CNC プレスブレーキ は、コンピュータ数値制御（CNC）システムによって制御される一種のプレスブレーキです。CNC プレスブレーキ は、板金をさまざまな形状に折り曲げることができます。曲げの精度や数量は、同期システム、油圧システム、バックゲージに関係しています。.

これらの部品の機能は、CNCプレスブレーキの軸数によって影響を受けます。これらの軸を理解することは、CNCプレスブレーキを効果的に選定、構成、運用するために重要です。本記事では、プレスブレーキの軸の機能と作動原理を紹介します。.

I. プレスブレーキの軸とは？

CNCシステムはプレスブレーキの軸の動きを制御します。プレスブレーキの軸は、空間座標における位置に基づいて命名されます。プレスブレーキの軸とは、プレスブレーキの各部分の動きを制御する機械的要素を指します。.

これらの動きには、上下動、前後動、左右動、さらには板金の曲げ角度の微調整まで含まれます。軸の精密な動きにより、プレスブレーキ内の金属の位置と角度が正確に保たれ、精密な曲げ作業が可能になります。.

加工物に必要な精度によって、プレスブレーキに必要な軸の数が決まります。通常、 CNCプレスブレーキ は少なくとも3つの制御軸グループ（Y1/Y2、X、R軸）を持っています。これらはバックゲージ、ラム、その他の部品の動きを制御するために使用されます。.

ねじり軸式プレスブレーキは、ラムのY軸とバックゲージのX軸を制御する少なくとも2軸で、単純な加工物を曲げることができます。最も単純なプレスブレーキは、ラムの上下動を制御するY軸だけで済みます。.

Y軸の動作精度と再現性が曲げ角度の精度を決定します。制御システムは軸を使って各部品の動きを制御し、それによって曲げ角度や寸法を制御します。.

II. プレスブレーキのバックゲージとは？

プレスブレーキのバックゲージは、板金を曲げる前に位置決めや整列を行うための部品です。これは曲げ工具の後方に位置し、X軸に沿って移動します。.

バックゲージは、一連のストップフィンガーとブロックで構成されており、必要な曲げ長さに応じて所定の位置に調整できます。これらのフィンガーは手動、電動、またはCNCシステムで操作することができます。.

バックゲージは、曲げ時の板金の一貫性と正確な位置を確保することを目的としています。板金と曲げ工具の間の深さや位置を制御することで、正確な曲げ角度、長さ、形状を実現します。.

これは生産効率の向上、設備設定時間の短縮、曲げ作業の再現性の確保において極めて重要な役割を果たします。手動での測定や推測の必要をなくし、一貫性のある効率的な曲げ工程を実現します。.

現代のプレスブレーキシステムでは、バックゲージは プレスブレーキコントローラー と統合され、自動位置決めや制御を実現します。この統合により、バックゲージとプレスブレーキの軸がシームレスに連携し、正確な曲げ作業と精密かつ再現性のある曲げを可能にします。.

バックゲージはCNC制御システムによって制御され、板金を正確に位置決めします。通常、バックゲージには少なくとも1軸があり、より高度なシステムでは最大6軸まで備えることができます。各軸は専用のモーターによって駆動され、特定の方向に前後にスライドします。.

ボールねじ、同期ベルト、および各軸は同期して動作します。これらの精密な繰り返し動作により、各バッチのワークピースの精度が保証されます。プレスブレーキの光学センサーやCNCプログラミングも位置決めに使用できます。.

このトピックの詳細なガイドについては、こちらの動画をご覧ください 電動油圧プレスブレーキの誤差を修正する方法 Delem DA 66S＆DA69 S.

プレスブレーキのバックゲージはプレスブレーキの軸と密接に関連しており、互いに正確で精密な曲げ操作を保証します。プレスブレーキの軸とは、X軸、Y軸、Z軸、R軸など、プレスブレーキ内部の異なる可動軸を指します。.

これらの軸は、曲げ工具の位置決めや曲げ工程中の金属板の動きを制御します。一方、バックゲージの位置や高さは、プレスブレーキの軸を調整することで制御できます。Y軸とX軸の位置を制御することで、バックゲージをワークピースに合わせることができ、曲げの精度と一貫性が確保されます。.

現在では、バックゲージとプレスブレーキは通常CNCシステムによって統合・制御されています。この統合により、プレスブレーキの軸とバックゲージ間の自動位置決めと精密制御が可能となり、効率的で正確な曲げ工程が実現します。.

Ⅲ. 制御軸の主なグループ

1. Y軸：ラムの垂直移動

Y1/Y2軸は、現代の電動油圧サーボCNCプレスブレーキの心臓部であり、ラム（上型）の垂直動作を制御します。このシステムへの理解の深さが、工場の製品品質率と一貫性を直接左右します。.

（1）重要な差別化要素：独立二重シリンダー同期が角度偏差とたわみを排除する仕組み

業界でよくある誤解は、「同期プレスブレーキ」という概念の混同です。古いトルクシャフト同期機は、剛性のあるトーションバーで両方の油圧シリンダーを機械的に連結し、同期を強制しようとします。しかし、この方法には致命的な制限があります：

• たわみを補償できない： 機械が負荷を受けると、フレームやラムは必然的にミクロン単位の弾性変形（たわみ）を起こし、トルクシャフト自体もねじれます。その結果、ラムの中央と端部が不均一に動き、中央が深く端部が浅い曲げとなり、長尺ワークピースが最終的に廃棄されます。.
• 偏心荷重への対応が不十分： ワークピースが中央にない場合や非対称の金型を使用する場合、トルクシャフトシステムは両側の力の分布を均衡させることができず、ラムが傾き、精度と機械寿命の両方を著しく損ないます。.

これに対し、独立したY1/Y2軸制御は真の「電動油圧サーボ同期」です。各側の支柱に専用の油圧シリンダーと高精度リニアエンコーダーを備えることで、これらの問題を根本的に解決します。.

内部の知見：独立Y1/Y2制御の本質は、「受動的な機械的同期」から「能動的なリアルタイム調整」への進化にあります。物理的変形に逆らうのではなく、システムはそれを継続的に監視し、高周波サーボバルブ信号を用いて両シリンダーの流量と圧力を動的かつ独立に調整します。その結果、どんな負荷下でもラムの端は作業台と完全に平行を保ち、角度偏差を排除し、たわみを根本から克服します。.

（2）視覚的な解説：サーボ油圧と電動サーボの閉ループがミクロンレベルの精度を実現する仕組み

稲妻のような速さで反応する、常に警戒を怠らない補正ループを想像してください—それがY1/Y2閉ループ制御システムの日常運転です：

1）コマンド発行：

CNCコントローラーは、両側のサーボバルブに目標位置コマンド（例：80.00 mmまで下降）を送信します。.

2）実行動作：

高性能サーボバルブ（RexrothやBoschなど）は微細な電気信号を受け取り、瞬時かつ正確に油圧オイルをY1およびY2シリンダーに送り込み、ラムを下降させます。.

3）リアルタイム測定：

Cフレームプレートに取り付けられたリニアエンコーダーが、ラム両側の絶対位置をマイクロ秒単位で測定し、このデータをCNCコントローラーにフィードバックします。Cフレーム設計は、コラムの構造変形から測定を巧みに分離し、揺るぎない基準基盤を確保します。.

4）比較と補正：

コントローラーは、実際の測定値（例：Y1 = 79.98 mm、Y2 = 80.01 mm）を目標位置と比較します。.

5）即時調整：

偏差を検出すると、CNCはサーボバルブに補正コマンドを送信し、両シリンダーへのオイル流量を微調整して、目標位置と実際位置の差が非常に小さい閾値—通常±0.01 mm以内—になるまで調整します。.

この「コマンド–作動–測定–補正」の完全なループは毎秒数百回行われ、ミクロンレベルの繰り返し位置決め精度を実現します。これが、常に正確な曲げ角度を保証する物理的基盤です。.

（3）オフセンター制御の技術：非対称ワークの精密曲げ戦略

独立したY1/Y2軸制御の真の妙技は、オフセンター曲げを処理できる能力にあり、高付加価値かつ複雑な製造への道を開きます。.

1）円錐曲げ：

片端が広く、もう片端が狭いテーパ部品を製作する場合、CNCでY1軸とY2軸に異なる目標深さをプログラムするだけです。システムは両シリンダーを異なるストローク長で自動制御し、1回の加工で完璧なテーパー精度を実現します—トルクシャフト機では不可能なことです。.

2）多金型作業：

異なる高さの複数の金型をラムに同時に取り付け、異なる曲げ作業を行うことができます。Y1/Y2システムはラムの姿勢をバランスさせ、不均等な負荷でも各曲げの精度を維持します。.

この機能により、工場はカスタムかつ複雑な注文に対応でき、標準部品生産をはるかに超える利益率を生み出します。.

IV. バックゲージの軸

バックゲージはワークの曲げ精度を決定します。ワークが複雑になるほど、バックゲージには多くの軸が必要になります。バックゲージには最大6軸があり、それぞれ異なるバリエーションがあります。各軸には位置決め精度を確保するための専用駆動モーターが備わっています。.

1. X軸：水平バックゲージ移動

X軸はバックゲージの前後移動を制御し、曲げ加工におけるフランジ長さを直接決定します。その速度と精度は、工場の生産リズムや最終製品の寸法精度に大きく影響します。.

(1) 速度と精度の協調：ボールねじ技術が生産サイクルを形作る方法

現代の高性能プレスブレーキは、X軸にサーボモーター＋ボールねじ駆動を採用するのが一般的です。従来の台形ねじやベルト駆動と比べ、その利点は圧倒的です。

• 高速位置決め： ボールねじは滑り摩擦ではなく転がり摩擦を生み出すため、バックゲージは位置間を非常に高速（最大500 mm/s以上）で移動でき、曲げ工程間の待ち時間を大幅に短縮します。.
• 高精度保持： ボールねじの極めて小さい伝達バックラッシュとサーボモーターの精密制御により、優れた位置決め精度と繰り返し精度（±0.02 mmまで）を実現します。.

専門家の見解：

X軸の速度は単に速さだけではなく、生産リズムを決定します。6回の曲げを必要とする部品では、旧型機と比べてX軸の移動ごとに1秒短縮できれば、1部品あたり6秒の節約になります。.

1,000個の注文では、純粋な機械稼働時間が1.6時間短縮されます。これに工場の時間当たりの運転コストを掛ければ、ボールねじ技術が生み出す直接的な利益がわかります。.

(2) 累積誤差の制御：高精度多工程曲げの鍵

複数の連続曲げを必要とする複雑な部品では、X軸の繰り返し位置決め精度が命綱です。例えば、10回の曲げがあり、X軸が毎回±0.1 mmずれると、累積誤差は無視できないものになります。CNCシステムは絶対座標に基づいて位置決めしますが、わずかなバックラッシュや応答誤差は依然として存在します。高精度なX軸システムは、各動作がプログラムされた位置とほぼ同一になることを保証し、累積誤差を最小限に抑えて、最初の曲げから最後の曲げまで寸法の一貫性を維持し、最後になって不良品が発覚するという悪夢を防ぎます。.

• X1：左ストップフィンガーの前後移動軸
• X2：右ストップフィンガーの前後移動軸

2. R軸：バックゲージフィンガーの垂直移動

R軸はバックゲージフィンガーの垂直方向の動きを制御します。これは、曲げ加工を二次元作業から複雑な形状が可能な三次元プロセスへと変える「鍵」です。.

(1) 適用シナリオ：Z曲げやハミング加工のワンステップ成形を実現

• Z曲げ／段曲げ： R軸の典型的な使用例です。最初の曲げの後、材料の端が上方に持ち上がります。逆曲げの際、R軸が自動的にバックゲージフィンガーを上昇させ、立ち上がったフランジが下を通過できる十分なクリアランスを確保し、2回目の曲げのための正確な位置決めを行います。.
• 不規則な部品の位置決め： 突起や特殊な形状を持つ部品を扱う際、R軸は干渉を避け、安定した位置決め基準を確立するために高さを柔軟に調整します。.
• ヘミング工程： ヘミング加工では、まず鋭角に曲げ、その後平らにする工程が行われます。この工程では、高さの異なる2種類の金型セットアップが必要です。R軸は各工程に合わせて自動的にバックゲージの高さを調整します。.

R軸を使用すれば、これらの複雑な工程を1回のセットアップで完了でき、再クランプによる誤差や時間の無駄をなくせます。.

（2）効率比較：R軸自動化と手動調整の時間コスト

R軸のない機械では、オペレーターは次のような作業を行わなければなりません：

1）手動調整：ネジを緩め、バックゲージビーム全体を手で上下に動かす—時間がかかり精度も低い作業。.

2）ゲージフィンガーの交換：長尺または特殊形状のものに交換—生産を一時停止する必要がある。.

3）精密なゲージングを諦める：目視合わせやマーキングによる位置決めに頼る—結果として一貫性が低下。.

CNC制御のR軸自動化では、これらすべての調整がプログラム制御で瞬時に行われます。典型的なZ曲げでは、R軸の昇降はわずか2秒で完了しますが、手動調整では1〜2分かかることがあります。頻繁な変更が必要な作業では効率が飛躍的に向上し、オペレーターは繰り返しの低付加価値作業から解放され、本来の生産に集中できます。.

• R1：左側ストップフィンガーの上下移動軸
• R2：右側ストップフィンガーの上下移動軸

3. Z軸：バックゲージの横方向移動

R軸が高さを解放するなら、独立したZ1/Z2軸は幅を解放します。これらは機械の水平ビームに沿って左右のバックゲージフィンガーを独立して動かします。.

（1）プログラミングロジック：Z軸を使って1回のセットアップで複数の曲げを完了する

U字型の板金部品を製作することを想像してください。Z軸のない機械では、次のように作業します：

両側の長辺を曲げる。.

その後、両方のゲージフィンガーを中央に手動で再配置し、短い中央の辺を位置決めして曲げる。.

この手動による中断は生産フローを大きく妨げます。Z1/Z2軸を使えば、オペレーターは板を一度置くだけで、プログラムが自動的に実行します：

• Z1とZ2が外側に移動し、両側の長辺の曲げを位置決めして完了します。.
• それらは自動的に内側へ移動し、あらかじめ設定された狭い位置に移ります。オペレーターは中間の曲げ加工を行うために、シートをわずかに再配置するだけです。.

これらすべての操作は、単一のセットアップとプログラム内でシームレスに行われ、効率を劇的に向上させます。.

(2) インテリジェント回避とサポート：不規則およびテーパー形状ワークピースの自動化ソリューション

Z1/Z2軸の真価は、非標準ワークピースの加工時に発揮されます：

• 不規則なシートのサポート： 端が不均一なシートの場合、Z1とZ2は対称配置に固執せず、安定したサポートが得られる最適な位置にプログラムで設定できます。.
• テーパー形状ワークピースの自動化： テーパーや角度のついた部品を曲げる際、Z1/Z2は部品の傾斜した端に合わせて自動的に調整し、正確な2点位置決めを行います。特にX1/X2軸の独立制御と組み合わせると効果的です。.
• スマート回避： 穴のあるシートの場合、Z軸はフィンガーを穴を避ける位置に再配置し、しっかりした部分を基準として使用します。これにより、手動調整では不可能な精度と速度を実現します。.

まとめると、Z1/Z2軸はバックゲージを単なる障壁から、知的で柔軟な「機械の手」へと変貌させ、プレスブレーキの自動化と加工能力を大幅に拡張します。.

4つの主要軸を徹底的に探った今、すべての技術的進歩が単一の目的に奉仕していることは明らかです。それは、より高品質で高付加価値の部品を、より短時間で、より低コストで生産することです。これこそが、軸システムが利益を生み出す根本的な論理です。.

V. プレスブレーキにおけるその他の軸

1. V軸（たわみ補正）

長く厚い鋼板を曲げる際、高性能なY1/Y2軸を使用しても、ある物理現象は避けられません。大きな加圧力の下で、機械のラム（上梁）とテーブル（下梁）はわずかに弾性変形し、中央が凹み両端が持ち上がります。これは曲がった木の棒のような形状で、この変形がワークピースに転写され、中央部の角度が大きく、両端の角度が小さい「バナナ形状」の結果を生みます。業界ではこれを「バナナ効果」と呼びます。“

V軸（クラウニング軸）は、この課題に対する究極の解決策です。テーブルの下から反作用力を加え、正確な上向きの曲率を事前に与えることで、曲げ加工中に発生する変形を完全に打ち消します。その結果、加圧時でも上下の金型は完全に平行を保ちます。.

(1) 油圧式 vs CNC機械式補正：性能・精度・コストの総合的バランス

現在、V軸補正には主に2つの方法があり、どちらを選ぶかは精度、一貫性、長期的なコストのバランスを考慮する必要があります。

（2）補正式の内部：システムが完璧な値を自動計算・適用する方法

CNCシステムが正確にどれだけ補正を適用すべきかをどう知っているのか、不思議に思うかもしれません。その背後には、材料力学と豊富な実験データから構築された知的アルゴリズムがあります。手動計算は不要で、CNCコントローラーに4つの主要パラメータを入力するだけです。

• 材料タイプ （例：軟鋼、ステンレス鋼）
• 板厚 (t)
• 曲げ長さ (L)
• 下型開口幅 (V)

その後、CNCコントローラーは一連の操作を実行します：

データベース検索： 内部データベースから材料の引張強度を取得します。.

• 荷重計算： 内蔵の計算式を使用して、曲げに必要なトン数を見積もります。.
• たわみ曲線マッチング： 各機械は工場でレーザー干渉計を用いて校正され、さまざまな荷重レベルでのたわみプロファイルが記録され、コントローラーに保存されます。.
• コマンド実行： 計算されたトン数に基づき、コントローラーは対応するたわみ量（例：0.15 mm）を照合し、V軸（油圧または機械式）に+0.15 mmの上向き曲線を生成するよう指示します。.

この一連のプロセスは、曲げペダルを踏む前に自動的に完了し、すべての曲げが完全に補正されることを保証します。.

2. デルタX軸：独立したバックゲージフィンガーの動き

6軸構成ですでにほとんどのニーズに対応できる場合、なぜさらに8軸、10軸、あるいはそれ以上を追加するのでしょうか？答えは、完全な自動化効率を達成し、最後の手動介入を排除するためです。.

一般的な8軸構成には、Y1/Y2、X1/X2、R1/R2、Z1/Z2が含まれます。X1/X2およびR1/R2軸により、各バックゲージフィンガーは横方向（Z軸）だけでなく、前後（X軸）や上下（R軸）にも独立して動くことができます。これにより、両端でフランジの深さや高さが異なる部品でも一度の位置決めで対応でき、手動での回転や二度の位置決めが不要になります。.

デルタX（Xプライムとも呼ばれる）のような高度な軸は、この機能をさらに拡張します。バックゲージフィンガーが微細な横方向の動きを行ったり、バックゲージビーム全体をラムの中心線に対してオフセットしたりすることが可能です。.

適用シナリオ： シート端に対して斜めのラインを曲げる場合、デルタX軸は一方のフィンガーをわずかに前方に、もう一方を後方に配置し、シートを正確に傾けて斜め曲げを行うことができます。.

（1）意思決定フレームワーク：8軸以上への投資を正当化するためのワークピースの複雑性評価

軸を増やすことは、単なる数字の追求であってはなりません。それは明確な費用対効果の合理化の問題です。以下は簡略化した意思決定フレームワークです：

1）製品が標準的な箱や単純なブラケットの場合：

4軸＋V軸（4+1）のセットアップは、優れた効率を発揮します。.

2）製品に不均一なフランジ幅や非対称形状が頻繁に含まれる場合：

6軸が必須となります。Z1/Z2だけでも手動調整時間を大幅に節約できます。.

3）主要製品が、単一の長い板に沿って深さや高さの異なる複数のフランジ曲げを必要とする場合：

8軸システム（X1/X2、R1/R2）への投資は、複数のセットアップを1回の作業に統合することで大きな効果を発揮します。.

4）主力事業が角度付き曲げ、テーパ状シリンダー、または完全自動の「ライトアウト」生産を伴う場合：

デルタXやその他の高度な軸を備えた10軸以上のシステムが究極のソリューションとなります。.

（2）軸数を「購入した自由度」と考える“

業界インサイダーのヒント： 軸数を単なる数字として扱わないでください—それは本質的に 動作の自由度. を購入していることを意味します。ロボット工学では、自由度（DoF）がアームの柔軟性を定義します。プレスブレーキに追加される軸ごとに、制御可能な動きの次元が1つ増えます。.

追加された自由度は、手動介入の削減と時間の節約に直結します。.

• Z1/Z2軸による自由度は、オペレーターがバックゲージフィンガーを手動で再配置する必要をなくします。.
• R軸による自由度は、ビームを手動で上下させる必要をなくします。.
• X1/X2軸による自由度は、二次位置決め時に異なるフランジ深さに合わせた手動調整を置き換えます。.

追加される各軸は、継続的で高コストかつエラーが発生しやすい手動操作や待機時間を置き換える一度きりの設備投資を意味します。これこそが多軸システムのROI論理の真髄であり、あなたを「管理者」から「戦略的利益設計者」へと変える重要な洞察です。"

VI. 構成と選定

1. 最小構成

基本的な操作では、CNCプレスブレーキ機は少なくともラムの垂直動作を制御するY軸を1つ備えている必要があります。より一般的で汎用性の高い構成は、以下を含む3軸セットアップです：

• Y軸（y1軸およびy2軸）：ラムの垂直方向の動きを制御します。Y1とY2を独立して制御することで精度が向上し、特に非対称部品に有効です。.
• X軸：バックゲージの水平方向の動きを管理し、ワークの正確な位置決めを保証します。.
• R軸：バックゲージフィンガーの垂直方向の動きを制御し、異なるフランジ高さや材料の厚みに対応します。.

例えば、3軸構成であれば、単純なブラケット用の均一な90度曲げなど、基本的な曲げ作業を効率的に処理できます。.

2. 高度な軸構成

より複雑な曲げ作業や精度向上のために、CNCプレスブレーキ機に追加の軸を組み込むことができます。これらの高度な構成には以下が含まれます：

• Z軸（Z1軸およびZ2軸）：バックゲージフィンガーの左右方向の動きを制御します。Z1とZ2を独立して制御することで、複雑な部品に必要な各バックゲージフィンガーの正確な位置決めが可能になります。.
• デルタX軸：各バックゲージフィンガーをX軸方向に独立して水平移動させることができます。これは非対称ワークや複雑な曲げを行う際に特に有用です。.
• クラウニング補正（V軸）：曲げ加工中のプレスブレーキベッドのたわみを補正し、圧力分布を均一にし、曲げ角度を一定に保ちます。.

例えば、角度や寸法が異なる複雑な多段曲げ部品を作成する場合、これらの追加軸による精度と柔軟性が必要となります。.

3. 適切な軸数の選択

CNCプレスブレーキの軸数を決定する際には、以下の要素を考慮してください：

ワークの複雑さ

複雑または非対称な部品を頻繁に扱う場合、Z1/Z2やデルタXなどの追加軸が不可欠です。これらの軸は、複雑な曲げや角度の変化に対応するための柔軟性と精度を提供します。.

精度要件

より高い精度要件には、より高度な構成が必要です。Y1とY2の独立制御にクラウニング補正を組み合わせることで、最も要求の厳しい曲げ加工でも正確に実行できます。.

生産量

大量生産の場合、複数軸を備えたCNCプレスブレーキは、セットアップ時間を大幅に短縮し、スループットを向上させることができます。自動バックゲージ調整と精密な位置決めにより、手動介入を最小限に抑え、全体的な効率を高めます。.

4. コストと能力のバランス

追加の軸はCNCプレスブレーキの機能性と精度を向上させますが、同時に機械のコストも増加させます。予算と運用ニーズのバランスを取ることが重要です：

• 基本構成：単純な曲げ作業や予算が限られている場合に適しています。3軸構成（Y1/Y2、X、R）は機能性とコストのバランスが良好です。.
• 中級構成：中程度の複雑さや精度要件に最適です。基本構成にZ1/Z2軸を追加することで、コストを大幅に増やすことなく柔軟性を向上させます。.
• 高度構成：高精度かつ複雑な曲げ加工に必要です。デルタXとクラウニング補正（V軸）を構成に組み込むことで、最高水準の性能を確保しますが、コストは高くなります。.

まとめると、プレスブレーキの軸数は、加工するワークの複雑さと精度を決定します。しかし、軸が多いほど機械の購入コストは高くなります。複雑な曲げ要件がない場合は、基本的な3軸または4軸のプレスブレーキで十分です。複雑かつ精密なワークを加工する必要がある場合は、軸数が多いほど曲げ効果は向上します。.

VII. よくある質問

1. 4軸プレスブレーキとは何ですか？

4軸プレスブレーキは、板金やプレートを曲げるための工作機械です。固定されたベッドと可動ラムから構成され、ラムにはワークに圧力を加えるためのパンチが装備されています。ワークはプレスブレーキのベッドに取り付けられた一組の金型によって固定されます。.

2. Z1軸とZ2軸とは何ですか？

Z1は左バックゲージフィンガーの左右移動軸です。Z2は右バックゲージフィンガーの左右移動軸です。ワークが非常に小さい場合やストップフィンガーの幅を頻繁に調整する必要がある場合、プログラム可能なZ軸は非常に時間と労力を節約できます。.

3. CNCプレスブレーキとNCプレスブレーキの違いは何ですか？

CNCプレスブレーキは一般的にNCプレスブレーキよりも高度で、より高い精度と高品質な製品を提供します。しかし、NCプレスブレーキはコストパフォーマンスが高く、CNCプレスブレーキよりも手頃です。それでも、完全な機能と高い曲げ精度を備えています。.

VIII. 結論

プレスブレーキの曲げ精度は、その軸の動きによって決まります。プレスブレーキには、ラムの上下動を制御するために少なくとも1つのY軸が必要です。Y軸は、ワークの曲げ角度を制御するため、最も重要な軸です。最も一般的なプレスブレーキは、Y1/Y2、X、R軸を備えた3軸構成です。.

プレスブレーキを購入する際には、ワークの複雑さに応じて適切な軸数を選択することが重要です。ADHは専門的な プレスブレーキメーカーです. 。弊社の製品専門家が、予算に最も適したプレスブレーキを選定するお手伝いをいたします。弊社の製品専門家が、最も適した プレスブレーキ 機種を予算に合わせて選定します。機械仕様の詳細については、ぜひ弊社の パンフレット, 、または お問い合わせください に直接アクセスして、パーソナライズされた相談をお受けください。.

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