yang aman.

IV. Apa Prinsip Kerja Mesin Potong?

1. Memecah Fisika: Dari Penerapan Gaya hingga Fraktur dalam Tiga Tahap

Proses pemotongan logam dapat diuraikan menjadi tiga tahap yang saling berkaitan erat, yang menjadi dasar bagi para profesional untuk menilai kualitas potongan:

(1) Deformasi Elastis dan Plastis

Ketika pisau atas pertama kali menyentuh pelat, material mengalami deformasi elastis, artinya material sepenuhnya kembali ke bentuk semula setelah beban dilepaskan. Saat tegangan terus meningkat dan melampaui titik luluh material, logam memasuki tahap deformasi plastis. Pada titik ini, tepi pelat terdorong ke celah pisau, menghasilkan deformasi permanen dan mempersiapkan terjadinya pemotongan.

(2) Penetrasi dan Pembentukan Retak Mikro

Saat pisau menembus lebih dalam ke material, konsentrasi tekanan yang intens di ujungnya mendorong tegangan lokal melampaui ambang kekuatan geser. Inilah saat retak mikro mulai terbentuk di dekat tepi depan dan belakang pisau. Tahap ini sangat penting untuk menentukan seberapa banyak permukaan potongan akan halus dan mengkilap. Ketajaman pisau dan pengaturan celah secara langsung memengaruhi penyebaran retak dan keseragaman.

(3) Fraktur dan Pemisahan

Retakan yang dihasilkan oleh pisau atas dan bawah dengan cepat berkembang sepanjang garis potong yang ditentukan dan bertemu, menghasilkan permukaan potongan yang lengkap. Permukaan potong yang optimal harus menunjukkan rasio seimbang antara zona halus dan zona fraktur, biasanya sekitar 1:2. Ini menunjukkan bahwa pengaturan mesin sesuai dengan sifat material, menghasilkan tepi yang bersih dengan burr minimal.

2. Anatomi Komponen Inti: Bagaimana Lima Sistem Utama Bekerja Selaras

Mesin potong berkualitas tinggi adalah hasil dari lima sistem kunci yang bekerja secara harmonis:

(1) Rangka dan Meja Kerja

Rangka yang sepenuhnya dilas baja atau cor memberikan kekakuan tinggi, dan ketahanannya terhadap deformasi secara langsung memengaruhi akurasi jangka panjang. Kerataan meja kerja berperan penting dalam memastikan posisi pelat yang stabil.

(2) Sistem Pisau

Terdiri dari pisau atas dan bawah beserta rakitan pemasangannya, biasanya terbuat dari baja perkakas karbon tinggi dan kromium tinggi. Pisau harus memiliki kekerasan dan ketangguhan untuk mencegah kerapuhan dan retak. Geometri pisau yang dirancang dengan baik membantu mengurangi konsumsi energi.

(3) Sistem Tenaga

Model hidrolik menggunakan silinder untuk menghasilkan gaya yang dapat diatur dan stabil, sedangkan model mekanis mengandalkan poros engkol dan roda gila untuk memberikan tenaga tetap pada kecepatan tinggi, menjadikannya ideal untuk produksi lembaran tipis yang terstandarisasi.

(4) Penentuan Posisi Backgauge

Dapat berupa manual, semi-otomatis, atau sepenuhnya digerakkan CNC, dan secara langsung memengaruhi konsistensi dimensi. Sistem backgauge CNC dapat mengulang penentuan posisi berkali-kali tanpa penyimpangan.

(5) Penjepitan dan Penyangga

Penjepit hidrolik menahan lembaran sebelum pemotongan untuk mencegah pergeseran atau pelengkungan. Untuk lembaran lebar dan tipis, digunakan penyangga pneumatik atau rol untuk mengatasi kelengkungan akibat berat lembaran itu sendiri, menjaga akurasi dimensi.

3. Trifecta Pengendalian Kualitas: Aturan Emas Sudut Gunting, Celah Pisau, dan Kecepatan

Tiga variabel inti secara bersama menentukan kinerja pemotongan:

(1) Sudut Gunting

Sudut gunting yang lebih besar mengurangi beban sesaat tetapi dapat menyebabkan pelintiran pada potongan sempit. Sudut yang lebih kecil menghasilkan potongan lebih halus tetapi memerlukan tonase lebih tinggi dan penyangga yang lebih kuat. Pemilihan biasanya merupakan kompromi berdasarkan ketebalan dan kekerasan lembaran.

(2) Celah Pisau

Pengaturan yang direkomendasikan adalah 5%–10% dari ketebalan lembaran untuk memastikan permukaan halus dengan burr minimal. Celah yang terlalu besar menyebabkan robekan, sedangkan celah yang terlalu kecil meningkatkan keausan dan dapat menghasilkan cacat "double-cut".

(3) Kecepatan Pemotongan

Kecepatan tinggi meningkatkan produktivitas dan cocok untuk bahan ulet seperti baja karbon rendah. Kecepatan rendah memberikan kontrol lebih baik terhadap kualitas potongan dan lebih disukai untuk bahan keras atau rapuh. Mesin hidrolik dapat menyesuaikan kecepatan secara halus sesuai tugas.

Kombinasi parameter yang buruk dapat menyebabkan tingkat limbah lebih tinggi, umur pisau berkurang, dan bahkan kerusakan pada rangka atau sistem penggerak.

(4) Nilai Referensi Celah Pisau yang Umum (persentase dari ketebalan lembaran):

• Aluminium dan paduan lunak: 3%–5%
• Baja karbon rendah: 5%–8%
• Baja tahan karat: 7%–10%
• Baja kekuatan tinggi: 10%–14%

Nilai optimal harus disesuaikan secara tepat sesuai dengan tingkat material tertentu dan diuji di lokasi.

V. Fitur Mesin Pemotong Geser

Mesin pemotong geser memotong pelat logam secara presisi sesuai ukuran yang diinginkan melalui pisau bergerak yang naik dan turun. Kecepatan pisau dapat dikendalikan melalui elemen listrik, memastikan pemotongan yang akurat.

Mesin ini mampu memotong berbagai jenis material, termasuk baja tahan karat, aluminium, tembaga, dan jenis pelat lainnya. Mesin ini mudah digunakan dan aman, hanya memerlukan pemahaman dasar tentang pengoperasiannya untuk penggunaan yang berhasil.

Mesin pemotong geser juga memiliki fitur keselamatan yang melindungi baik pelat maupun pekerja dari gaya eksternal.

VI. Untuk Apa Mesin Pemotong Geser Utamanya Digunakan?

Mesin pemotong geser memberikan dukungan efisien untuk produksi industri dengan kemampuan pemotongan presisi tinggi dan kecepatan tinggi.

Mesin-mesin ini adalah alat khusus yang digunakan di industri seperti manufaktur mesin, dirgantara, dan manufaktur mobil.

Dalam industri dirgantara, misalnya, mesin pemotong geser dapat digunakan untuk memotong pelat baja kekuatan tinggi guna memproduksi bagian-bagian pesawat.

Mesin ini juga dapat digunakan dalam produksi komponen mobil, seperti bodi dan pintu, dengan memotong pelat baja maupun aluminium.

Selain aplikasi industri, mesin pemotong geser juga digunakan di berbagai bidang lain, termasuk peralatan rumah tangga, elektronik, dan dekorasi bangunan.

Sebagai contoh, dalam industri peralatan rumah tangga, mesin pemotong geser digunakan untuk memotong pelat baja tahan karat untuk produk seperti lemari es dan pendingin udara.

Dalam industri elektronik, mesin ini dapat digunakan untuk memotong pelat aluminium untuk produksi casing komputer dan ponsel.

VII. Apa Saja Bahan Pisau Mesin Pemotong Geser?

Pisau mesin pemotong geser terutama terbuat dari baja kecepatan tinggi, baja karbon, dan bahan lainnya. Baja kecepatan tinggi adalah bahan pisau yang umum digunakan, yang memiliki karakteristik ketahanan aus tinggi dan kekakuan tinggi.

Berkat kekakuannya yang tinggi, pisau baja kecepatan tinggi dapat secara signifikan meningkatkan efisiensi pemotongan mesin pemotong geser.

Setelah melalui proses pengolahan halus, pisau ini juga dapat meningkatkan akurasi pemotongan mesin. Sementara itu, baja karbon adalah bahan pisau yang ekonomis dengan ketangguhan tinggi.

Ketangguhan tinggi bilah baja karbon membuatnya tahan terhadap getaran dan deformasi selama proses pemotongan. Selain itu, setelah menjalani perlakuan panas, bilah ini juga dapat meningkatkan akurasi pemotongan mesin.

Kesimpulannya, bahan bilah pada mesin pemotong dapat mencakup baja kecepatan tinggi, paduan keras, baja karbon, dan lainnya. Pemilihan bahan bilah bergantung pada kondisi kerja spesifik dan anggaran mesin.

Ⅷ. Metode Praktis: Panduan Operasional Lengkap dari Start-up hingga Perawatan

Teori memberikan cetak biru, tetapi pelaksanaan langsung yang teliti adalah satu-satunya cara untuk mengubah cetak biru tersebut menjadi produk jadi yang sempurna. Dalam bab ini, kita melampaui prinsip abstrak untuk menawarkan SOP yang sepenuhnya terstandarisasi dan terbukti di bengkel, yang dapat langsung Anda terapkan. Ini bukan sekadar seperangkat instruksi operasi — ini adalah kode praktik profesional yang dirancang untuk memastikan keselamatan, meningkatkan kualitas, dan memperpanjang umur peralatan Anda. Dari pemeriksaan sebelum start, melalui setiap gerakan selama pemotongan, hingga perawatan harian, setiap langkah sangatlah penting.

1. Tahap Persiapan: Daftar Periksa Keselamatan dan Kalibrasi untuk Menghilangkan Risiko

Setiap kali Anda menyalakan mesin pemotong, perlakukan itu sebagai janji untuk menjunjung tinggi keselamatan dan presisi. Daftar periksa di bawah ini adalah prosedur “pra-penerbangan” Anda untuk mencegah kecelakaan dan menjamin akurasi potongan pertama — harus diikuti tanpa pengecualian.

(1) Pemeriksaan Keselamatan (Keselamatan Nomor Satu)

1）Perangkat Pelindung:

Pastikan semua pelindung fisik dan pintu pengaman tertutup dan terkunci dengan aman.

2）Sistem Henti Darurat:

Uji setiap tombol henti darurat — termasuk yang ada pada pedal kaki — untuk memastikan fungsi yang tepat dan respons cepat.

3）Perlindungan Tirai Cahaya:

Jika tersedia, gunakan objek untuk menghalangi pelindung optik guna memverifikasi bahwa mesin segera menghentikan aksi pemotongan.

4）Lockout/Tagout (LOTO):

Sebelum melakukan penyesuaian bilah, perbaikan, atau pembersihan, ikuti secara ketat prosedur “matikan daya – kunci – beri label”. Batas keselamatan ini tidak dapat dinegosiasikan.

(2) Kalibrasi Mesin (Fondasi Presisi):

1）Celah Bilah:

Ini adalah penyesuaian harian yang penting. Atur secara tepat sesuai jenis dan ketebalan material hari itu, baik secara manual maupun melalui CNC.

2）Aturan Emas:

Untuk baja karbon rendah, atur celah sekitar 7–10% dari ketebalan lembaran; baja tahan karat, 5–7%; aluminium, 4–6%.

3) Verifikasi:

Setelah penyesuaian, gunakan feeler gauge untuk mengukur posisi pisau kiri, tengah, dan kanan. Konsistensi sangat penting; celah yang tidak merata menyebabkan puntiran, hasil potongan buruk, dan keausan pisau berlebihan.

4) Pengukur Belakang:

Inisialisasi sistem CNC dengan mengembalikannya ke titik referensi atau titik nol untuk memastikan akurasi posisi absolut. Ukur posisi pengukur belakang aktual dengan alat terkalibrasi (misalnya, kaliper digital) dan koreksi setiap ketidaksesuaian.

(3) Kesiapan Material & Area Kerja (Area Kerja Bersih)

1) Pemeriksaan Material:

Hapus minyak, kerak, percikan las, atau kontaminan dari permukaan lembaran. Ratakan lembaran yang melengkung sebelumnya, karena stok yang tidak rata mengurangi kualitas potongan dan keselamatan.

2) Pembersihan Meja Kerja:

Bersihkan permukaan meja dari kotoran dan hambatan untuk mencegah goresan dan memastikan kontak sempurna dengan referensi penyelarasan.

2. Panduan Langkah demi Langkah: Mencapai Potongan Tunggal yang Sempurna

Mengikuti lima langkah standar ini adalah kunci untuk mencapai potongan berkecepatan tinggi dan akurasi tinggi.

(1) Langkah 1: Pengaturan Parameter

Pada panel kontrol, masukkan parameter pemotongan yang tepat: panjang potongan (posisi pengukur belakang), jumlah potongan, dan mode (tunggal/berkelanjutan). Untuk sistem CNC, Anda juga dapat memilih jenis dan ketebalan material dari basis data, yang akan memunculkan saran sudut potong dan celah pisau yang optimal dari sistem.

(2) Langkah 2: Penyelarasan Material

Letakkan lembaran dengan mulus di atas meja kerja. Tekan satu sisi tepi dasar yang lurus — tanpa celah — ke blok samping atau lengan penempatan. Hal ini memastikan hasil potongan berbentuk persegi panjang sempurna, bukan miring.

(3) Langkah 3: Penempatan Presisi

Dorong lembaran ke arah belakang mesin hingga tepinya menyentuh pengukur belakang secara merata di seluruh panjangnya. Pastikan lembaran tetap rata tanpa terangkat atau melengkung, menjaga tepi dasar tetap sejajar dengan blok samping sepanjang proses.

(4) Langkah 4: Lakukan Pemotongan

Tekan pedal kaki atau tombol mulai. Pastikan silinder penahan terlibat sebelum pisau atas turun, sehingga lembaran terjepit dengan kuat. Langkah ini mencegah pergerakan lembaran dan menjaga akurasi dimensi. Setelah pemotongan selesai dan pisau atas kembali sepenuhnya ke posisi atas, keluarkan hasil potongan.

(5) Langkah 5: Pemeriksaan Kualitas (Pemeriksaan Potongan Pertama)

Periksa potongan pertama dengan alat ukur presisi untuk memverifikasi panjang dan diagonal sesuai toleransi ukuran dan kesikuan. Periksa tepi potongan:

(6) Gerinda

Periksa dengan sentuhan (hati-hati) atau secara visual — gerinda harus minimal dan seragam. Gerinda berlebihan biasanya menunjukkan celah pisau yang salah atau tepi yang aus.

(7) Karakteristik Permukaan Potongan

Potongan ideal menunjukkan sekitar sepertiga zona mengkilap (potongan pisau bersih) dan dua pertiga zona patah. Rasio ini adalah indikator praktis dari celah pisau yang tepat.

3. Esensi Manajemen Pisau: Memaksimalkan Umur Pakai dan Mengurangi Biaya

Pisau adalah bahan habis pakai inti dari mesin pemotong. Manajemen yang cerdas dapat memperpanjang umur pisau beberapa kali lipat, secara langsung meningkatkan margin keuntungan.

(1) Deteksi Keausan: Belajar untuk "mendengar" dan "melihat."

1）Dengar:

Suara pemotongan berubah dari tajam menjadi tumpul dan berat.

2）Lihat:

Peningkatan gerinda yang signifikan, tonjolan kecil dari pemotongan sekunder di tepi potongan, distorsi lembaran yang meningkat. Jika penyesuaian celah pisau tidak lagi memperbaiki hasil, saatnya mengasah ulang atau memutar pisau.

3）Strategi Rotasi:

Sebagian besar pisau pemotong (terutama tipe guillotine) memiliki empat sisi yang dapat digunakan. Alih-alih langsung diasah setelah aus, lepaskan dan putar pisau 90° untuk menampilkan sisi baru. Rencana rotasi yang ketat memastikan penggunaan merata dari keempat sisi, memaksimalkan nilai pisau.

(2) Pengasahan & Penggantian yang Tepat

1）Pengasahan:

Hanya profesional terlatih yang menggunakan pengasah pisau khusus yang boleh mengasah ulang pisau, memastikan kelurusan sejati dan sudut tepi yang benar. Pengasahan yang buruk dapat merusak pisau secara permanen.

2）Penggantian:

Setelah memasang pisau baru, selalu kalibrasi ulang celah pisau dan kesejajaran antara pisau atas dan bawah untuk mengembalikan presisi asli mesin.

4. Pemecahan Masalah Cacat Umum: Referensi Cepat Masalah-Penyebab-Solusi

Panduan diagnostik praktis untuk membantu Anda dengan cepat mengidentifikasi masalah dan menerapkan solusi yang efektif.

(1) Masalah: Gerinda berlebihan pada tepi potongan

1）Kemungkinan Penyebab:

① Celah berlebihan antara pisau.

② Keausan atau kerusakan parah pada pisau.

2）Solusi:

① Atur ulang celah ke nilai yang direkomendasikan sesuai dengan ketebalan dan jenis material.

② Ganti dengan sisi potong yang baru atau kirim pisau untuk diasah/diganti.

(2) Masalah: Lembaran melengkung atau membungkuk

1）Kemungkinan Penyebab:

① Sudut potong terlalu besar (umum terjadi saat memotong strip sempit pada mesin potong ayun).

② Gaya penjepitan tidak memadai atau distribusi tidak merata di antara kaki penahan.

③ Tegangan internal yang melekat pada material.

2）Solusi:

① Jika sudut potong dapat diatur, kurangi secara tepat.

② Tingkatkan tekanan sistem penjepit untuk memastikan semua kaki penahan menahan lembaran dengan kuat.

③ Gunakan perangkat penyangga depan dan belakang untuk lembaran tipis, atau atur urutan pemotongan untuk melepaskan tegangan internal.

(3) Masalah: Akurasi dimensi tidak konsisten

1）Kemungkinan Penyebab:

① Sistem penggerak pengukur belakang longgar atau aus (misalnya, ball screw).

② Lembaran tidak sepenuhnya rata dengan pengukur belakang saat diposisikan.

③ Gaya penjepitan tidak cukup menyebabkan lembaran bergerak saat pemotongan.

2）Solusi:

① Periksa dan kencangkan semua sambungan pengukur belakang, dan kalibrasi ulang akurasi posisi.

② Terapkan pengaturan yang tepat, pastikan setiap posisi kokoh dan presisi.

③ Tingkatkan gaya penjepitan.

(3) Masalah: Permukaan bertingkat akibat “pemotongan sekunder”

1）Kemungkinan Penyebab:

Celah pisau diatur terlalu sempit, menyebabkan material tertekan berlebihan dan robek sebelum terpisah.

2）Solusi:

Tingkatkan celah pisau secara tepat dan periksa kembali permukaan potongan pada potongan pertama hingga kembali ke profil standar “sepertiga pita cerah + dua pertiga pita patah”.”

VIII. Tren Perkembangan Masa Depan Mesin Pemotong

Arah perkembangan masa depan mesin pemotong dapat dipengaruhi oleh berbagai faktor, termasuk pertumbuhan ekonomi, permintaan pasar, dan kemajuan teknologi.

Dengan berkembangnya teknologi cerdas, mesin pemotong diperkirakan akan menjadi lebih maju, dengan fitur tambahan seperti penyesuaian posisi pisau otomatis dan identifikasi otomatis jenis serta ketebalan pelat.

Penerapan teknologi digital dapat menghasilkan manajemen produksi dan kontrol kualitas yang lebih efisien, membuat mesin pemotong menjadi lebih efektif.

Selain itu, integrasi mesin pemotong dengan peralatan lain diharapkan dapat meningkatkan efisiensi dan kualitas produksi dengan mencapai koneksi tanpa hambatan.

Akhirnya, mesin pemotong akan berupaya mengurangi dampak lingkungannya dengan menurunkan konsumsi energi dan emisi polutan.

IX. Perawatan Mesin Pemotong

1. Perawatan Harian

Sebelum setiap start-up, tambahkan oli pelumas tepat waktu, di titik-titik tetap, dan dalam jumlah yang sesuai sesuai dengan diagram pelumasan. Oli harus bersih tanpa endapan. Mesin harus sering dibersihkan, dan gemuk anti karat harus diaplikasikan pada bagian yang tidak dicat.

10 menit sebelum selesai bekerja setiap hari, lumasi dan bersihkan mesin. Bersihkan mesin setiap minggu, dan tambahkan oli pelumas ke setiap permukaan panduan, permukaan geser, bola, dan sekrup penggerak.

2. Pemeriksaan Berkala

Periksa secara berkala kelurusan dan celah aksial sekrup penggerak. Jika melebihi toleransi atau terlalu besar, ganti atau sesuaikan tepat waktu. Periksa secara berkala apakah sabuk-V, pegangan, kenop, dan tombol mengalami kerusakan. Yang mengalami keausan parah harus segera diganti.

Periksa dan perbaiki secara berkala sakelar, sekring, dan pegangan untuk memastikan pengoperasian yang andal. Oli pelumas pada bantalan motor harus diganti secara berkala, dan periksa apakah komponen listrik berfungsi normal.

3. Perawatan Pisau

Periksa secara berkala keausan pisau. Pisau tumpul harus diasah atau diganti tepat waktu. Matikan mesin terlebih dahulu saat mengganti pisau, dan pastikan pisau baru terpasang dengan aman.

4. Poin Penting Lainnya

Ikuti prosedur pengoperasian secara ketat dan hilangkan operasi ilegal. Jaga kebersihan lingkungan kerja dan bersihkan limbah pemotongan tepat waktu. Matikan daya saat meninggalkan mesin dalam waktu lama untuk mencegah pengoperasian oleh orang yang tidak berkompeten.

Jika terjadi keanehan selama operasi, tekan tombol berhenti darurat segera dan cari tahu penyebab kerusakan.

X. Kesimpulan

Artikel ini memberikan gambaran umum tentang jenis utama, komponen, prinsip kerja, fitur, aplikasi, dan bahan pisau mesin potong. Mesin potong pelat banyak digunakan di industri manufaktur dan merupakan peralatan yang sangat serbaguna.

Saat memilih produsen mesin potong, penting untuk mempertimbangkan secara detail harga umum mesin potong, fungsi, garansi, dan faktor lainnya.

ADH adalah produsen mesin pengolah lembaran logam yang bereputasi baik dengan pengalaman 20 tahun. Kualitas dan kinerja mesin press brake, mesin potong pelat, mesin pemotong laser, dan mesin lainnya terjamin.

Anda dapat menemukan spesifikasi detail untuk semua peralatan kami dengan melihat brosur terbaru kami. Untuk pertanyaan lebih lanjut atau permintaan penawaran, jangan ragu untuk hubungi kami.