절곡기가 걸려서 올라가지 않나요? 60초 긴급 점검 및 완전 수리 가이드

I. 서론

필수 장비로서, 프레스 브레이크 는 금속 시트 제작에서 중추적인 역할을 합니다. 주로 금속 시트를 정밀하게 굽히고 성형하기 위해 설계되었습니다. 자동차 제조, 항공우주, 전기제품 제조 등 다양한 정밀 기계 산업에서 널리 사용되며, 제품의 정밀성과 생산 효율을 보장할 수 있습니다.

그러나 항상 문제가 되는 것은 프레스 브레이크 가 올라가지 않는다는 점으로, 많은 판금 기업들을 곤란하게 만듭니다. 이러한 굽힘 문제는 생산 중단과 납기 지연을 초래할 뿐만 아니라, 작업물의 품질에 직접적인 영향을 미쳐 불필요한 수리 비용과 생산 손실을 증가시킬 수 있습니다.

본 문서는 이러한 골칫거리 문제를 해결하기 위한 종합적인 가이드를 제공하는 것을 목표로 합니다. 우리는 절곡기가 올라가지 않는 다양한 원인을 깊이 파고들고, 장비 유지보수, 운영 규정, 고장 진단 등 풍부한 판금 지식을 결합하여 이 문제를 어떻게 해결할 수 있는지 논의하여, 작업을 안정적이고 효율적으로 만들고 전체 절차를 원활하고 효과적으로 진행할 수 있도록 할 것입니다.

II. 절곡기 이해하기

2.1 절곡기의 기본 구성 요소

절곡기는 주로 다음과 같은 기본 구성 요소로 이루어져 있습니다: 본체 프레임, 유압 시스템, 전기 제어 시스템, 백 게이지 장치, 공구(상부 펀치와 하부 다이), 그리고 작업대.

본체 프레임은 장비의 기본 구조이며, 유압 시스템은 굽힘에 필요한 압력을 담당하고, 전기 제어 시스템은 장비 작동의 정밀성과 자동화 수준을 보장합니다.

백 게이지는 시트를 위치시키기 위해 설계되었으며, 공구는 작업물의 형태와 크기를 결정합니다. 작업대는 가공할 시트를 지지하고 고정하기 위해 설계되었습니다.

2.2 금속 제작에서 절곡기의 작동 방식

금속 제작 과정에서 절곡기는 중요한 역할을 하며, 강력한 유압 압력의 도움을 받아 상부 다이와 하부 다이 사이의 각도와 거리를 조정함으로써 평평한 금속 시트를 필요한 2D 또는 3D 형태로 정밀하게 굽힐 수 있습니다. 이를 통해 부품의 고효율 성형 가공을 달성합니다.

이 과정은 박스, 외함, 브래킷 등 다양한 판금 제품을 제조하는 데 결정적인 의미를 갖습니다.

2.3 절곡기 유지보수의 중요성

절곡기의 안정성과 수명은 주로 정기적인 유지보수에 의해 결정됩니다.

정기적인 윤활, 청소, 마모 부품 점검 및 교체와 같은 작업은 노후화, 마모, 막힘 등으로 인한 ‘올라가지 않는’ 고장 상황을 효과적으로 예방할 수 있습니다.

또한, 좋은 유지보수 습관은 절곡기의 정밀성을 보장하고, 생산 오류를 줄이며, 생산 품질을 향상시키고, 장비의 수명을 연장하며, 가동 중단과 유지보수 비용을 줄여 기업의 지속적이고 고효율적인 생산에 도움이 됩니다.

Ⅲ. 체계적인 문제 해결: 다차원 진단 퍼널

비상 대응과 초기 평가의 “황금 60초”가 끝나면, 무작정 분해에 뛰어드는 것을 피해야 합니다. 진정한 전문가들은 구조화된 “진단 퍼널”을 가동해야 한다는 것을 알고 있습니다. 이는 표면 증상에서 근본 원인으로 이동하는 단계별 분석 프레임워크로, 유압, 전기, 기계 시스템을 체계적으로 교차 검증하여 문제를 정밀하게 찾아냅니다. 이것은 단순한 방법이 아니라 사고방식입니다.

3.1 유압 시스템 심층 분석: 흐름을 따라가며 압력과 움직임 추적

유압 시스템은 프레스 브레이크의 “심장과 순환망”이며, ‘상승 불능’ 문제의 70% 이상이 여기서 발생합니다. 진단 경로는 유압 에너지의 전달 경로를 따라야 합니다—시스템의 활력 징후인 “유체 상태”에서 시작하여 명령 센터인 “밸브 어셈블리”를 거쳐, 구동력인 “동력원”에 이르기까지.

3.1.1 1단계: 오일 상태 (품질, 레벨, 온도)

유압유는 시스템의 “혈액”이며, 그 상태는 모든 진단의 출발점입니다—시스템 건강을 쉽게 간과할 수 있는 지표입니다.

오일 레벨이 표준 범위 내에 있습니까?
- 점검: 탱크의 레벨 게이지를 확인하여 유체 레벨이 최소(L)와 최대(H) 표시 사이에 있는지 확인합니다.
- 통찰: 낮은 오일 레벨의 위험은 단순한 부족을 넘어섭니다—펌프가 공기를 흡입할 수 있습니다. 유압 시스템 내 압축된 공기는 치명적인 캐비테이션, 현상을 유발하며, 이는 손상된 베어링과 유사한 고음의 쉿 소리나 덜컹거리는 소리로 알아챌 수 있습니다. 캐비테이션은 불안정한 압력, 불규칙한 램 움직임, 그리고 국소적인 고온·고압 지점을 만들어 금속 표면을 미세 폭발처럼 침식시켜 펌프에 돌이킬 수 없는 손상을 줍니다.
유체가 흐릿하거나, 우유빛을 띠거나, 금속 입자가 보입니까?
- 점검: 깨끗한 용기에 소량을 채취하여 빛 아래에서 관찰합니다. 흐릿함은 고형 오염을 나타내며, 우유빛은 수분 오염과 유화.
- 통찰를 의미합니다. 미세 금속 입자는 심각한 내부 마모(펌프, 밸브 스풀, 또는 실린더)를 나타냅니다. 수분 오염 역시 파괴적입니다—윤활을 저하시켜 산화 속도를 높이고 첨가제와 반응하여 밸브 스풀을 부식시키는 산을 형성해 동작이 느려지거나 완전히 멈추게 합니다.
오일이 과열되었습니까?
- 점검: 온도계를 읽거나 탱크 외벽에 적외선 센서를 사용합니다. 정상 작동 범위는 35–55°C이며, 60°C를 초과하면 비정상입니다.
- 통찰: 지속적인 과열은 내부 에너지 손실을 나타내며, 일반적으로 다음 세 가지 문제를 가리킵니다:
  (1) 압력이 너무 높게 설정되었거나 릴리프 밸브가 열린 상태로 고착되어 장시간 넘침이 발생하여 펌프 동력이 열로 변환됨;
  (2) 마모된 펌프, 실린더, 또는 밸브에서 발생하는 심각한 내부 누설로 인해 고압 오일이 우회됨;
  (3) 냉각 시스템 고장—열교환기 막힘 또는 팬 작동 불능.

3.1.2 두 번째 층: 밸브 어셈블리와 솔레노이드 (명령 실행 장치)

시스템 유체가 정상이라면, 문제는 이를 분배하는 밸브에 있을 수 있습니다.

리프트 명령이 트리거될 때 솔레노이드 밸브에서 나는 뚜렷한 “딸깍” 소리를 들어보십시오.
- 점검: 조용한 환경에서 리프트 버튼을 누르고 직접 듣거나 금속 드라이버를 임시 청진기로 사용하여—팁을 솔레노이드에 대고 손잡이를 귀에 대어—작동 클릭음을 감지합니다.
- 통찰: 소리가 없음 이는 전기적 결함(코일에 전원이 공급되지 않거나 소손됨)을 시사합니다. 소리는 나지만 움직임 없음 이는 유압 문제를 나타냅니다—슬러지나 오염으로 밸브 스풀(spool)이 걸렸거나, 복잡한 카트리지 밸브의 경우 파일럿 회로가 막혀 메인 스풀이 열리지 못하는 경우일 수 있습니다.
멀티미터를 사용하여 솔레노이드 코일의 전압을 확인하십시오
- 점검: 전원 차단 안전을 확보하고 회로를 이해한 후, 솔레노이드 커넥터를 분리하고 리프트 명령이 주어졌을 때 적절한 전압(예: 24V DC 또는 220V AC)이 나타나는지 측정합니다.
- 통찰: 전압이 존재하지만 밸브가 작동하지 않는다면, 결함은 솔레노이드 내부(코일 소손 또는 스풀 걸림)에 있습니다. 전압이 없다면 문제는 전기 제어 상류—PLC 출력, 릴레이, 배선에 있습니다.
릴리프 밸브나 방향 제어 밸브 스풀의 걸림 여부를 확인하십시오 (수동 오버라이드 시도)
- 점검: 많은 솔레노이드 밸브에는 수동 오버라이드, 라는 작은 오목한 버튼이나 핀이 있습니다. 전원을 안전하게 차단한 상태에서, 좁은 도구를 사용하여 부드럽게 눌러 솔레노이드 작동을 시뮬레이션합니다. 움직임이 발생하면 스풀은 정상이며 결함은 전기 제어에 있습니다; 움직임이 없다면 스풀이 걸렸거나 하류 통로가 막힌 것입니다.
- 심층 통찰 (숨겨진 함정): 반환 흐름 제한으로 인한 과도한 역압. 슬라이더가 상승할 때, 상부 실린더 챔버의 오일은 자유롭게 탱크로 돌아가야 합니다. 유압 체크 밸브나 밸런싱 밸브가 열리지 않거나, 반환 필터가 막히면 상부 챔버에 막대한 역압이 형성되어—위쪽 추진력을 방해하는 보이지 않는 공기 쿠션처럼 작용합니다. 이는 미묘하지만 종종 간과되는 치명적인 결함입니다.

3.1.3 세 번째 층: 동력원 (펌프와 배관)

명령이 올바르게 전달되고 구성 요소가 준비되었다면, 이제 시스템의 핵심 동력원인 펌프를 점검할 때입니다.

펌프 압력이 안정적인가요? 이상한 소리나 강한 진동이 있나요?
- 점검: 시스템의 압력 게이지를 관찰하세요. 펌프가 작동을 시작할 때(아무 동작도 수행하지 않을 때) 대기 압력이 안정되어야 합니다. 상승 명령을 내리면 압력이 신속하게 상승해야 합니다.
- 통찰: 압력이 0에서 머물거나 형성되지 않는 경우, 일반적인 원인에는 커플링 파손 (모터가 공회전하는 경우), 심한 펌프 마모로 인한 내부 누설, 또는 릴리프 밸브가 열린 상태로 고착, 되어 모든 압력이 바로 탱크로 우회되는 경우가 있습니다.
흡입 및 리턴 필터의 막힘 여부 점검
- 점검: 필터 막힘 표시기(가능한 경우)를 확인하거나 필터를 제거하여 직접 점검하세요.
- 통찰: 막힌 흡입 필터는 낮은 오일 수준 문제와 유사하게 작동하여 공기 유입과 펌프 캐비테이션을 유발합니다. 막힌 리턴 필터는 과도한 역압 과 비효율적인 여과를 초래하여 오염물이 순환하고 시스템 마모를 악화시킵니다.
고압 호스의 내부층 분리 또는 막힘 여부 점검
검사: 드물지만 이 결함은 매우 심각할 수 있습니다. 시간이 지나면서 저품질 오일 호스의 내부 고무 라이닝이 손상되어 분리되면서 특정 방향의 오일 흐름을 차단하는 일방향 “플랩 밸브”를 형성할 수 있습니다. 이를 테스트하려면 호스 양쪽 끝을 분리하고 저압 압축 공기를 불어 넣어 막힘 여부를 확인하세요.

3.2 전기 제어 회로: 사라진 신호 경로 추적

전기 시스템은 기계의 “신경망” 역할을 합니다. 전송에서 수신까지 신호 체인이 끊어지면 전체 시스템이 사실상 “연결 해제”됩니다.”

3.2.1 입력 신호 검증

상승 버튼과 풋 스위치의 연속성 테스트: 멀티미터를 연속성 또는 저항 모드로 설정하여 스위치를 누르고 놓을 때 상태 변화를 측정하세요. 풋 스위치 케이블은 자주 끌리거나 압력을 받아 고장나는 경우가 많습니다.
안전 라이트 커튼과 안전 도어의 인터록 신호를 확인하세요: 현대 프레스 브레이크는 엄격한 안전 로직을 갖추고 있습니다. 제어 패널에서 안전 회로 경보가 있는지 확인하십시오. 라이트 커튼에 오일, 먼지 또는 이물질이 없는지 확인하고, 후면 안전문이 완전히 닫혀 센서가 제대로 작동하는지 확인하십시오.

3.2.2 로직 흐름 진단

UP 동작을 제어하는 릴레이와 접촉기의 접점이 부식되거나 붙어 있는지 점검하십시오.: 이는 오래된 기계에서 흔히 발생하는 고장 지점입니다. 투명한 릴레이 커버를 통해 접점 움직임을 육안으로 관찰할 수 있습니다. 접점이 부식되거나 용접된 경우 전도성이 떨어져 신호 출력이 중단됩니다.
PLC/CNC 컨트롤러의 출력 표시등을 확인하여 UP 신호가 전송되고 있는지 확인하십시오.: 이것이 가장 간단한 테스트입니다. PLC 제어 캐비닛의 각 출력 지점(Y 지점)에는 LED 표시등이 있습니다. UP 명령이 발행되고 해당 Y 지점 LED(솔레노이드 밸브를 제어)가 켜지지만 솔레노이드가 작동하지 않는 경우, 고장은 PLC 출력과 솔레노이드 밸브 사이의 배선—예를 들어 느슨한 단자나 끊어진 케이블—에 확실히 있습니다.

3.2.3 출력 및 피드백 감지

리미트 스위치와 센서 상태를 점검하십시오.

상하 리미트 스위치와 위치 센서가 붙어 있거나 오염되었거나 물리적으로 손상되었는지 확인하십시오.
센서 표면을 청소하여 안정적인 신호 전송을 보장하고, 커넥터가 느슨하거나 잘못 맞춰져 있지 않은지 확인하십시오.

제어 로직을 깊이 이해하십시오. CNC 프레스 브레이크의 핵심 로직은 위치 센서(예: 리니어 스케일)를 통해 슬라이드가 스트로크를 완료했는지—예를 들어 하사점(BDC)에 도달했는지—를 시스템이 확인한 후 다음 명령(예: UP 동작)을 실행하는 것입니다. 하사점 센서 신호가 손상, 오염 또는 정렬 불량으로 인해 제대로 감지되지 않으면, 컨트롤러는 동작이 완료되지 않은 것으로 해석하고 프로그램 혼동을 방지하기 위해 추가 동작을 차단합니다. 이러한 로직 중단은 “논리적 정지”를 초래할 수 있습니다.”
배선 및 연결 상태를 확인하십시오.

모터 접속함, 솔레노이드 커넥터, 센서 플러그의 연결 상태에 집중하십시오.
모든 커넥터가 단단히 고정되어 있고 부식이 없으며, 전선 절연이 손상되지 않았는지 확인하십시오.
장기간의 기계적 진동은 간헐적인 접촉 불량을 유발할 수 있으므로, 방진 조치를 적용하고 정기적인 점검을 계획하십시오.

3.3 기계 구조 점검: 물리적 막힘 제거

발생 빈도는 낮지만, 기계적 걸림은 한 번 발생하면 해결하기 가장 어려운 문제이므로 초기 단계에서 배제해야 합니다.

금형 및 공작물 점검: 과부하, 불균형 하중 또는 과도한 재질 스프링백으로 인해 상형이 하형의 V-홈에 끼이거나 “물린” 상태가 되었습니까? 이 문제는 일반적으로 최종 절곡 작업 후에 나타납니다.
가이드웨이 및 밸런싱 시스템
- 검사: 슬라이드의 두 가이드웨이 표면(GIB)이 제대로 윤활되어 있는지 확인하십시오. 손전등을 사용하여 긁힘이나 마찰 흔적이 있는지 주의 깊게 살펴보십시오.
- 심층 통찰: 부적절한 가이드웨이 간극 조정 은 기계적 고착의 미묘한 원인입니다. 간극이 너무 좁으면 열팽창이나 윤활 불량으로 마찰이 증가하여 걸림이 발생하고, 너무 넓으면 하중 시 슬라이드가 기울어져 한쪽만 걸리는 현상이 발생할 수 있습니다. 동기화 시스템 도 마찬가지로 중요합니다. 토션바 동기식 프레스 브레이크에서는 한쪽의 기계적 스톱이 느슨하면 이 문제가 발생할 수 있으며, 전기-유압식 모델에서는 두 선형 스케일의 판독값이 컨트롤러의 허용 오차를 초과하면 시스템이 “허용 오차 초과 보호”, 를 작동시켜 슬라이드 기울어짐과 금형 및 부품 손상을 방지하기 위해 모든 동작을 중지합니다. 이러한 보호 정지는 종종 유압 또는 전기 고장으로 잘못 진단됩니다.
주변 간섭: 후방 스토퍼, 전방 지지대 및 기타 부속품이 슬라이드나 작업물과 물리적으로 접촉하지 않는지 점검하십시오. 겉보기에는 관련 없어 보이는 부품이라도 상승 동작을 막는 최종 장애물이 될 수 있습니다.

이러한 체계적인 진단 퍼널을 통해 막연한 “기계가 움직이지 않는다”는 문제를 구체적이고 검증 가능한 점검 항목으로 변환할 수 있습니다. 이제 기계와 싸우는 것이 아니라 논리적 퍼즐을 풀고 있는 것입니다. 원인을 하나씩 제거할 때마다 진실에 한 걸음 더 다가갑니다.

Ⅳ. 실용적인 수리 솔루션: 기계를 되살리는 맞춤형 해결책

진단 분석의 끝은 실제 수리의 시작을 의미합니다. “3차원 진단 퍼널”을 통해 정확히 근본 원인을 파악한 후, 이제 중요한 단계인 문제 해결에 들어갑니다. 이 장에서는 추상적인 이론을 버리고 유압, 전기, 기계 시스템에 대한 정확하고 현장에서 검증된 수리 기술을 제공합니다. 여기의 모든 절차는 숙련된 엔지니어들의 값진 경험을 담아, 유지보수 작업이 효율적이고 정밀하며 무엇보다 안전하도록 보장합니다.

4.1 신속한 유압 트러블슈팅 기법

“상승 불가” 고장의 70% 이상은 유압 시스템에서 발생하며, 일반적으로 막힘 또는 누출. 로 인해 발생합니다. 목표는 완벽한 유량과 안정적인 압력 전달을 복원하는 것입니다.

실용 가이드: 고착된 솔레노이드 밸브 스풀을 안전하게 청소하고 재설정하는 방법

슬러지나 미세한 이물질로 인해 솔레노이드 밸브 스풀(슬라이드)이 걸릴 수 있으며, 이는 슬라이드 정지의 가장 흔한 원인입니다. 청소 전에 반드시 안전 절차를 숙지하십시오.

안전 준비: 반드시 다음을 엄격히 준수하십시오 잠금/태그아웃(LOTO) 절차. 메인 전원 스위치를 끄고 잠금 장치를 걸어주세요. 시스템 압력을 수동으로 해제하거나 자동 감압을 기다린 후, 압력 게이지로 유압이 0임을 확인하십시오. 밸브 본체 아래에 깨끗한 배수 트레이를 놓으십시오.
코일과 밸브 본체 제거: 고정 너트를 풀고 솔레노이드 코일을 부드럽게 제거합니다(방수 O-링을 보존하고 방향을 기억하십시오). 그런 다음 밸브 본체를 고정하는 볼트를 고르게 풀고 매니폴드 블록에서 조심스럽게 들어 올립니다. 소량의 잔류 유압유가 흘러나올 수 있습니다.
스풀 추출: 비금속 도구—깨끗한 대나무 막대나 단단한 플라스틱 막대와 같은—를 사용하여 밸브 본체 한쪽 끝에서 스풀을 부드럽고 일정하게 밀어내십시오. 드라이버나 못과 같은 금속 도구는 절대 사용하지 마십시오. 이는 스풀이나 밸브 보어에 영구적인 흠집을 내어 내부 누유를 유발할 수 있습니다. 양쪽 끝에 있는 복귀 스프링을 주의 깊게 확인하여 튀어나오거나 분실되지 않도록 하십시오.
청소 및 검사:

청소: 보풀 없는 산업용 와이프(예: 클린룸 천)와 동일 브랜드·등급의 새 유압유를 사용하여 부품을 닦으십시오. 면걸레, 일반 휴지, 섬유가 떨어지는 재질은 절대 사용하지 마십시오. 이는 2차 오염을 유발할 수 있습니다.
검사: 밝은 조명 아래에서 밸브 스풀 표면에 어두운 흠집, 금속 돌기, 푸른 변색이 있는지—국소 과열의 징후—를 주의 깊게 검사하십시오. 또한 밸브 보어의 내벽이 매끄럽고 거울처럼 반짝이는지 확인하십시오. 눈에 띄는 물리적 손상이 있으면 전체 밸브 본체를 교체해야 하며, 청소만으로는 정상 기능을 회복할 수 없습니다.

재조립 및 테스트: 청소된 밸브 스풀에 새 유압유를 얇고 고르게 바른 후, 원래대로 밸브 본체에 재장착하십시오. 손가락으로 스풀을 부드럽게 눌러보면 스프링 힘에 의해 자유롭고 매끄럽게 움직여야 하며, 걸림이나 거침이 없어야 합니다. 확인이 끝나면 밸브 본체와 코일을 역순으로 재장착하고, 장착 볼트를 십자 패턴으로 점차적으로 조여주십시오.
에어 제거 및 시운전: 수리 후 처음으로 기계를 가동할 때는 어떠한 작업도 수행하지 마십시오. 유압 펌프를 무부하 상태로 약 5분간 운전하십시오. 그런 다음 밸브의 해당 기능(예: 느린 수동 상승 및 하강)을 반복적으로 작동시켜 밸브와 배관 내부의 공기가 완전히 탱크로 되돌아가 배출되도록 하십시오.

중요 단계: 막힌 유압 필터 교체 및 시스템 에어 제거

필터 교체: LOTO를 수행하고 시스템 압력을 해제한 후, 위치(흡입, 고압 또는 리턴 라인)에 따라 필터 하우징을 개방합니다. 오래된 필터 엘리먼트를 제거할 때 오염 정도를 관찰하십시오—이는 유압 시스템의 전반적인 청결도를 보여줍니다. 하우징 내부를 철저히 청소한 다음, 사양과 여과 등급이 동일한 새 필터 엘리먼트를 설치합니다.
시스템 에어 제거(전문 기술): 필터를 교체하거나 배관을 분리하면 공기가 필연적으로 시스템에 유입됩니다. 공기는 유압 시스템의 “암”과 같으며—압축되면 소음과 불규칙한 동작을 유발하고, 방출될 때는 캐비테이션을 발생시켜 펌프와 밸브를 심각하게 손상시킬 수 있습니다.

표준 에어 제거 방법: 펌프를 저압, 무부하 상태로 5~10분 동안 가동합니다. 대부분의 갇힌 공기는 오일과 함께 탱크로 순환하며 자연스럽게 소산됩니다.
정밀 에어 제거 방법: 시스템에서 가장 높은 위치의 액추에이터를 찾습니다—보통 실린더 상단의 오일 출구 피팅입니다. 피팅을 약간(약 1/4 회전, 절대 완전히 아님) 느슨하게 합니다. 그런 다음 슬라이드를 매우 천천히 상승시키도록 조그합니다. 피팅 틈을 주의 깊게 관찰합니다: 처음에는 공기와 오일이 섞인 치직거리는 혼합물이 나오다가, 흐름이 일정하고 맑으며 거품이 없게 되면 즉시 피팅을 단단히 조입니다. 이 작업은 한 사람이 조작하고 다른 한 사람이 관찰하는 식으로 두 사람이 협력해야 하며, 고압 오일 분출 가능성에 항상 주의해야 합니다.

사례 연구: 느슨한 펌프 흡입 피팅으로 인한 압력 손실의 신속한 해결

증상: 펌프 모터는 정상적으로 작동하지만, 압력 게이지 바늘이 움직이지 않거나 약간 깜박이기만 합니다. 오일 탱크는 거품으로 뒤섞이며, 거친 갈림 소리나 휘파람 소리가 동반됩니다.
진단 논리: 이것은 펌프의 공기 흡입에 대한 전형적인 사례입니다. 많은 기술자가 먼저 오일 레벨을 확인하지만, 레벨이 정상이라면 문제는 거의 확실히 오일 탱크와 펌프 흡입구 사이의 흡입 라인의 기밀성에 있습니다.
신속한 위치 파악: 펌프 흡입 피팅, 흡입 필터, 모든 배관 연결부에 두꺼운 비눗물이나 면도 크림을 바릅니다. 펌프를 가동하고 주의 깊게 관찰합니다—어느 연결부에서 지속적으로 거품을 빨아들이는지가 정확한 누기 지점입니다.
수리: 장비를 정지시키고 확인된 누기 연결부의 씰을 조이거나 교체합니다. 이 문제는 사소해 보일 수 있지만 영향은 심각하며, 연결부가 오일을 새는 대신 공기를 빨아들이기 때문에 종종 쉽게 간과됩니다.

4.2 전기 고장에 대한 정밀한 문제 해결

전기 문제 해결은 본질적으로 복잡한 회로에서 특정 “신호 경로”가 온전한지를 확인하는 것을 의미합니다. 우리의 접근 방식은 그 정확한 단절 지점을 빠르고 정확하게 찾는 데 중점을 둡니다.

그림 가이드: 결함 있는 리미트 스위치 조정 또는 교체

테스트: 전원을 차단한 후, 멀티미터를 연속성 모드(버저)로 설정합니다. 리미트 스위치의 정상 개방(NO) 및 정상 폐쇄(NC) 접점을 각각 측정합니다. 작동 레버를 수동으로 눌러 접촉을 시뮬레이션하면—멀티미터가 올바르게 비프음(폐쇄)과 무음(개방) 사이를 전환해야 합니다. 반응이 없다면 스위치 내부 접점이 손상된 것입니다.
조정: 스위치가 정상적으로 작동하지만 슬라이더가 운전 중 올바른 위치에서 스위치를 작동시키지 않는 경우, 장착 위치를 조정하십시오. 장착 볼트를 풀고 레일을 따라 스위치를 앞이나 뒤로 미세하게 이동시켜 슬라이더의 작동기가 스위치 롤러를 확실하게 누르고 안전한 소량의 과행정 여유를 유지하도록 합니다.
교체: 스위치 모델과 배선 구성의 선명한 사진을 찍으십시오. 동일한 교체품을 구입합니다. LOTO 조건에서 배선을 분리하고, 기존 스위치를 제거한 뒤 새 스위치를 설치하고 이전과 동일하게 다시 연결합니다.

진단 팁: 의심되는 릴레이를 테스트하기 위한 “바이패스 방법”의 안전한 사용

경고: 이 절차는 전기적 위험을 수반합니다. 회로와 안전 수칙을 완전히 이해한 자격 있는 전문가만 수행해야 합니다!

원리: 릴레이나 접촉기의 출력 접점이 마모나 산화로 인해 고장났다고 의심되는 경우, 릴레이를 일시적으로 “바이패스”하여 신호를 직접 하위 장치로 보내 릴레이 자체가 고장 지점인지 확인할 수 있습니다.
절차:
1. 회로도에서 “슬라이더 업” 솔레노이드 밸브를 제어하는 중간 릴레이를 찾으십시오.
2. 그 릴레이의 정상 개방(NO) 접점 두 단자를 확인하십시오. 하나는 PLC 또는 버튼 입력에 연결되고, 다른 하나는 솔레노이드 출력으로 연결됩니다.
3. LOTO 조건에서 짧은 절연 점퍼선을 준비하십시오.
4. 점퍼선을 사용하여 이 두 단자를 직접 연결합니다.
5. LOTO를 해제하고 전원을 복구한 뒤, 비상 정지 버튼에 손을 준비한 상태에서 UP 명령을 내립니다.

평가: 단락 연결 후 슬라이더가 정상적으로 움직이면, 해당 릴레이 내부의 100%가 고장난 것이므로 즉시 전원을 끄고 교체하십시오. 여전히 움직이지 않는다면 문제는 릴레이와 솔레노이드 사이의 배선 또는 솔레노이드 코일 내부 등 더 하위 단계에 있습니다.

전문가 인사이트: 가장 흔한 전기 연결 고장 지점

장시간 진동과 움직임이 전기 연결 고장의 주요 원인입니다. 다음과 같은 고위험 구역을 먼저 점검하십시오:

풋 스위치 케이블: 기계에서 가장 자주 움직이는 케이블로, 베이스나 커넥터 근처의 심선이 반복적인 굽힘으로 인해 내부 단선되기 쉽습니다.
모터 접속함: 펌프 시동 시 높은 전류와 지속적인 진동은 단자를 느슨하게 하여 연결부에서 발열이나 산화를 일으킬 수 있습니다.
모든 플러그인 커넥터: 특히 솔레노이드 밸브와 센서에 있는 커넥터는 오염된 오일, 냉각수 유입, 지속적인 진동으로 인해 접촉 불량이 발생할 수 있습니다. 분리 후 전문 접점 세정제를 사용하고 단단히 다시 연결해 보십시오.

4.3 기계적으로 걸린 부품을 안전하게 해제하는 방법

기계적 걸림을 다룰 때, 항상 안전을 최우선으로 해야 하며—절대 무리한 힘을 사용하지 마십시오. 목표는 스트레스를 완화하는 것이지, 추가 손상을 주는 것이 아닙니다.

안전한 실습: 걸린 금형 해제 방법

시나리오: 이는 일반적으로 절곡 과정의 끝부분에서 과도한 힘, 소재의 복원력, 또는 하중 불균형으로 인해 상부 금형이 하부 금형의 V-홈에 깊게 물리는 경우 발생합니다.
절대 해서는 안 되는 일: 슬라이드, 금형, 프레임을 망치나 다른 무거운 도구로 절대 치지 마십시오! 이는 문제를 해결하지 못하며, 값비싼 정밀 금형이 깨지거나 슬라이드 가이드가 영구적으로 변형되는 등 치명적인 손상을 쉽게 초래할 수 있습니다.
권장 방법 (쉬운 것부터 어려운 것까지):
1. 역압 가하기 (선호되는 방법): 유압 시스템이 가능하다면, 실린더 상부 챔버(하강 동작을 제어하는 챔버)에 압력을 가해 보십시오. 일부 시스템에서는 안전 모드에서 “하강” 명령을 실행하는 것을 의미합니다. 이 약간의 역압만으로도 걸린 금형이 풀리는 경우가 많습니다.
2. 수동으로 천천히 압력 해제: LOTO 절차를 완료하고 모든 안전 점검을 확인한 후, 슬라이드 실린더 하부 챔버(상승 동작을 담당하는 챔버)의 주요 유압 피팅 너트를 매우 천천히 고르게 풀어 고압 오일이 서서히 빠져나가도록 합니다. 슬라이드는 자체 무게와 잔류 응력으로 천천히 내려가면서 걸림이 해제됩니다. 반드시 두 사람이 작업해야 하며—한 명은 렌치를 조작하고, 다른 한 명은 관찰합니다. 모든 움직임은 밀리미터 단위로 제어하며, 하강이 불규칙해지면 즉시 피팅을 조일 준비를 해야 합니다.
3. 최후의 수단: 위의 방법들이 모두 실패하고 걸림이 변형된 작업물로 인한 것임이 확인되면, 가장 안전한 방법은 전문 감독 하에 플라즈마 또는 화염 절단으로 갇힌 부품을 절단하여 내부 응력을 해제하는 것입니다. 기계를 보호하기 위해 작업물을 희생하십시오.

모범 사례: 슬라이드 가이드의 적절한 윤활 및 간극 조정

윤활의 본질:
- 올바른 오일 사용: 슬라이드 가이드는 특수한 웨이 윤활유, 가 필요하며, 이는 마모 방지 및 접착 첨가제가 포함되어 수직 표면에 시럽처럼 단단히 달라붙도록 제조됩니다. 일반 유압유나 모터 오일을 대체용으로 사용해서는 안 됩니다.
- 적절한 오일 흐름 보장: 수동 및 자동 윤활 회로를 정기적으로 점검하여 오일이 효과적으로 펌핑되고 가이드웨이의 모든 접촉면에 고르게 분배되는지 확인하십시오.
간극 조정 (고급 수준 작업):
- 중요한 이유: 가이드 간극(GIB 간극)은 굽힘 정확도를 유지하고 기계적 마모를 방지하는 데 매우 중요합니다. 간극이 너무 좁으면 열 팽창이나 윤활 불량으로 인해 마찰이 과도해지고 고착될 수 있으며, 너무 넓으면 하중 시 슬라이드가 기울어져 접촉이 고르지 않게 되고 잠김 현상이 발생할 수 있습니다.
- 조정 방법: 이는 필러 게이지와 제조사 권장 값(일반적으로 0.04–0.08 mm 사이)을 엄격히 준수해야 하며, 가이드 압판의 일련의 조정 나사와 잠금 너트를 미세하게 조정하는 작업을 포함합니다. 매우 섬세한 과정으로—잘못된 조정은 조정을 하지 않는 것보다 더 나쁠 수 있습니다. 이 작업은 반드시 적절히 훈련된 전문가만 수행해야 합니다.

이 포괄적이고 실습 중심의 수리 접근 방식을 따르면, 도구가 더 이상 차갑고 기계적으로 느껴지지 않으며—각 작업에 자신감과 정밀함이 깃들게 됩니다. 즉각적인 문제를 해결할 뿐만 아니라 장비 내부 작동에 대한 더 깊은 이해를 얻게 되어, 기계 운용과 생산성의 진정한 달인이 되는 확실한 발걸음을 내딛게 됩니다.

Ⅴ. 프레스 브레이크 작업의 일반적인 문제

5.1 일반적인 프레스 브레이크 문제 개요

다양한 잠재적 문제가 프레스 브레이크 작업을, 에서 발생하며, 여기에는 유압 프레스 브레이크의 유압 시스템에 압력이 없는 경우, 공구의 마모 또는 부적절한 설치, 움직임 불균형, 전기 제어 시스템 오작동으로 인한 백 게이지 위치 부정확 등이 포함됩니다.

이 글은 주로 일반적인 상황 중 하나인—프레스 브레이크가 올라가지 않는 경우에 초점을 맞춥니다. “프레스 브레이크가 올라가지 않는” 이유는 크게 기계적 문제와 전기적 문제 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

기계적 문제는 유압 실린더, 피스톤, 연결봉, 베어링 등과 같은 부품의 마모, 손상 또는 막힘과 관련이 있으며, 유압 시스템 내 씰 손상과 오일 회로 막힘 등이 포함됩니다.

전기 문제는 컨트롤러, 모터, 릴레이, 센서와 같은 전기 부품의 고장이나 전원 공급 라인의 접촉 불량, 단락, 개방 회로 등에서 발생합니다.

5.2 초기 진단: 프레스 브레이크 문제 해결 절차 단계

프레스 브레이크가 올라가지 않는 경우 초기 진단을 진행하는 것이 매우 중요합니다. 작업자는 다음 절차에 따라 문제를 해결해야 합니다:

전원 공급 확인

기계가 전원을 공급받고 있는지 확인합니다.
메인 차단 스위치가 닫혀 있고, 회로 차단기나 퓨즈가 작동되지 않았는지 확인합니다.
멀티미터를 사용하여 모터와 제어 시스템에 일정한 전압이 공급되는지 확인합니다.

유압 오일 수준 점검

유압 시스템의 오일 수준이 정상인지, 오일이 누출되거나 막히지 않았는지 확인합니다. 오일 수준이 충분한지 보장합니다. 오일 수준이 너무 낮으면 압력이 감소하여 램이 움직이지 않을 수 있습니다.
오일 품질이 오염되었거나 열화되었는지 점검합니다. 더럽거나 오래된 오일은 기계 사양에 맞는 깨끗한 유압유로 교체합니다.

전기 연결 점검

전기 제어 시스템의 전원 공급과 신호 전송이 원활한지 확인합니다. 관련 버튼, 스위치, 접점의 작동 상태를 점검합니다.
기계 부품이 손상되거나 걸려 있는지 확인하기 위해 장비에 이상한 소음이나 진동이 있는지 관찰하고 테스트합니다.

제어 신호 확인

CNC 구성 요소를 포함한 제어 시스템이 올바르게 설정되어 있는지 확인합니다. 제어 패널에서 오류 메시지를 확인하여 기계가 명령에 응답하는지 확인합니다.

5.3 구체적인 문제 해결 단계 실행할 수 있는 조치

초기 점검이 완료되면 유압, 전기, 기계 시스템에 대한 보다 상세한 문제 해결을 진행합니다.

유압 시스템

유압 밸브와 실린더 점검: 밸브가 걸려 있는지 확인하고 실린더가 제대로 작동하는지 보장합니다. 걸리거나 손상된 밸브는 교체해야 할 수 있습니다.
유압 누유 점검: 모든 호스, 씰, 연결부에서 누유 흔적이 있는지 점검하십시오. 필요한 경우 피팅을 조이고 마모된 씰을 교체하십시오.
유압 펌프 성능 테스트: 펌프가 충분한 압력을 생성하는지 확인하십시오. 성능이 저하되었다면 교체하십시오.

기계 부품

램, 가이드 레일, 베어링 및 이동 부품 점검: 정렬 불량, 과도한 마모 또는 막힘이 있는지 확인하십시오. 원활한 작동을 유지하기 위해 필요한 경우 부품에 윤활유를 바르거나 교체하십시오.
공구 정렬 검사: 상부 펀치와 하부 다이가 올바르게 정렬되고 손상되지 않았는지 확인하십시오. 맞지 않거나 마모된 공구는 프레스 브레이크 램의 움직임을 방해할 수 있습니다.

전기 시스템

모터 및 구동 시스템 테스트: 진단 도구를 사용하여 모터 성능을 점검하고 정상적으로 작동하는지 확인하십시오. 과열이나 기계적 고장을 나타낼 수 있는 이상한 소음이 있는지 확인하십시오.
센서 및 리미트 스위치 점검: 센서와 리미트 스위치가 제대로 작동하는지 확인하십시오. 불량 센서는 잘못된 신호를 보내 기계가 정상적으로 작동하지 않게 할 수 있습니다.
제어 패널 리셋: 기계가 반응하지 않으면 제어 패널을 리셋하여 오류를 지우고 정상 작동을 복원하십시오.

Ⅵ. 기계적 원인 및 해결책

6.1 유압 절곡기 시스템 고장

유압 오일 누유: 유압 오일 누유는 씰이 마모되거나 손상되어 발생할 수 있습니다. 정기적으로 씰을 점검하고 교체하며 유압 오일을 청결하게 유지하는 것이 중요합니다. 누유가 발견되면 즉시 수리하고, 유압 오일이 올바르게 보충되었는지 확인하십시오.
유압 펌프: 유압 펌프는 유압 시스템의 심장입니다. 고장은 펌프의 마모나 압력 부족으로 인해 발생할 수 있습니다. 유압 펌프 상태를 정기적으로 점검하고 필요 시 부품을 교체하며 압력이 정상 범위 내에 있는지 확인하십시오.
유압 라인 막힘: 막힌 유압 라인은 유체의 흐름에 영향을 주어 기계의 최적 성능이 저하됩니다. 유압 라인을 정기적으로 청소하고 유지 관리하면 유압유가 원활하게 흐릅니다.

6.2 기계적 고장

로드 굽힘 문제: 프레스 브레이크 절곡 로드는 큰 압력과 응력을 받습니다. 로드의 마모와 손상은 굽힘의 부정확성을 초래할 수 있습니다. 로드를 정기적으로 점검하여 프레스 브레이크 절곡 양호한 상태를 유지하고 필요 시 교체하십시오.
램 및 가이드 레일 고장: 램과 가이드 레일은 프레스 브레이크의 중요한 부품으로, 재료를 안정적으로 유지하는 역할을 합니다. 손상이나 잘못된 윤활은 램이 막히거나 레일이 틀어지는 원인이 될 수 있습니다. 램과 가이드 레일을 정기적으로 윤활하고 상태를 점검하는 것이 문제 예방의 핵심입니다.
전기 부품 고장: 기계적 고장은 모터, 센서, 컨트롤러와 같은 전기 부품과 관련이 있을 수 있습니다. 전기 시스템의 연결 상태와 작동 상태를 정기적으로 점검하여 모든 작동이 정상인지 확인하십시오.

6.3 정기 유지보수 팁

정기 점검: 기계 시스템, 기계 부품, 전기 시스템을 포함한 정기적인 기계 점검 계획을 수립하십시오. 문제를 조기에 발견하고 즉시 수리하면 대규모 고장을 방지할 수 있습니다.
청소 및 윤활: 기계를 청결하게 유지하고 유압 시스템과 기계 부품을 정기적으로 윤활하여 마찰과 마모를 방지하십시오.
작업자 교육: 작업자가 적절한 교육을 받고 기계의 정상 작동과 발생 가능한 고장 상황을 이해하며, 적절한 대응 방법을 알도록 하십시오.

Ⅶ. 전기적 원인과 해결책

7.1 전기 부품 고장

케이블 및 배선 문제: 케이블이 끊어지거나 연결이 불량하거나 손상되어 전기적 오작동이 발생할 수 있습니다. 케이블과 배선의 완전성을 점검하고 마모나 손상 없이 안전하게 연결되어 있는지 확인하십시오.
전기 부품 노후화: 장기간 사용과 마모로 인해 릴레이, 스위치, 케이블 플러그 등의 전기 부품이 노후화될 수 있습니다. 전기 부품의 상태를 점검하고 필요 시 노후 부품을 교체하십시오.
전원 문제: 전압 불안정이나 전류 과부하와 같은 전원 공급 문제는 전기 고장을 유발합니다. 모든 장비가 안정적인 전원에 연결되도록 하고, 필요에 따라 전원 보호 장치를 사용하십시오.

7.2 전기 문제 해결

전원 차단 및 안전 확보: 작업자의 안전을 위해 전기 문제를 유지보수하기 전에 반드시 전원 공급을 차단해야 합니다.

초기 판단: 고장 현상(장비 미작동, 비정상적인 움직임, 경보 표시)에 따라 잠재적인 문제 영역을 초기 판단합니다.

상세 점검: 잠재적인 고장 영역을 상세히 점검하십시오. 커넥터가 느슨한지, 케이블이 손상되었는지, 스위치, 릴레이, 접촉기 등 부품이 온전한지 확인하십시오.

테스트 및 검증: 테스트 도구를 사용하여 의심되는 부품을 단독 또는 조합으로 테스트하여 고장의 원인을 확인합니다.

수리 및 교체: 고장 지점을 찾으면 손상된 전기 부품을 신속하게 수리하거나 교체하여 시스템의 정상 작동을 복원합니다.

7.3 예방적 전기 유지보수

정기 점검: 케이블, 플러그, 릴레이, 스위치를 포함한 전기 부품 상태를 점검하는 계획을 수립합니다.
청소 및 유지관리: 전기 부품을 청결하게 유지하고, 이물질이나 먼지가 쌓이지 않도록 합니다. 케이블, 플러그, 릴레이 접점을 청소합니다.
전기 교육: 작업자에게 기본적인 전기 교육을 제공하여 일반적인 전기 문제를 인식하고 적절한 대응 방법을 채택할 수 있도록 합니다.

Ⅷ. 소프트웨어 및 제어 시스템 오류

8.1 소프트웨어 관련 문제 식별

비정상 작동 인터페이스: 만약 프레스 브레이크 작업을 인터페이스에 비정상적이거나 잘못된 정보가 표시된다면, 이는 명백한 소프트웨어 문제 현상일 수 있습니다.
제어 시스템 반응: 장비를 시작하거나 정지할 때 제어 시스템이 반응하지 않거나 느리게 반응한다면, 이는 소프트웨어 오류로 인한 것일 수 있습니다.
출력 불안정: 제어 시스템 또는 소프트웨어로 인해 굽힘 각도나 크기 등이 불안정하게 출력되는 경우.

8.2 제어 시스템 재설정 및 업데이트

시스템 재설정: 제어 시스템을 재설정해 보십시오. 전원을 끄고 몇 분간 기다린 후 재설정하면 일부 순간적인 문제를 해결할 수 있습니다.
소프트웨어 업데이트: 업그레이드 가능한 소프트웨어가 있는지 확인하십시오. 제조사는 일반적으로 수정 및 개선된 소프트웨어 버전을 출시합니다. 알려진 문제는 업그레이드로 해결할 수 있습니다.
기본 설정 복원: 소프트웨어 문제를 해결할 수 없는 경우, 제어 시스템을 공장 기본 설정으로 복원하고 재설정할 수 있습니다.

8.3 소프트웨어 문제에 대해 전문가의 도움을 받아야 할 때

문제가 해결되지 않음: 위 절차를 시도한 후에도 문제가 지속된다면 제조사나 전문 지원이 필요할 수 있습니다.
안전 문제: 소프트웨어 문제가 작업자의 안전을 위협하거나 장비를 손상시키는 경우, 장비를 사용하지 말고 도움을 받아야 합니다.
공인 유지보수 인력: 관련 기술과 지식이 부족할 경우, 소프트웨어나 제어 시스템 문제를 처리하기 위해 공인 유지보수 인력이나 제조 기술 지원팀에 연락하는 것이 좋습니다.

특정 시스템에서 이러한 유형의 문제를 해결하고 수정하는 실용적이고 시각적인 단계별 안내를 보려면, 우리의 상세한 튜토리얼을 확인하세요: 전동 유압 프레스 브레이크 DA 53TX & DA 58TX에서 오류 수정하는 방법.

Ⅸ. 유지보수 및 예방 조치

9.1 정기 유지보수 실천

유압 시스템 유지보수

오일 품질과 수준: 유압 오일을 정기적으로 점검하여 깨끗하고 적정 수준을 유지하는지 확인하십시오. 오염을 방지하고 최적의 압력을 유지하기 위해 제조업체의 일정에 따라 오일을 교체하십시오.
필터 교체: 필터와 스트레이너를 정기적으로 점검하고 교체하여 막힘을 방지하고 시스템 성능을 최적화하십시오.
누유 점검: 호스, 씰, 연결부를 정기적으로 점검하여 누유 징후가 있는지 확인하십시오. 손상된 부품은 즉시 교체하여 압력 손실을 방지하십시오.

기계 부품 관리

윤활: 가이드 레일, 베어링, 움직이는 부품을 정기적으로 윤활하여 마찰과 마모를 줄이십시오. 최적의 결과를 위해 제조업체에서 권장하는 윤활제를 사용하십시오.
공구 및 가이드 레일 유지보수: 공구의 마모 상태를 점검하고 가이드 레일의 정렬과 상태를 확인하십시오. 마모된 부품을 교체하여 정확한 절곡과 원활한 램 움직임을 보장하십시오.

전기 시스템 점검

배선 점검: 전기 배선의 손상, 느슨한 연결, 노출된 전선을 점검하십시오. 손상된 부품은 교체하거나 고정하여 운영 중단을 방지하십시오.
센서 테스트: 센서와 리미트 스위치를 테스트하여 정상 작동 여부를 확인하십시오. 결함 있는 부품은 교체하여 정밀성과 안전을 유지하십시오.
제어판 업데이트: 제어 시스템 소프트웨어를 최신 상태로 유지하십시오. 시스템 경고나 오류 코드를 신속히 처리하여 중단을 방지하십시오.

9.2 예방 조치

시스템 보정

램 평행도: 작업 중 고른 압력을 유지하기 위해 램 평행도를 정기적으로 점검하고 조정하십시오. 정렬 불량은 작업물의 결함과 기계에 불필요한 부담을 초래할 수 있습니다.
공구 및 다이 정렬: 정확하고 일관된 절곡 결과를 얻기 위해 작업 시작 전에 펀치와 다이의 정렬을 확인하십시오.

환경 고려사항

온도 제어: 과열을 방지하기 위해 유압 시스템이 권장 온도 범위 내에서 작동하도록 하십시오. 필요 시 냉각 시스템이나 팬을 사용하십시오.
청결한 작업 환경: 유압 오일과 기계 부품의 오염을 방지하기 위해 기계와 주변을 먼지와 이물질 없이 깨끗하게 유지하십시오.

운영 모범 사례

적절한 적재: 유압 시스템과 프레임을 보호하기 위해 프레스 브레이크를 정격 용량 이상으로 과적하지 마십시오.
일상 점검: 잠재적인 문제를 조기에 발견하기 위해 오일 레벨 확인, 공구 점검, 제어 시스템 테스트 등 일일 점검을 수행하십시오.

9.3 정기 점검

제조업체 권장 주기에 따라 유압, 기계, 전기 시스템에 대한 상세 점검을 실시하십시오. 복잡한 문제나 정기적인 오버홀의 경우 인증된 기술자의 전문 서비스를 고려하십시오.

Ⅹ. 고급 문제 해결 기술

10.1 소프트웨어 및 제어 시스템 문제 진단

효과적인 문제 해결은 소프트웨어와 제어 시스템을 점검하는 것에서 시작됩니다. 최신 프레스 브레이크는 원활한 작동을 위해 정밀한 디지털 제어에 의존합니다.

오류 코드 및 진단: 기계의 내장 진단 기능 또는 CNC 제어 시스템을 사용하여 오류 코드를 식별하는 것부터 시작하십시오. 코드와 권장 조치에 대한 세부 사항은 제조업체의 매뉴얼을 참조하십시오.
제어 시스템 교정: CNC 제어 시스템이 올바르게 교정되어 있는지 확인하십시오. 굽힘 힘, 스트로크 길이, 복귀 설정과 같은 잘못 구성된 설정은 램이 제대로 움직이지 못하게 할 수 있습니다.
펌웨어 업데이트: 제조업체에서 제공하는 펌웨어 또는 소프트웨어 업데이트를 확인하여 버그를 수정하거나 성능을 향상시키십시오.

10.2 복잡한 유압 문제 처리

유압 문제는 종종 특수 도구와 전문 지식이 필요합니다. 다음은 가장 일반적인 유압 문제를 해결하는 방법입니다:

밸브 고착 또는 오작동: 오작동하는 유압 밸브(특히 솔레노이드 또는 비례 방향 제어 밸브)를 제거하고 청소한 후, 멀티미터로 작동을 테스트하여 올바른 전기 반응을 확인하십시오.
압력 테스트: 유압 압력 게이지를 사용하여 시스템의 여러 지점에서 압력을 확인하십시오. 이는 오일 펌프, 실린더 또는 압력 릴리프 밸브의 이상을 식별하는 데 도움이 됩니다.
캐비테이션 또는 공기 혼입: 유압 시스템에서 캐비테이션(저압으로 인한 기포) 또는 공기 혼입(공기 누출) 징후를 찾으십시오. 시스템을 에어 빼기하고, 마모된 씰을 교체하거나, 펌프 작동을 수정하여 이러한 문제를 제거하십시오.

10.3 기계적 정렬 문제 해결

정렬 불량은 절곡기의 작동에 심각한 문제를 일으킬 수 있으며, 이를 수정하려면 신중한 조정이 필요합니다.

램 정렬: 램이 베드와 올바르게 정렬되어 있는지 확인하십시오. 정렬이 맞지 않으면 편심 슬리브를 조정하거나 수평 도구를 사용하여 정렬을 복원하십시오.
가이드 레일 조정: 가이드 레일의 마모나 잘못된 장력을 점검하십시오. 램이 부드럽게 움직이도록 압력판을 조이거나 교체하십시오.
부품 교체: 효과적으로 재정렬할 수 없는 베어링, 부싱 또는 가이드 레일과 같은 마모된 부품을 교체하십시오.

10.4 고급 전기 결함 해결

전기 문제는 복잡할 수 있지만, 종종 주요 구성 요소로 추적할 수 있습니다.

신호 검증: 리미트 스위치, 모터, 솔레노이드 밸브와 같은 주요 구성 요소에 대한 전기 신호의 연속성을 테스트합니다. 멀티미터를 사용하여 배선 단선이나 약한 연결을 감지합니다.
모터 테스트: 메거옴미터를 사용하여 모터 권선과 절연 저항을 테스트합니다. 마모, 과열 또는 전기 결함이 있는 모터는 교체합니다.
제어 패널 문제: 제어 패널에서 느슨한 연결, 손상된 회로 또는 반응하지 않는 버튼을 확인합니다. 필요에 따라 결함 있는 구성 요소를 수리하거나 교체합니다.

10.5 전문 지원 활용 지침

일부 문제는 내부에서 해결할 수 있지만, 다른 문제는 전문적인 도움이 필요합니다.

제조사 지원: 복잡한 문제, 특히 독점 소프트웨어나 구성 요소와 관련된 문제를 해결하기 위해 프레스 브레이크 제조사에 문의합니다.
공인 기술자: 고급 기계 수리, 유압 문제 해결 또는 특수 장비가 필요한 전기 진단의 경우 공인 기술자를 고용합니다.
교체 부품: 호환성과 신뢰성을 보장하기 위해 제조사의 정품 교체 부품을 사용합니다.

10.6 고급 문제 재발 방지

수리가 완료되면 향후 문제 발생 위험을 줄이기 위한 조치를 취합니다.

종합 테스트: 수리 후 모든 시스템이 제대로 작동하는지 확인하기 위해 작동 시험을 포함한 전체 진단 테스트를 수행합니다.
수리 기록 문서화: 교체된 부품과 업데이트된 설정을 포함하여 수리에 대한 상세한 기록을 유지하십시오. 이러한 문서화는 향후 유지보수나 문제 해결에 매우 귀중합니다.
고급 운영자 교육: 하중 한계, 일일 점검, 문제의 초기 징후를 발견하는 방법 등 모범 사례에 대해 운영자를 교육하십시오.

XI. 예방 유지보수: “무중단” 시스템 구축

가장 효과적인 유지보수 형태는 유지보수가 필요 없게 만드는 것입니다. 사고가 나면 어떻게 고칠지를 고민하는 대신, 고장이 나지 않게 하는 방법으로 사고방식을 전환하면, 반응적인 수리에서 능동적인 신뢰성으로 이동하게 됩니다. 이러한 변화는 장비 관리 우수성의 진정한 시작을 의미합니다. 고장에 대응하는 것에서 원인을 제거하는 것으로 나아가는 것은 단순한 방법론적 변화가 아니라 철학적 변화입니다. 이 장에서는 일일 점검부터 연간 전면 점검까지 완전한 유지보수 피라미드를 구축하는 방법을 안내하고, 기계의 “혈액”(작동 유체)과 인적 운영을 엄격하게 관리하여 대부분의 계획되지 않은 가동 중단을 근본적으로 제거하는 방법을 공개합니다.

5.1 궁극의 유지보수 체크리스트: 일일 점검부터 연간 전면 점검까지

구조화되지 않은 유지보수 계획은 무작위 고장만을 초래합니다. 그러나 체계적인 유지보수 체크리스트는 일관성을 보장하며, 예방 관리가 습관처럼 자연스럽게 이루어지게 합니다. 이 체크리스트는 복잡한 유지보수 작업을 네 가지 상호 연결된 시간 기반 계층으로 전략적으로 나눕니다.

일일 점검: 운영자의 교대 전 5분 의식

이는 예방 체계에서 첫 번째이자 가장 중요한 방어선입니다. 최소 비용으로 눈에 보이는 문제의 80%를 잡아내도록 설계되었습니다.

유압 시스템 점검(“보고, 듣고, 질문하고, 느끼기”): 저장 탱크의 오일 수준이 정상 범위에 있는지 확인하십시오.
심층 통찰: 단순히 수준만 보지 말고, 의사가 환자의 혈액 색을 확인하듯 오일의 “상태”를 관찰하십시오. 건강한 유압 오일은 맑고 밝아야 합니다. 우유빛은 물 오염을, 흐림은 고형 입자를, 과도한 거품은 공기 유입을 의미하며—모두 즉각적인 가동 중지와 조사가 필요한 심각한 경고 신호입니다.
안전 장치 확인: 이는 협상 불가능한 일일 규칙입니다. 비상 정지 버튼을 완전히 테스트하고, 안전 광 커튼을 의도적으로 차단하며, 안전문을 한 번 열고 닫으십시오. 각 보호 기능이 즉각적이고 완벽하게 반응하는지 확인하십시오. 이것이 생명을 존중하는 궁극적인 표현입니다.
이상한 소음이나 움직임 청취: 오일 펌프를 가동하고 날카로운 쉿 소리(캐비테이션의 징후)나 불규칙한 클릭 소리(내부 마모 가능성)와 같은 이상한 소리를 주의 깊게 들으십시오. 무부하 모드에서 슬라이드와 백 게이지를 전체 스트로크로 작동시키고, 주저함이나 진동 없이 부드럽고 일정한 움직임이 있는지 느껴보십시오.
시각적 점검 및 청결: 기계를 둘러보며 새로운 오일 누출(특히 실린더 씰과 밸브 접합부 주변), 느슨한 가드, 또는 비정상적인 마모 흔적을 확인합니다. 금형 구역과 제어 패널을 깨끗하게 유지하고, 금속 파편은 즉시 제거합니다—이는 외관뿐만 아니라 단락 및 기계적 간섭을 방지하기 위함입니다.

주간 점검: 기본 유지보수 심화 및 강화

“호흡 시스템” 청소: 압축 공기를 사용하여 전기 캐비닛과 유압 스테이션 냉각 팬의 먼지 필터를 철저히 청소합니다. 막힌 필터는 마라톤 주자에게 마스크를 씌우는 것과 같으며, 이는 부품 과열과 가속 노화의 주요 원인입니다.
패스너 점검: 진동은 모든 볼트 연결의 적입니다. 금형 클램프, 백게이지 구동 부품, 주요 구조 연결부의 조임 상태를 특히 주의 깊게 확인합니다. 느슨함이 발견되면 문제가 되기 전에 바로 조치합니다.
다이 상태 점검: 자주 사용하는 상·하 다이의 모서리를 칩핑이나 마모 여부로 점검합니다. 모든 다이 표면과 시트를 보풀 없는 천으로 청소하여 다이 교체 시 절대적인 청결을 유지합니다.

월간 점검: 종합 시스템 진단

가이드웨이 정밀 윤활: 장비 매뉴얼에 따라 슬라이드 양쪽의 윤활 포인트(그리스 니플 또는 중앙 집중식 시스템)에 지정된 등급과 점도의 웨이 오일을 주입합니다.
모범 사례: 오일을 도포한 후 슬라이드를 수동으로 여러 번 완전 스트로크로 작동시켜 오일이 전체 접촉면에 고르게 퍼지도록 하여 탄력 있는 보호막을 형성합니다.
유압 시스템 상태 평가: 모든 유압 필터 오염 표시기(압력 게이지 또는 팝업 표시기)를 점검합니다. 표시기가 막힘을 알리면 필터가 용량에 근접한 것이므로 즉시 교체해야 합니다—시스템 안전을 걸고 도박하지 마십시오.
전기 캐비닛 “심층 청소”: LOTO 절차를 엄격히 따른 후 전기 캐비닛을 엽니다. 건조한 저압 압축 공기 또는 전문 전자 장비 청소 브러시를 사용하여 내부 부품의 먼지를 제거합니다. 접촉기와 릴레이 접점에 검게 탄 흔적이나 피팅이 있는지 육안으로 검사하고, 모든 단자 연결부가 과열로 인한 변색이나 느슨함이 있는지 확인합니다.

연간 주요 유지보수: 완전한 “유전적 수준”의 오버홀 및 갱신

유압 시스템 “혈액 정화”: 일반적으로 유압 오일과 모든 필터를 2,000~4,000 운전 시간마다 또는 최소 1년에 한 번 철저히 교체하는 것이 권장됩니다.
핵심 통찰: 오일 교체의 본질은 “바꾸는” 것이 아니라 “청소하는” 데 있습니다. 오래된 오일을 배출한 후, 특수 도구와 보풀 없는 천을 사용하여 탱크 바닥을 세밀하게 청소해 슬러지, 금속 입자 및 기타 “독소”를 제거합니다. 이를 하지 않으면 새 오일이 주입 즉시 오염되어 유지보수 효과가 크게 떨어집니다.
전기 시스템 “열화상 스캔”: 이 기술은 잠재적인 고장을 사전에 확인할 수 있게 해줍니다. 기계가 최대 부하로 작동할 때, 전문가를 고용하여 적외선 열화상 카메라를 사용해 전기 캐비닛 내부의 차단기, 접촉기, 주파수 변환기, 터미널을 스캔합니다. 국소적인 “열점”은 고장이 발생할 가능성이 높은 지점을 나타내며, 손상이 발생하기 전에 몇 주 또는 몇 달의 사전 경고를 제공합니다.
기계 정밀도 “교정 및 복원”: 시간이 지남에 따라 기계의 정밀도는 자연스럽게 변합니다. 레이저 간섭계나 화강암 스퀘어와 같은 고정밀 측정 장비를 사용하여 램과 작업대 사이의 평행도, 램 반복 정밀도, 백게이지 위치 정확도를 측정하고 교정합니다. 이 과정은 기계를 출고 당시의 최고 성능 수준으로 복원합니다.
제어 시스템 “디지털 백업”: CNC 컨트롤러의 모든 파라미터, PLC 프로그램, 보정 데이터, 사용자 프로그램의 완전하고 신뢰할 수 있는 백업을 생성합니다. 이러한 파일은 시스템이 다운되거나 하드웨어가 고장났을 때 매우 귀중합니다.

11.2 핵심 인사이트: 유압 오일을 기계의 “혈액”으로 취급하고 그 건강을 관리하라

대부분의 공장은 정기적인 오일 교환만을 중시하는데, 이는 조잡하고 비용이 많이 드는 유지보수 방식입니다. 진정으로 숙련된 관리자는 이를 넘어 주기적인 “혈액 검사”(오일 분석)를 수행하여 데이터 기반 유지보수로 장비의 건강을 관리합니다.

오일 교환을 넘어: 정기적인 오일 분석의 전략적 가치 오일 분석은 보이지 않는 내부 마모를 읽을 수 있는 진단 보고서로 변환하여 다음을 밝혀줍니다:
1. 마모의 “범죄 현장”: 오일 속 금속 원소(구리, 철, 납, 알루미늄 등)의 종류와 농도를 분석하면 어떤 부품이 비정상적으로 마모되고 있는지 법의학 전문가처럼 정확히 파악할 수 있습니다. 예를 들어, 구리 수치가 급증하면 피스톤 펌프 슬리퍼나 부싱의 마모를 의미할 수 있으며, 철이 과도하게 많으면 베어링, 기어, 실린더 벽을 의심할 수 있습니다. 이를 통해 펌프 고장으로 금속 찌꺼기가 시스템 전체를 오염시키기 전에 선제적인 유지보수가 가능합니다.
2. 오염의 원인: 수분과 실리콘(먼지의 주요 성분) 수치를 측정하면 씰이 손상되었거나 공기 필터가 고장났는지를 명확히 알 수 있습니다.
3. 오일 자체의 “건강 상태”: 점도, 산가, 첨가제 소모를 검사하면 유압유가 여전히 사용 가능한 상태인지 판단할 수 있습니다. 이를 통해 오일이 열화되어 장비가 손상되는 것을 방지하고, 오일을 너무 일찍 교환하여 발생하는 낭비를 피할 수 있습니다.
전문가처럼 보고서를 읽는 방법:
- 수분 함량: 경고 기준치는 500ppm입니다. 이를 초과하면 오일이 유화되어 윤활 성능이 급격히 저하되고 부식이 가속됩니다.
- 입자 수(ISO 4406)청결도의 황금 기준은 세 개의 숫자로 표현됩니다(예: 21/18/16). 숫자가 작을수록 오일이 더 깨끗합니다.
- 동점도새 오일 사양에서의 변동은 ±10%를 초과해서는 안 됩니다. 너무 낮으면 오일 필름이 붕괴되어 심각한 마모가 발생하고, 너무 높으면 에너지 소비가 증가하며 시스템 반응이 느려집니다.

11.3 운영상의 함정 피하기: 인간 오류를 근본적으로 제거하기

아무리 견고한 기계라도 무모한 운전을 견딜 수 없습니다. 작업자를 권한 부여하고 절차를 표준화하는 것은 예방 유지보수 시스템에서 가장 비용 효율적이고 수익성이 높은 요소입니다.

교육 초점: 과적재와 “편심 적재” 방지”
- 과적재이는 가장 직접적인 형태의 기계 남용으로, 프레임, 실린더, 금형에 구조적 손상을 일으키므로 절대 금지해야 합니다.
- 편심 적재기계의 가장 흔하고 미묘하며 파괴적인 “느린 살인자”입니다. 작업자가 램 한쪽에서 작은 작업물을 반복적으로 굽히면 두 개의 유압 실린더와 가이드 레일에 불균형 하중이 가해집니다. 시간이 지나면 한쪽의 마모가 가속되고, 동기화 오류, 조기 씰 손상, 심지어 램의 영구 변형까지 초래합니다. 핵심 원칙작업자는 굽힘 힘을 가능한 한 기계 중심에 맞추도록 교육받아야 합니다. 작은 부품은 대칭으로 배치하거나 중심 쪽으로 이동시켜 균형 잡힌 가공을 하십시오.
인식 구축: 작업자를 장비 건강의 “최전방 방어선”으로 전환 작업자가 단순한 기계 사용자에서 적극적인 건강 모니터로 전환할 수 있도록 권한을 부여하십시오. 다음과 같은 조기 경고 신호를 발견하고 즉시 보고하도록 교육하십시오:
- 이상한 소리기계가 어제와는 다른 소리를 냅니다—문제의 첫 번째이자 가장 민감한 신호인 경우가 많습니다.
- 속도 저하매개변수를 변경하지 않았는데도 램의 상하 움직임이 눈에 띄게 느려집니다.
- 온도 상승모터나 오일 탱크 표면이 평소보다 뜨겁게 느껴집니다.
- 정밀도 편차: 명확한 원인 없이 절곡 각도가 일정하지 않거나 불규칙해집니다.
표준화된 절차: 올바른 시동, 정지, 금형 교체 습관 강화
- 시동 절차: 먼저 메인 전원을 켠 후 유압 펌프를 가동합니다. 추운 환경에서는 기계를 10~15분간 공회전시켜 예열합니다. 오일 온도가 정상 범위로 돌아오면 작업을 시작합니다. 이 간단한 단계는 저온에서 유압 부품의 마모를 크게 줄여줍니다.
- 정지 절차 (황금 같은 디테일): 램을 공중에 멈춘 상태로 정지하지 마십시오! 올바른 방법은 램을 천천히 하부 금형이나 전용 지지 블록 위로 내린 후 전원을 끄는 것입니다. 이렇게 하면 모든 유압 압력이 해제되어 씰이 자연스럽고 편안한 상태로 휴식할 수 있어 수명이 크게 연장됩니다.
- 금형 교체 절차: 금형 교체를 위한 그림 SOP(표준 작업 절차)를 작성하여 표시합니다. 금형 베이스 청소, 올바른 공구 정렬, 클램프를 대각선 순서로 조여주는 등의 주요 단계를 포함합니다. 이러한 프로세스 중심 접근 방식은 잘못된 금형 교체로 인한 금형 또는 기계 손상을 방지합니다.

XII. 결론

이 글은 문제 해결과 성능 최적화에 대해 깊이 있게 다루고 있습니다. 프레스 브레이크 그리고 판금 장비에 대해, 유압 시스템, 기계 장비, 전기 시스템, 소프트웨어 제어의 일반적인 문제와 해결책을 분석하는 것을 강조합니다.

장비의 좋은 상태와 작업자의 높은 기술 수준을 유지함으로써, 가동 중단 시간을 크게 줄이고, 수리 비용을 절감하며, 안정성과 경쟁력을 향상시킬 수 있습니다. 따라서 유지보수와 교육에 투자하는 것이 프레스 브레이크와 판금 장비의 성공적인 운영을 보장하는 핵심입니다. 우리의 솔루션에 대해 더 알아보려면, 지금 다운로드하여 브로셔 또는 저희에게 연락하십시오 맞춤형 상담을 받아보십시오.

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