CNC 프레스 브레이크 는 컴퓨터 수치 제어(CNC) 시스템으로 제어되는 일종의 프레스 브레이크입니다. CNC 프레스 브레이크 는 판금을 다양한 프로파일로 접을 수 있습니다. 절곡 정확도와 생산량은 동기화 시스템, 유압 시스템, 백게이지와 관련이 있습니다.

이러한 구성 요소의 기능은 CNC 프레스 브레이크 축의 수에 영향을 받습니다. 이러한 축을 이해하는 것은 CNC 프레스 브레이크를 선택, 구성 및 운용하는 데 매우 중요합니다. 이 글에서는 프레스 브레이크 축의 기능과 작동 원리를 소개합니다.

I. 프레스 브레이크의 축이란 무엇인가?

CNC 시스템은 프레스 브레이크 축의 움직임을 제어합니다. 프레스 브레이크 축은 공간 좌표에서의 위치를 기준으로 이름이 붙여집니다. 프레스 브레이크 축은 프레스 브레이크의 각 부품 움직임을 제어하는 기계적 요소를 의미합니다.

이러한 움직임에는 상하 이동, 전후 이동, 좌우 이동, 심지어 금속 판의 절곡 각도를 미세 조정하는 동작까지 포함될 수 있습니다. 축의 정밀한 움직임은 프레스 브레이크에서 금속의 정확한 위치와 각도를 보장하여 정밀한 절곡 작업을 가능하게 합니다.

가공물에 요구되는 정밀도에 따라 프레스 브레이크에 필요한 축의 수가 결정됩니다. 일반적으로 CNC 프레스 브레이크 최소 세 그룹의 제어 축(Y1/Y2, X, R 축)을 갖추고 있습니다. 이는 백게이지, 램 및 기타 부품의 움직임을 제어하는 데 사용됩니다.

토션 샤프트 프레스 브레이크는 최소 두 개의 축(Y축 램 제어, X축 백게이지 제어)으로 간단한 가공물을 절곡할 수 있습니다. 가장 단순한 프레스 브레이크는 램의 상하 이동을 제어하는 Y축만 필요합니다.

Y축 움직임의 정확성과 반복성은 절곡 각도의 정확도를 결정합니다. 제어 시스템은 축을 사용하여 각 부품의 움직임을 제어함으로써 절곡 각도와 크기를 제어합니다.

II. 프레스 브레이크의 백게이지란?

프레스 브레이크의 백게이지는 판금 절곡 전 위치와 정렬을 돕는 구성 요소입니다. 절곡 도구의 뒤쪽에 위치하며 X축을 따라 이동합니다.

백게이지는 필요한 절곡 길이에 따라 원하는 위치로 조정할 수 있는 일련의 스톱 핑거와 블록으로 구성됩니다. 이러한 핑거는 수동, 전동 또는 CNC 시스템으로 작동할 수 있습니다.

백게이지는 절곡 시 판금의 일관성과 정확한 위치를 보장하는 것을 목표로 합니다. 금속 판과 절곡 도구 사이의 깊이와 위치를 제어하여 정확한 절곡 각도, 길이 및 기하학적 형태를 구현합니다.

이는 생산 효율성을 높이고 장비 설정 시간을 줄이며 절곡 작업의 반복성을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다. 수동 측정과 추측을 없애 일관되고 효율적인 절곡 공정을 실현합니다.

현대 프레스 브레이크 시스템에서 백게이지는 프레스 브레이크 컨트롤러 와 통합되어 자동 위치 지정 및 제어를 수행할 수 있습니다. 이러한 통합은 백게이지와 프레스 브레이크 축 간의 원활한 협력을 제공하여 정확하고 반복 가능한 절곡 작업을 가능하게 합니다.

백게이지는 CNC 제어 시스템에 의해 판금을 정확하게 위치시키도록 제어됩니다. 일반적으로 백게이지는 최소 한 개의 축을 가지며, 더 고급 시스템은 최대 여섯 개의 축을 가질 수 있습니다. 각 축은 별도의 모터로 구동되어 특정 방향으로 앞뒤로 슬라이드합니다.

볼스크류, 동기 벨트 및 축이 함께 동기 이동을 실현합니다. 이러한 정밀한 반복 동작은 각 작업물 배치의 정확성을 보장합니다. 프레스 브레이크의 광학 센서와 CNC 프로그래밍은 위치 지정에도 사용할 수 있습니다.

이 주제에 대한 자세한 안내는 다음 영상을 시청하실 수 있습니다 전동 유압 프레스 브레이크 Delem DA 66S&DA69 S의 오류 수정 방법.

프레스 브레이크의 백게이지는 프레스 브레이크 축과 밀접하게 관련되어 있으며, 서로 정확하고 정밀한 절곡 작업을 보장합니다. 프레스 브레이크 축은 X축, Y축, Z축, R축과 같이 프레스 브레이크 내부의 서로 다른 이동 축을 의미합니다.

이러한 축은 절곡 공정 중 절곡 공구의 위치 지정과 금속 판의 움직임을 제어합니다. 반면, 백게이지의 위치와 높이는 프레스 브레이크 축을 조정하여 제어할 수 있습니다. Y축과 X축의 위치를 제어함으로써 백게이지를 작업물과 정렬시켜 절곡의 정확성과 일관성을 보장할 수 있습니다.

현재 백게이지와 프레스 브레이크는 일반적으로 CNC 시스템에 의해 통합 및 제어됩니다. 이러한 통합은 프레스 브레이크 축과 백게이지 간의 자동 위치 지정 및 정밀 제어를 가능하게 하여 효율적이고 정확한 절곡 공정을 실현합니다.

III. 제어 축의 주요 그룹

1. Y축: 램의 수직 이동

Y1/Y2 축은 현대 전동 유압 서보 CNC 프레스 브레이크의 핵심으로, 램(상부 금형)의 수직 움직임을 제어합니다. 이 시스템에 대한 이해 깊이는 공장의 제품 품질률과 일관성을 직접 결정합니다.

(1) 주요 차별점: 독립 이중 실린더 동기화가 각도 편차와 처짐을 제거하는 방법

업계에서 흔히 있는 오해는 “동기화된 프레스 브레이크” 개념을 혼동하는 것입니다. 구형 토크 샤프트 동기화 기계는 양쪽 유압 실린더를 강체 비틀림 막대로 기계적으로 연결하여 동기화를 강제하려고 합니다. 그러나 이 방식에는 치명적인 한계가 있습니다:

• 처짐 보정 불가능: 기계가 하중을 받을 때, 프레임과 램은 필연적으로 마이크론 수준의 탄성 변형(처짐)을 겪으며, 토크 샤프트 자체도 비틀립니다. 그 결과 램의 중앙과 양 끝이 불균등하게 움직여 중앙은 더 깊고 양 끝은 더 얕게 절곡되어 긴 작업물이 폐기됩니다.
• 비중심 하중 처리 불량: 작업물이 중앙에 있지 않거나 비대칭 금형을 사용할 경우, 토크 샤프트 시스템은 양쪽의 힘 분배를 균형 있게 유지할 수 없어 램이 기울어지고 정밀도와 기계 수명이 심각하게 손상됩니다.

반면, 독립 Y1/Y2 축 제어는 진정한 “전동 유압 서보 동기화”입니다. 각 기계 기둥 측면에 자체 유압 실린더와 고정밀 선형 인코더를 장착하여 이러한 문제를 근본적으로 해결합니다.

내부 통찰: 독립 Y1/Y2 제어의 본질은 “수동 기계 동기화”에서 “능동 실시간 조정”으로의 진화에 있습니다. 물리적 변형에 맞서기보다, 시스템은 이를 지속적으로 모니터링하고 고주파 서보 밸브 신호를 사용해 양쪽 실린더의 유량과 압력을 동적으로 독립적으로 조절합니다. 그 결과 램의 가장자리는 어떤 하중에서도 작업대와 완벽히 평행을 유지하며 각도 편차를 제거하고 처짐을 근본적으로 극복합니다.

(2) 시각적 분석: 서보 유압 및 전동 서보 폐쇄 루프가 마이크론 수준의 정밀도를 달성하는 방법

번개처럼 빠르게 반응하는 끊임없는 교정 루프를 상상해 보십시오 — 이것이 Y1/Y2 폐쇄 루프 제어 시스템의 일상적인 작동입니다:

1) 명령 발행:

CNC 컨트롤러는 양쪽 서보 밸브에 목표 위치 명령(예: 80.00 mm까지 하강)을 보냅니다.

2) 실행된 동작:

고성능 서보 밸브(예: Rexroth 또는 Bosch 제품)는 미세한 전기 신호를 받아 즉시 정밀하게 유압 오일을 Y1 및 Y2 실린더로 보내어 램을 하강시킵니다.

3) 실시간 측정:

C-프레임 플레이트에 장착된 선형 인코더가 마이크로초 단위로 램 양쪽의 절대 위치를 측정하고 이 데이터를 CNC 컨트롤러에 피드백합니다. C-프레임 설계는 측정을 기둥의 구조 변형으로부터 스마트하게 분리하여 흔들림 없는 기준 기반을 보장합니다.

4) 비교 및 보정:

컨트롤러는 실제 측정값(예: Y1 = 79.98 mm, Y2 = 80.01 mm)을 목표 위치와 비교합니다.

5) 즉각적인 조정:

편차를 감지하면 CNC는 서보 밸브에 보정 명령을 보내 양쪽 실린더로 유입되는 오일 흐름을 미세 조정하여 목표 위치와 실제 위치의 차이가 ±0.01 mm 이내의 매우 작은 기준값보다 작아질 때까지 조정합니다.

이 “명령–구동–측정–보정”의 전체 루프는 초당 수백 번 발생하며, 마이크론 수준의 반복 위치 정확도를 달성하여 항상 정밀한 절곡 각도의 물리적 기반을 제공합니다.

(3) 비중심 제어의 기술: 비대칭 공작물의 정밀 절곡 전략

독립적인 Y1/Y2 축 제어의 진정한 기술은 비중심 절곡을 처리할 수 있는 능력에 있으며, 이는 고부가가치의 복잡한 제조로 가는 문을 엽니다.

1) 원뿔형 절곡:

한쪽 끝이 넓고 다른 쪽 끝이 좁은 테이퍼 부품을 생산할 때 CNC에서 Y1과 Y2 축에 서로 다른 목표 깊이를 간단히 프로그램하면 됩니다. 시스템은 자동으로 두 실린더를 서로 다른 스트로크 길이로 제어하여 한 번의 작업으로 완벽한 테이퍼 정확도를 구현합니다—토크 샤프트 기계에서는 불가능한 작업입니다.

2) 다중 금형 작업:

서로 다른 절곡 작업을 위해 높이가 다른 여러 금형을 램에 동시에 장착할 수 있습니다. Y1/Y2 시스템은 램의 자세를 균형 있게 유지하여 하중이 불균등하더라도 각 절곡의 정밀도를 유지합니다.

이 기능은 공장이 맞춤형 복잡 주문을 처리할 수 있도록 하여 표준 부품 생산보다 훨씬 높은 이윤을 창출합니다.

IV. 백게이지의 축

백게이지는 공작물의 절곡 정확도를 결정합니다. 공작물이 복잡할수록 백게이지에 더 많은 축이 필요합니다. 백게이지에는 최대 6개의 축이 있으며, 이 축들은 다양한 변형을 가질 수 있습니다. 각 축은 위치 정확도를 보장하기 위해 별도의 구동 모터를 갖추고 있습니다.

1. X축: 수평 백게이지 이동

X축은 백게이지의 전후 이동을 제어하여 절곡 작업에서 플랜지 길이를 직접 결정합니다. 그 속도와 정밀도는 공장의 생산 리듬과 최종 제품의 치수 정확도에 깊은 영향을 미칩니다.

(1) 속도와 정밀도의 조율: 볼스크류 기술이 생산 주기를 형성하는 방식

현대의 고성능 프레스 브레이크는 X축에 서보 모터 + 볼스크류 구동을 사용하는 경우가 많습니다. 기존의 사다리꼴 나사나 벨트 구동과 비교하면 그 장점은 압도적입니다:

• 고속 위치 지정: 볼스크류는 미끄럼 마찰이 아닌 구름 마찰을 생성하여 백게이지가 위치 간을 매우 높은 속도—최대 500 mm/s 이상—로 이동할 수 있게 하며, 절곡 단계 사이의 대기 시간을 크게 줄입니다.
• 고정밀 유지: 볼스크류의 최소한의 전달 백래시와 서보 모터의 정밀한 제어가 결합되어 탁월한 위치 지정 및 반복 정밀도(±0.02 mm까지)를 보장합니다.

전문가 의견:

X축 속도는 단순히 빠른 것만이 아니라, 생산 리듬을 정의합니다. 6번의 절곡이 필요한 부품에서, 구형 기계 대비 X축 이동 시간을 1초만 절약해도 부품당 6초를 절약할 수 있습니다.

1,000개 부품 주문이라면 순수 기계 시간 1.6시간 절감입니다. 여기에 작업장의 시간당 운영 비용을 곱하면, 볼스크류 기술이 직접 창출하는 이익을 계산할 수 있습니다.

(2) 누적 오차 제어: 고정밀 다단 절곡의 핵심

여러 번의 연속 절곡이 필요한 복잡한 부품에서는 X축의 반복 위치 지정 정밀도가 생명줄입니다. 예를 들어 부품에 10번의 절곡이 있고 X축이 매번 ±0.1 mm씩 편차가 발생한다면 누적 오차가 상당해질 수 있습니다. CNC 시스템은 절대 좌표를 기반으로 위치를 지정하지만, 미세한 백래시와 응답 오차는 여전히 존재합니다. 고정밀 X축 시스템은 모든 이동이 프로그램된 위치와 거의 동일하게 이루어지도록 하여 누적 오차를 최소화하고 첫 번째 절곡부터 마지막 절곡까지 치수 일관성을 유지하며, 마지막에야 불량품을 발견하는 악몽을 방지합니다.

• X1: 좌측 스톱 핑거 전후 이동 축
• X2: 우측 스톱 핑거 전후 이동 축

2. R축: 백게이지 핑거의 수직 이동

R축은 백게이지 핑거의 수직 이동을 제어합니다. 이는 절곡을 2차원 작업에서 복잡한 형태를 구현할 수 있는 3차원 공정으로 변환하는 “열쇠”입니다.

(1) 적용 시나리오: Z-벤드 및 헤밍 작업의 원스텝 성형 실현

• Z-벤드 / 스텝 벤드: R축의 대표적인 사용 사례입니다. 첫 번째 절곡 후 소재의 가장자리가 위로 들립니다. 역절곡 시 R축이 자동으로 백게이지 핑거를 들어 올려, 위로 꺾인 플랜지가 아래로 미끄러져 들어갈 수 있는 충분한 간격을 확보하여 두 번째 절곡의 정확한 위치 지정을 보장합니다.
• 불규칙 부품 위치 지정: 돌출부나 특이한 형상을 가진 부품을 작업할 때, R축은 간섭을 피하고 안정적인 위치 기준을 설정하기 위해 높이를 유연하게 조정합니다.
• 헤밍 공정: 헤밍 작업에서는 먼저 날카로운 굽힘을 한 뒤 평평하게 만드는 과정을 거치는데, 이 과정에는 서로 다른 높이의 두 가지 공구 세팅이 필요합니다. R축은 각 단계에 맞춰 백게이지 높이를 자동으로 맞춥니다.

R축을 사용하면 이러한 복잡한 공정을 한 번의 세팅으로 완료할 수 있어, 재클램핑 오류와 시간 낭비를 없앨 수 있습니다.

(2) 효율성 비교: R축 자동화 vs. 수동 조정의 시간 비용

R축이 없는 기계에서 작업자는 다음과 같은 작업을 해야 합니다:

1) 수동 조정: 나사를 풀고 백게이지 빔 전체를 손으로 수직으로 이동시키는 작업—시간이 많이 걸리고 정확성이 떨어집니다.

2) 게이지 핑거 교체: 길거나 특수 형상의 핑거로 교체—생산을 중단해야 합니다.

3) 정밀 게이징 포기: 다음 굽힘을 위해 시각적 정렬이나 표시된 가이드에 의존—일관성이 떨어집니다.

CNC 제어 R축 자동화를 사용하면 이러한 모든 조정이 프로그램 제어를 통해 즉시 이루어집니다. 일반적인 Z-벤드 작업에서 R축 높이 조정은 2초 정도면 가능하지만, 수동 조정은 1~2분이 소요될 수 있습니다. 빈번한 변경이 필요한 작업에서는 효율성이 기하급수적으로 향상되어, 작업자는 반복적인 저가치 작업에서 벗어나 실제 생산에 집중할 수 있습니다.

• R1: 좌측 스톱 핑거 상하 이동 축
• R2: 우측 스톱 핑거 상하 이동 축

3. Z축: 백게이지 좌우 이동

R축이 높이를 해방한다면, 독립적인 Z1/Z2 축은 폭을 해방합니다. 이들은 기계의 수평 빔을 따라 좌우 백게이지 핑거를 독립적으로 이동시킵니다.

(1) 프로그램 로직: Z축을 사용하여 한 번의 세팅으로 여러 굽힘 완성

U자형 판금 부품을 제작한다고 가정해 봅시다. Z축이 없는 기계에서는 다음과 같이 해야 합니다:

양쪽 긴 면을 굽힙니다.

그 다음 양쪽 게이지 핑거를 중앙으로 수동 재배치하여 짧은 가운데 모서리를 위치시키고 굽힙니다.

이러한 수동 중단은 생산 흐름을 심각하게 방해합니다. Z1/Z2 축이 있으면 작업자는 판을 한 번만 놓고 프로그램이 자동으로 실행됩니다:

• Z1과 Z2가 바깥쪽으로 이동하여 양쪽 긴 면 굽힘을 위치시키고 완료합니다.
• 그 후 자동으로 설정된 좁은 위치로 안쪽으로 이동합니다. 작업자는 중간 굽힘을 수행하기 위해 시트를 약간만 재배치하면 됩니다.

이 모든 작업은 단일 셋업과 프로그램에서 매끄럽게 이루어져 효율성을 극적으로 배가시킵니다.

(2) 지능형 회피 및 지지: 불규칙 및 테이퍼형 공작물에 대한 자동화 솔루션

Z1/Z2 축의 진정한 힘은 비표준 공작물을 가공할 때 빛을 발합니다:

• 불규칙 시트 지지: 가장자리가 고르지 않은 시트의 경우, Z1과 Z2를 대칭 배치에 고정하는 대신 안정적인 지지를 위해 최적 위치로 프로그래밍할 수 있습니다.
• 테이퍼형 공작물 자동화: 테이퍼형 또는 각진 부품을 굽힐 때, Z1/Z2는 부품의 기울어진 가장자리에 맞춰 자동으로 조정되어 정확한 2점 위치를 제공합니다—특히 독립적인 X1/X2 축과 결합될 때 효과적입니다.
• 스마트 회피: 구멍이 있는 시트의 경우, Z축은 손가락을 재배치하여 구멍을 피하고 견고한 영역을 사용해 측정을 수행함으로써 수동 조정으로는 불가능한 정밀성과 속도를 달성합니다.

요약하면, Z1/Z2 축은 백게이지를 단순한 장벽에서 지능적이고 유연한 “기계 손”으로 변모시켜 프레스 브레이크의 자동화 및 공정 능력을 크게 확장합니다.

이제 네 가지 핵심 축을 철저히 살펴본 결과, 모든 기술적 발전이 단 하나의 목적을 위해 존재한다는 것이 분명해졌습니다: 더 짧은 시간과 더 낮은 비용으로 더 높은 품질과 더 높은 가치를 가진 부품을 생산하는 것. 이것이 축 시스템이 수익을 창출하는 근본 논리입니다.

V. 프레스 브레이크의 기타 축

1. V축 (처짐 보정)

길고 두꺼운 강판을 굽힐 때, 고급 Y1/Y2 축을 사용하더라도 특정 물리적 현상은 피할 수 없습니다. 엄청난 톤수 하에서 기계의 램(상부 빔)과 테이블(하부 빔)은 약간의 탄성 변형을 겪으며—중앙은 오목하고 양 끝은 솟아오르는데, 이는 휘어진 나무 막대와 유사합니다. 이 변형은 공작물에 전달되어 중앙 각도가 더 크고 양 끝 각도가 더 작아져 바나나 모양의 결과를 만듭니다. 업계 전문가들은 이를 “바나나 효과”라고 부릅니다.”

V축(크라우닝 축)은 이 문제에 대한 궁극적인 해결책입니다. 테이블 아래에 반대 방향의 힘을 가해, 굽힘 중 발생하는 변형을 완벽하게 상쇄하는 정밀한 위쪽 곡률로 미리 하중을 가합니다. 그 결과, 상부 및 하부 금형은 압력 하에서도 완벽하게 평행을 유지합니다.

(1) 유압 vs CNC 기계식 보정: 성능, 정확도, 비용의 종합적 균형

현재 V축 보정에는 두 가지 주요 방법이 사용되며, 이를 선택할 때는 정밀도, 일관성, 장기 비용을 저울질해야 합니다.

(2) 보상 공식 내부: 시스템이 완벽한 값을 자동으로 계산하고 적용하는 방법

CNC 시스템이 정확히 얼마나 보상을 적용해야 하는지 어떻게 아는지 궁금할 수 있습니다. 그 뒤에는 재료 역학과 광범위한 실험 데이터를 기반으로 한 지능형 알고리즘이 있습니다. 수동 계산은 필요 없으며, CNC 컨트롤러에 네 가지 핵심 매개변수만 입력하면 됩니다.

• 소재 유형 (예: 연강, 스테인리스강)
• 판재 두께 (t)
• 절곡 길이 (L)
• 하부 다이 개구 폭 (V)

그 CNC 컨트롤러는 다음과 같은 일련의 작업을 수행합니다:

데이터베이스 조회: 내부 데이터베이스에서 재료의 인장 강도를 가져옵니다.

• 하중 계산: 내장된 공식을 사용하여 굽힘에 필요한 톤수를 추정합니다.
• 처짐 곡선 매칭: 각 기계는 공장에서 레이저 간섭계를 사용하여 다양한 하중 수준에서의 처짐 프로파일을 기록하고 이를 컨트롤러에 저장하여 보정됩니다.
• 명령 실행: 계산된 톤수에 따라 컨트롤러는 해당 처짐(예: 0.15 mm)을 매칭하고 V축—유압 또는 기계식—에 +0.15 mm의 상향 곡선을 생성하도록 지시합니다.

이 전체 과정은 굽힘 페달을 누르기 전에 자동으로 완료되어 모든 굽힘이 완벽하게 보정되도록 합니다.

2. 델타 X축: 독립 백게이지 핑거 이동

6축 구성으로 대부분의 요구를 이미 충족한다면, 왜 더 많은 축—8, 10 또는 그 이상—을 추가할까요? 답은 전체 자동화 효율을 달성하고 마지막 수동 개입의 흔적을 제거하기 위함입니다.

전형적인 8축 구성에는 Y1/Y2, X1/X2, R1/R2, Z1/Z2가 포함됩니다. X1/X2와 R1/R2 축은 각 백게이지 핑거가 좌우(Z축)뿐만 아니라 앞뒤(X축)와 상하(R축)로도 독립적으로 움직일 수 있게 합니다. 이를 통해 양쪽 끝의 플랜지 깊이나 높이가 다른 부품을 단일 패스로 위치시킬 수 있어 수동 회전이나 이중 위치 설정이 필요 없습니다.

델타-X(또는 X-프라임)와 같은 고급 축은 이러한 기능을 한 단계 더 발전시킵니다. 백게이지 핑거가 미세한 측면 이동을 하거나 전체 백게이지 빔을 램 중심선에 대해 오프셋할 수 있도록 합니다.

적용 시나리오: 시트 가장자리에 대해 비스듬한 선을 굽힐 때, 델타-X 축은 한 핑거를 약간 앞으로, 다른 핑거를 뒤로 위치시켜 시트를 정확하게 기울여 비스듬한 굽힘을 수행할 수 있습니다.

(1) 의사결정 프레임워크: 8축 이상 투자 정당화를 위한 작업물 복잡성 평가

축을 더 추가하는 것은 숫자를 쫓는 것이 아니라 명확한 비용-편익 합리화 문제입니다. 아래는 단순화된 의사결정 프레임워크입니다:

1) 제품이 표준 박스나 단순 브래킷인 경우:

4축 + V축 (4+1) 구성은 뛰어난 효율성을 제공합니다.

2) 제품이 자주 고르지 않은 플랜지 폭이나 비대칭 형상을 포함하는 경우:

6축이 필수적입니다. Z1/Z2만으로도 상당한 수동 조정 시간을 절약할 수 있습니다.

3) 주요 제품이 하나의 긴 시트에서 깊이와 높이가 다른 여러 플랜지를 굽히는 것을 필요로 하는 경우:

8축 시스템(X1/X2, R1/R2)에 투자하면 여러 설정을 하나의 작업으로 통합하여 큰 이익을 얻을 수 있습니다.

4) 핵심 사업이 각도 절곡, 테이퍼 실린더, 또는 완전 자동 “라이트 아웃” 생산을 포함하는 경우:

델타-X 및 기타 고급 축을 갖춘 10축 이상 시스템이 궁극적인 해결책을 제공합니다.

(2) 축 수를 “구매한 자유도”로 생각하세요”

업계 내부 팁: 축 수를 단순한 숫자로만 보지 마세요 — 이는 본질적으로 운동 자유도. 를 구매하는 것입니다. 로봇공학에서 자유도(DoF)는 팔의 유연성을 정의하며, 프레스 브레이크의 각 추가 축은 제어 가능한 움직임의 한 차원을 더합니다.

추가된 각 자유도는 직접적으로 수동 개입을 줄이고 시간을 절약하는 것으로 이어집니다.

• Z1/Z2 축이 제공하는 자유도는 작업자가 백게이지 핑거를 수동으로 재배치할 필요를 없앱니다.
• R축의 자유도는 빔을 수동으로 올리거나 내릴 필요를 없앱니다.
• X1/X2 축의 자유도는 2차 위치 설정 중 다른 플랜지 깊이에 대한 작업자의 수동 조정을 대체합니다.

각 추가 축은 지속적이고 비용이 많이 들며 오류가 발생하기 쉬운 수동 작업과 대기 시간을 대체하는 일회성 자본 투자입니다. 이것이 다축 시스템의 ROI 논리의 진정한 핵심이며, 당신을 "관리자"에서 "전략적 이익 설계자"로 변모시키는 핵심 통찰입니다."

VI. 구성 및 선택

1. 최소 구성

기본 작업을 위해 CNC 프레스 브레이크 기계는 최소한 램의 수직 움직임을 제어하는 Y축 하나를 갖추어야 합니다. 더 일반적이고 다재다능한 구성은 다음을 포함하는 3축 설정입니다:

• Y축 (y1 및 y2 축): 램의 수직 움직임을 제어합니다. Y1과 Y2를 독립적으로 제어하면 정밀도가 향상되며, 특히 비대칭 부품에 유용합니다.
• X축: 백게이지의 수평 움직임을 관리하여 공작물의 정확한 위치를 보장합니다.
• R축: 백게이지 핑거의 수직 움직임을 제어하여 다양한 플랜지 높이와 재료 두께를 수용합니다.

예를 들어, 3축 설정은 단순 브래킷을 위한 시트 메탈에 균일한 90도 굽힘을 만드는 등 기본적인 절곡 작업을 효율적으로 처리할 수 있습니다.

2. 고급 축 구성

더 복잡한 절곡 작업과 높은 정밀도를 위해 CNC 프레스 브레이크 기계에 추가 축을 통합할 수 있습니다. 이러한 고급 구성에는 다음이 포함됩니다:

• Z축 (Z1 및 Z2): 백게이지 핑거의 측면 움직임을 제어합니다. Z1과 Z2 축을 독립적으로 사용하면 각 백게이지 핑거를 정밀하게 위치시킬 수 있어 복잡한 부품 제작에 필수적입니다.
• 델타 X축: 각 백게이지 핑거를 X축을 따라 독립적으로 수평 이동할 수 있게 합니다. 이는 비대칭 공작물 처리와 복잡한 절곡 제작에 특히 유용합니다.
• 크라우닝 보정 (V축): 절곡 중 프레스 브레이크 베드의 처짐을 보정하여 압력을 균일하게 분배하고 일정한 절곡 각도를 유지합니다.

예를 들어, 각도와 치수가 다양한 복잡한 다중 절곡 부품을 제작하려면 이러한 추가 축이 제공하는 정밀성과 유연성이 필요합니다.

3. 적절한 축 수 선택

CNC 프레스 브레이크의 축 수를 결정할 때 다음 요소를 고려하십시오:

공작물의 복잡성

복잡하거나 비대칭 부품을 자주 작업하는 경우 Z1/Z2 및 델타 X와 같은 추가 축이 필수적입니다. 이러한 축은 복잡한 절곡과 다양한 각도를 처리하는 데 필요한 유연성과 정밀성을 제공합니다.

정밀도 요구사항

더 높은 정밀도 요구사항은 보다 고급 구성 설정을 필요로 합니다. Y1과 Y2의 독립적인 제어와 크라우닝 보정이 결합되면, 가장 까다로운 절곡 작업도 정확하게 수행할 수 있습니다.

생산량

대량 생산의 경우, 다축 CNC 프레스 브레이크는 설정 시간을 크게 줄이고 생산량을 증가시킬 수 있습니다. 자동 백게이지 조정과 정밀한 위치 설정은 수작업 개입을 최소화하여 전반적인 효율성을 향상시킵니다.

4. 비용과 성능의 균형

추가 축은 CNC 프레스 브레이크의 기능과 정밀성을 향상시키지만, 기계 비용도 증가시킵니다. 예산과 운영 요구를 균형 있게 맞추는 것이 중요합니다:

• 기본 구성: 단순한 절곡 작업과 소규모 예산에 적합합니다. 3축(Y1/Y2, X, R) 구성은 기능과 비용의 균형을 잘 맞춘 설정입니다.
• 중급 구성: 중간 수준의 복잡성과 정밀도 요구에 이상적입니다. 기본 구성에 Z1/Z2 축을 추가하면 큰 비용 증가 없이 더 큰 유연성을 제공합니다.
• 고급 구성: 고정밀 및 복잡한 절곡 작업에 필수적입니다. 설정에 델타 X와 크라우닝 보정(V축)을 포함하면 최고 수준의 성능을 보장하지만 비용이 더 높습니다.

요약하자면, 프레스 브레이크의 축 수는 작업물의 복잡성과 정확도를 결정합니다. 그러나 축이 많을수록 기계 구입 비용이 높아집니다. 복잡한 절곡 요구가 없다면 기본 3축 또는 4축 프레스 브레이크만 필요합니다. 복잡하고 정밀한 작업물을 처리해야 한다면 축 수가 많을수록 절곡 효과가 더 좋습니다.

VII. 자주 묻는 질문(FAQs)

1. 4축 프레스 브레이크란 무엇입니까?

4축 프레스 브레이크는 판금과 금속판을 절곡하는 데 사용되는 공작기계입니다. 고정된 베드와 이동식 램으로 구성되며, 램에는 작업물에 압력을 가하는 펀치가 장착되어 있습니다. 작업물은 프레스 브레이크의 베드에 장착된 다이 세트에 의해 고정됩니다.

2. Z1축과 Z2축이란 무엇입니까?

Z1은 왼쪽 백게이지 핑거의 좌우 이동 축입니다. Z2는 오른쪽 백게이지 핑거의 좌우 이동 축입니다. 작업물이 매우 작거나 스톱 핑거의 폭을 자주 조정해야 하는 경우, 프로그래밍 가능한 Z축은 시간과 노동을 크게 절약할 수 있습니다.

3. CNC 프레스 브레이크와 NC 프레스 브레이크의 차이점은 무엇입니까?

CNC 프레스 브레이크는 일반적으로 NC 프레스 브레이크보다 더 발전된 기술을 갖추고 있으며, 더 높은 정확도와 고품질 제품을 제공합니다. 그러나 NC 프레스 브레이크는 가성비가 높고 CNC 프레스 브레이크보다 더 저렴합니다. 그럼에도 불구하고, 완전한 기능과 높은 절곡 정확도를 갖추고 있습니다.

VIII. 결론

프레스 브레이크의 절곡 정밀도는 축의 움직임에 의해 결정됩니다. 프레스 브레이크는 램의 상하 움직임을 제어하기 위해 최소한 하나의 Y축을 가져야 합니다. Y축은 가공물의 절곡 각도를 제어하기 때문에 가장 중요한 축입니다. 가장 일반적인 프레스 브레이크는 Y1/Y2, X, R축이 장착된 3축 구성입니다.

프레스 브레이크를 구매할 때는 가공물의 복잡성에 따라 적절한 축의 수를 선택하는 것이 중요합니다. ADH는 전문적인 프레스 브레이크 제조업체입니다. 당사의 제품 전문가가 귀하의 예산에 가장 적합한 프레스 브레이크를 선택할 수 있도록 도와드립니다. 당사의 제품 전문가는 귀하의 예산에 가장 적합한 프레스 브레이크 을(를) 선택할 수 있도록 도와드립니다. 당사 기계의 사양에 대해 더 알아보려면, 다음을 다운로드해 주세요 브로셔, 또는 저희에게 연락하십시오 맞춤형 상담을 위해 직접.

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