Ⅰ. 기본 이해: 왜 톤수가 성공적인 절곡의 초석인가

금속 성형 분야에서, 프레스 브레이크 톤수는 모든 작업을 움직이는 근본적인 원동력입니다. 단순히 기계의 용량을 나타내는 숫자 이상의 의미를 가지며, 제품의 정확도, 장비의 수명, 그리고 작업 안전성을 정의합니다. 톤수를 진정으로 이해하고 숙달하는 것은 평범한 작업자를 숙련된 장인으로 구분 짓는 요소이며, 거친 생산에서 정밀 제조로의 전환을 의미합니다.

1.1 핵심 개념 설명: 프레스 브레이크 톤수란 무엇인가?

톤수의 물리적 본질: 기계의 최대 성형력

물리적으로 말하면, 프레스 브레이크 톤수는 최대 수직 성형력 을 의미하며, 이는 기계의 램이 스트로크 동안 공작물에 가할 수 있는 힘입니다. 이 힘은 금속을 탄성 변형에서 소성 변형으로 밀어 넣어 영구적인 절곡을 만드는 기계의 능력을 나타냅니다. 업계 표준은 이 용량을 “톤”(T) 또는 “킬로뉴턴”(kN)으로 표시합니다.

간단히 말해, 톤수는 프레스 브레이크가 실제로 얼마나 '근력’을 가지고 있는지를 나타내는 척도입니다.

톤수, 압력, 힘: 업계에서 흔히 혼동되는 개념 정리

일상적인 논의에서 “힘”, “톤수”, “압력”은 종종 혼용되지만, 공학적으로는 서로 다른 의미를 가집니다:

• 힘: 물리학에서 넓게 쓰이는 개념 — 물체의 상태나 형태를 변화시키는 모든 작용. 프레스 브레이크 톤수는 힘의 특정한 공학적 표현입니다.
• 톤수: 업계에서 프레스 브레이크의 총 성형 용량을 정량화하는 데 사용하는 용어 — 기계가 전달할 수 있는 최대 전체 힘을 의미합니다. 예를 들어, 100톤 프레스 브레이크는 램이 작업대 길이 전체에 걸쳐 최대 100톤의 하중을 가할 수 있다는 뜻입니다.
• 압력: 단위 면적당 가해지는 힘(힘 / 면적). 금속을 실제로 항복시키는 것은 엄청난 국소 압력 펀치 팁의 작은 접촉 면적을 통해 톤수가 집중될 때 생성됩니다.

유용한 비유는 다음과 같습니다: 톤수는 사람의 전신 힘과 같고, 압력은 손끝에서 만들어지는 강도와 같습니다. 같은 톤수를 더 좁은 V-다이 개구를 통해 집중시키면 훨씬 더 높은 국소 압력이 발생합니다. 요약하면, 톤수는 기계에서 설정하는 것이고, 압력은 금속을 구부리는 것입니다.

톤수가 기계의 성능 한계와 안전 경계를 정의하는 방법

톤수는 프레스 브레이크의 정격 하중—장비의 안전 운용 경계를 나타냅니다. 이 한계는 재료 두께, 재료 종류, 절곡 길이, V-다이 개구 폭이라는 네 가지 주요 요인에 의해 결정됩니다. 반드시 기억해야 할 중요한 규칙은: 재료 두께를 두 배로 늘리면 대략 네 배의 톤수가 필요합니다. 이 비선형 관계는 치명적인 오판의 흔한 원인입니다.

1.2 올바른 톤수 선택이 중요한 이유

적절한 톤수를 선택하는 것은 단순한 기술적 단계가 아니라 품질, 기계 수명, 생산 경제성에 영향을 미치는 전략적 결정입니다.

제품 품질에 미치는 영향: 정확하고 일관된 절곡 각도 보장

정밀한 톤수는 정확한 절곡 각도의 필수 조건입니다. 적용된 힘이 정확하게 보정되면, 시트가 목표 각도로 다이에 부드럽게 눌리며 재료의 스프링백이 제어되고 예측 가능합니다. 이는 단품의 정확성과 배치 간 일관성을 모두 보장합니다. 최적 조건에서, 잘 관리된 프레스 브레이크가 올바른 톤수로 작동하면 각도 허용 오차를 ±0.5°.

내에서 달성할 수 있습니다.

장비 수명에 미치는 영향: 과부하로 인한 손상과 정확도 저하 방지 정격 용량을 초과한 지속적인 운전은 사실상 기계를 서서히 파괴하는 것입니다. 과부하는 처음에는 C-프레임과 베드에 눈에 보이지 않는 미세한 탄성 변형을 일으키지만, 시간이 지나면, 영구적인 소성 변형.

생산 비용에 대한 영향: ROI 극대화, 에너지 및 폐기물 최소화

적절한 톤수를 선택하는 것은 린 제조의 원칙을 구현하는 것으로, 이는 운영의 재정 건전성에 직접적인 영향을 미칩니다:

• 스크랩률 감소: 원하는 굽힘을 한 번에 달성하면 부정확한 각도나 제어되지 않은 스프링백으로 인한 손실을 제거합니다.
• 자산 수명 연장: 과부하를 피하면 기계와 공구의 수명이 크게 늘어나 수리 및 교체 비용을 절감하고, 자본 투자 수익을 극대화합니다.
• 에너지 사용 최적화불필요하게 높은 톤수의 장비를 선택하는 것은 더 안전해 보일 수 있지만, 이는 초기 비용 증가와 저부하 운전으로 인한 지속적인 비효율, 그리고 에너지 낭비를 의미합니다.

1.3 잘못된 판단의 비용: 부족하거나 과도한 톤수의 심각한 결과

톤수 선택의 실수는 고철 더미에서부터 치명적인 기계 고장까지 막대한 비용을 초래할 수 있습니다.

부족한 톤수: 불완전한 각도, 제어되지 않는 스프링백, 불량 부품

설정된 톤수가 소재의 항복 강도를 초과하지 못하면 결과는 불가피합니다:

1. 각도 부족: 펀치가 시트를 필요한 깊이까지 누르지 못해, 지정된 값보다 훨씬 작은 각도가 형성됩니다.
2. 제어되지 않는 스프링백: 시트가 완전히 소성 변형 영역에 들어가지 못했기 때문에, 압력이 해제된 후 탄성 복원으로 인해 각도가 예측 불가능하고 일관성이 없어집니다.
3. 고철 발생: 이 두 가지 문제는 곧바로 불량 작업물과 재정적 손실로 이어집니다.

과도한 톤수: 공구 파손, 프레임 변형, 심각한 안전 위험

과부하는 훨씬 더 심각한 결과를 초래하며—품질 문제를 넘어 작업자 안전 문제로 이어집니다.

• 공구 파손: 모든 금형에는 압축 한계가 있습니다. 그 한계를 초과하면 균열이나 파손이 발생하여 고속 파편이 날아가 작업자에게 치명적인 위험을 가합니다.
• 기계 프레임 변형: 앞서 언급했듯이, “프레임 개방”은 영구적이고 복구 불가능한 고장으로, 수십만 달러 또는 수백만 달러의 가치가 있는 기계를 되돌릴 수 없는 고철로 만들 수 있습니다.
• 심각한 안전 사고: 미국 산업안전보건청(OSHA)에 따르면, 프레스 브레이크 작업은 금속 가공 작업 중 부상 위험이 가장 높은 작업에 속하며—특히 손가락과 손 부상이 많습니다. 톤수 과부하는 이러한 사고의 주요 원인입니다.

사례 경고: 잘못된 톤수 판단의 치명적 결과

기록된 공장 사고에서, 한 작업자가 고강도 내마모 강판을 절곡하려 했지만 일반 탄소강 경험에 의존하여 필요한 톤수를 심각하게 과소평가했다. 압력이 반복적으로 가해지면서 판 내부에 엄청난 내부 응력이 축적되었다. 결국 강판은 절곡선을 따라 취성 파괴를 일으켰고, 절반이 기계에서 파편처럼 튀어나와 작업자를 치명적으로 타격했다. 이 비극적인 사건은 다음을 뼈저리게 상기시킨다. 톤수에 대한 무지는 곧 안전 자체를 무시하는 것이다.

II. 기본 역학: 톤수 요구를 지배하는 네 가지 핵심 요소 공개

절곡 톤수를 정확히 계산하는 것은 단순한 경험의 문제가 아니라, 재료 과학, 역학, 공정 공학이 형성하는 정밀한 체계에 기반한다. 재료 특성, 기하학적 매개변수, 공구 구성, 가공 방법이라는 네 가지 필수 요소의 상호작용을 숙달하는 것이 단순히 프레스 브레이크를 조작하는 수준에서 진정으로 마스터하는 수준으로 기술을 끌어올리는 열쇠이다.

2.1 기초 논리: 절곡력 전달과 재료 반응 방식

프레스 브레이크의 펀치가 하부 V-다이에 놓인 판재를 접촉하고 눌렀을 때, 재료는 탄성 거동에서 소성 변형으로 완전히 변화한다.

• 탄성 변형 단계: 초기 압력 시, 판재는 휘어지지만 변형은 일시적이다. 내부 응력은 아직 “항복 강도”에 도달하지 않았다. 이 단계에서 압력을 해제하면 판재는 원래 평평한 형태로 완전히 되돌아간다.
• 소성 변형 단계: 펀치가 계속 하강하면서 절곡 부위의 응력이 재료의 항복 강도를 초과하면 소성 변형이 시작된다. 이는 원자 결합이 영구적으로 재배열된다는 의미로, 하중이 제거된 후에도 판재는 원래 형태로 돌아갈 수 없다. 탄성에서 소성 거동으로의 전환이 성공적인 절곡의 시작을 의미한다.

압력 분포와 응력 집중의 관계

전체 절곡력은 펀치 끝을 통해 전달되며, V-다이의 양쪽 어깨와 펀치 끝이라는 세 개의 중요한 접촉점에 집중된다. 이러한 국소화는 매우 작은 접촉 면적에 극도로 높은 압력을 발생시키며, 이를 응력 집중.

이라고 한다. 바로 이 응력 집중이 절곡선 부위의 재료를 항복점에 도달하게 하여 소성 변형을 유도하고, 나머지 판재는 탄성 상태로 유지된다. 따라서 톤수의 본질은 절곡선에서 재료의 항복 한계를 초과하는 응력 집중 영역을 만들 수 있는 충분한 에너지를 전달하는 것이다.

2.2 요소 하나: 재료 특성—톤수 계산의 결정 변수

재료의 고유 특성은 필요한 톤수를 결정하는 주요 요인이다.

인장 강도 vs. 항복 강도

• 항복 강도: 재료가 영구적인(소성) 변형을 시작하는 임계 응력 수준. 적용되는 톤수는 반드시 이 임계값을 초과해야 한다.
• 최대 인장 강도 (UTS)재료가 파손되기 전에 견딜 수 있는 최대 응력. 이 값은 재료가 변형에 얼마나 강한지를 직접적으로 나타낸다. 굽힘 하중 공식에서, 인장 강도는 핵심 변수이다.

왜 스테인리스강은 연강보다 더 높은 톤수를 필요로 하는가? 예를 들어, AISI 304 스테인리스강의 인장 강도는 약 520–720 MPa인 반면, Q235 탄소강은 약 400–450 MPa에 불과하다. 스테인리스강의 인장 강도가 훨씬 높기 때문에 동일한 정도의 소성 변형을 얻기 위해 훨씬 더 큰 힘이 필요하다. 실용적인 경험 법칙으로, 스테인리스강을 굽히는 데는 일반적으로 약 50% 더 많은 톤수가 필요하다 동일한 치수의 연강보다.

일반 금속과 그 “K-계수”(톤수 계수) 간단 참조표

계산을 단순화하기 위해, 업계에서는 일반적으로 연강(UTS ≈ 450 MPa)을 기준으로 사용하며, K-계수를 1.0으로 설정한다. 다른 재료는 인장 강도 비율에 따라 이 기준과 비교된다.

참고: 이 값들은 공기 굽힘 작업에 대한 대략적인 수치입니다. 실제 요구 사항은 재질 등급과 두께에 따라 달라집니다.

일부 재료의 대표적인 인장 강도

가공경화 및 스프링백 효과에 대한 톤수 보정

• 가공경화: 굽힘 과정에서 금속 내부의 결정 격자 구조가 변위되고 재배열되어 굽힘 부위의 경도와 강도가 증가합니다. 따라서 굽힘 초기보다 후반 단계에서 더 큰 힘이 필요하게 됩니다.
• 스프링백: 소성 변형이 완료되고 압력이 해제되면 재료의 탄성 성분이 복원하려 하여, 하중이 걸린 상태에서 보이는 각도보다 완성된 각도가 약간 커집니다. 이를 보정하기 위해 작업자는 일반적으로 과도하게 굽힘 하여 더 날카로운 각도로—예: 최종 90° 각도를 얻기 위해 88°로 굽힘—만듭니다. 이러한 과도 굽힘은 일반적으로 추가 10–20% 톤수 가 필요하며, 재료가 완전히 소성 영역에 들어가도록 합니다.

2.3 요소 2: 기하학적 매개변수—크기 변화가 톤수에 미치는 영향

작업물의 기하학적 치수는 톤수 계산에 직접적인 영향을 미칩니다.

• 재료 두께: 이것은 가장 중요한 단일 매개변수로, 톤수와 지수 관계를 나타냅니다. 굽힘력 공식에 따르면, 필요한 톤수는 두께의 제곱 판재 두께의 제곱에 비례합니다. 따라서 다른 조건이 모두 동일하다면, 두께를 두 배로 하면 필요한 톤수가 네 배로 증가합니다..
• 굽힘 길이: 필요한 톤수는 선형적으로 굽힘 길이에 비례하여 증가합니다. 이는 간단합니다 — 2미터 굽힘은 1미터 굽힘의 두 배 톤수가 필요합니다. 그래서 대형 공작물에는 고중량, 고톤수 프레스 브레이크가 필요합니다.
• 굽힘 각도: 표준 톤수 차트는 90° 굽힘을 기준으로 합니다. 90°가 아닌 경우:
  • 예각 굽힘(90° 미만): 더 높은 톤수가 필요합니다. 예를 들어, 60°로 굽히는 경우 일반적으로 90° 굽힘의 약 1.5배 톤수가 필요합니다.
• 둔각 굽힘(90° 초과): 더 적은 톤수가 필요합니다. 예를 들어, 120°로 굽히는 경우 일반적으로 90° 굽힘의 절반 정도 톤수가 필요합니다.

2.4 요소 3: 공구 매개변수 — 지렛대 효과와 효율성의 핵심

공구 선택—특히 V-다이 개구 폭—은 톤수 요구를 조정하는 강력한 지렛대 역할을 합니다.

• V-다이 개구 폭(V): 톤수를 제어하는 데 가장 효과적인 매개변수입니다. 더 넓은 V-다이는 더 긴 굽힘 지렛대를 만들어 필요한 힘을 줄여줍니다.
  • “두께 × 8” 황금 규칙: 두께가 12 mm 이하인 연강의 경우, 업계에서는 일반적으로 “V = T × 8”이라는 경험 법칙을 따릅니다(V는 다이 개구 폭, T는 판재 두께). 이 비율은 톤수, 굽힘 반경, 정밀도 사이에서 최적의 균형을 제공합니다.
  • 적용 범위: V-다이 개구가 판재 두께의 6배 미만일 경우, 톤수가 급격히 증가하고 표면 자국이 발생할 수 있습니다. 비율이 12배를 초과하면 톤수는 감소하지만, 내부 굽힘 반경이 커지고 각도 제어가 덜 정확해집니다.

• 펀치 팁 반경: 필요한 내부 굽힘 반경이 소재의 자연 성형 반경(에어 벤딩의 경우 일반적으로 V-다이 폭의 약 15%)을 초과할 때는 더 큰 팁 반경을 가진 펀치가 필요합니다. 반경이 커지면 접촉 면적이 증가하여 톤수도 증가합니다. 반대로 지나치게 날카로운 펀치는 응력을 집중시켜 소재 관통 위험을 높입니다.
• 공구 마모: 시간이 지남에 따라 다이 어깨가 마모로 인해 둥글어져 접촉 면적이 약간 증가하고 굽힘 지레 작용이 변합니다. 동일한 굽힘 결과를 얻기 위해 마모된 공구는 약 5–10% 더 많은 톤수 가 새 공구보다 필요할 수 있습니다. 마모를 정량화하는 가장 좋은 방법은 반경 게이지로 주요 치수를 정기적으로 검사하는 것입니다.

2.5 요소 네 번째: 공정 방법 — 굽힘 기술이 톤수에 미치는 극적인 영향

굽힘 방법에 따라 필요한 톤수가 수십 배까지 차이날 수 있습니다.

• 공기 굽힘: 가장 널리 사용되며 힘이 가장 적게 필요한 기술입니다. 판재는 펀치 팁과 다이의 두 어깨만 접촉합니다. 굽힘 각도는 펀치가 다이에 얼마나 깊게 들어가는지로 제어됩니다. 이 유연하고 효율적인 방법은 모든 현대 CNC 프레스 브레이크의 기반입니다.
• 바텀밍: 펀치가 판재를 다이의 바닥 각도와 완전히 일치하도록 강제로 눌러줍니다. 이 방법은 굽힘 부위를 약간 평평하게 하여 스프링백을 줄입니다. 필요한 톤수는 일반적으로 에어 벤딩의 두 배에서 네 배 입니다.
• 코이닝: 엄청난 힘으로 펀치를 소재에 눌러 굽힘 구역을 영구적으로 얇게 만들고 거의 모든 스프링백을 제거하는 극단적인 굽힘 방법입니다. 매우 정확하지만, 막대한 톤수가 필요하며—에어 벤딩의 다섯 배에서 열 배 이상—기계와 공구에 심각한 마모를 유발하므로 현대 제조에서는 드뭅니다.

심층 분석: 공정 선택이 톤수에 미치는 영향

특정 판재를 에어 벤딩하는 데 30톤 힘의: 사용 바토밍 필요할 수 있음 60–120 톤, 반면 코이닝 은 최대 150–300 톤.

이 필요할 수 있습니다. 이는 공정 선택이 재질 특성 자체보다도 톤수에 더 큰 영향을 미치는 가장 결정적인 요인 중 하나임을 명확히 보여줍니다.

Ⅲ. 실용적 적용: 정확한 톤수 계산 및 검증을 위한 세 단계

이론은 궁극적으로 생산을 위해 존재합니다. 톤수에 영향을 주는 핵심 요소를 이해한 후에는 표준화된 3단계 워크플로—정보 수집, 핵심 계산, 검증 및 조정—을 적용하여 이론적 지식을 신뢰할 수 있고 정확한 결과로 전환할 수 있습니다.

3.1 준비 단계: 필요한 모든 입력 데이터 수집

정확한 계산은 정확한 입력에서 시작됩니다. 계산기나 톤수 차트를 사용하기 전에 다음 네 가지 중요한 정보를 꼼꼼히 수집하십시오:

• 재질 종류와 정확한 인장 강도(S) 확인: “탄소강”이나 “스테인리스강”과 같은 일반적인 설명을 피하십시오. 다음과 같이 정확한 등급을 지정하십시오— Q235B, 304, 또는 6061-T6—인장 강도는 동일한 범주 내에서도 크게 달라질 수 있으므로, 가장 좋은 방법은 공급업체의 압연 시험 성적서(MTC)를 확인하여 검증된 인장 강도 값을 참조하는 것입니다 (UTS, 인장 강도 한계).
• 캘리퍼로 정확한 두께(T) 측정: 명목값(예: 4.0 mm)에 의존하지 마십시오. 제조 공차로 인해 광고된 4.0 mm 판재가 실제로는 3.85 mm일 수 있습니다. 두께는 톤수에 제곱 비례하므로, 작은 차이가 큰 편차를 유발할 수 있습니다.
• 유효 굽힘 길이(L) 결정: 굽힘 힘이 실제로 가해질 길이를 측정합니다.
• 최적의 V-다이 폭(V) 선택: 판재 두께와 원하는 내측 반경에 따라 개구 폭을 선택합니다. “두께의 8배” 규칙을 시작점으로 사용하십시오—4 mm 판재의 경우 32 mm V-다이(4 mm × 8)를 사용합니다. 더 작은 내측 반경이 필요하다면 더 좁은 다이(예: 두께의 6배)를 사용할 수 있지만, 톤수 요구가 급격히 증가할 것을 예상해야 합니다.

3.2 핵심 단계: 공식에서 결과로

모든 입력 데이터가 준비되면, 필수 계산 단계로 이동합니다.

3.2.1 핵심 계산 공식 마스터하기

업계에는 여러 톤수 계산 공식이 있지만, 모두 동일한 기계적 원리에서 파생됩니다. 다음은 미터 단위로 공기 굽힘에 사용되는 널리 인정되고 권위 있는 공식입니다:

P(톤) = [1.33 × L(m) × T(mm)² × S(MPa)] / [V(mm) × 100]

매개변수 설명:

• P: 필요한 굽힘 톤수, 단위 미터 톤.
• 1.33: 공기 굽힘 작업에 적합한 기계 변환 요소와 안전 계수를 결합한 실용 계수.
• L: 굽힘 길이, 측정 단위 미터 (m).
• T: 실제 판 두께, 측정 단위 밀리미터 (mm).
• S: 재료의 인장 강도, 단위 메가파스칼 (MPa).
• V: V-다이 개구 폭, 단위 밀리미터 (mm).
• 100: 단위 변환 및 계수 조정을 위한 상수.

3.2.2 실습 예제: 예시—길이 3 m, 두께 4 mm Q235 탄소강 판재 굽힘

이제 위의 공식을 실제 생산 작업에 적용해 봅시다.

• 작업: 에어 벤딩 기술을 사용하여 길이 3 m, 두께 4 mm Q235B 탄소강 판재를 90° 각도로 굽힘.

계산 단계:

매개변수 값 결정:

• L (길이) = 3 m
• T (두께) = 4 mm (캘리퍼로 정확하게 측정)
• S (인장 강도): 재료 핸드북에 따르면 Q235B의 표준 인장 강도 범위는 370–500 MPa입니다. 정확한 값이 불확실할 경우, 안전 계산을 위해 500 MPa의 상한값을 선택합니다 .
• V (V-다이 개구 폭): “두께×8” 규칙에 따라 V = 4 mm × 8 = 32 mm.

공식에 값을 대입하여 이론적인 톤수를 계산합니다:
P = [1.33 × 3 × 4² × 500] / [32 × 100] → P = [1.33 × 3 × 16 × 500] / 3200 → P = 31920 / 3200 → P ≈ 9.975 톤. 이 결과는 지정된 조건에서 Q235B 판재에 소성 변형을 일으키는 데 필요한 이론적 최소 톤수를 나타냅니다.

안전 및 공정 여유 추가: 이론 계산은 공구 마모, 재료 배치 변동, 윤활, 가공 경화 보정 등 실제 변수들을 고려하지 않습니다. 따라서 안전 여유를 포함해야 합니다. 업계 표준은 일반적으로 15–20%. 여유를 추가할 것을 권장합니다. 여기서는 20%를 사용: 최종 필요 톤수 = 9.975 톤 × (1 + 20%) = 9.975 × 1.2 ≈ 11.97 톤.

결론: 이 작업을 안전하고 일관되게 완료하려면 정격 용량이 있는 프레스 브레이크를 선택하십시오 12톤 이상. 사용 가능한 기계의 용량이 훨씬 더 큰 경우(예: 100톤), CNC 컨트롤러를 설정하여 작업 톤수를 약 12톤으로 제한하면 정밀한 제어가 가능합니다.

3.3 권장 도구 및 자료: 계산을 더 효율적이고 정확하게 만드는 방법

수동 계산은 이해를 깊게 하는 데 도움이 되지만, 속도가 중요한 생산 환경에서는 도구를 스마트하게 사용하는 것이 효율성과 정확성을 향상시키는 핵심입니다.

톤수 차트를 전문적으로 해석하고 사용하는 방법

거의 모든 프레스 브레이크 제조업체는 기계와 함께 톤수 차트를 제공합니다. 이는 작업 현장에서 가장 빠르고 실용적인 참고 도구입니다.

• 읽는 방법: 차트는 일반적으로 표 형식으로 되어 있으며, 판재 두께 가 세로축에, V-다이 개구 폭 이 가로축에 표시됩니다. 표 안의 값은 지정된 V-다이 폭에서 1미터 의 연강(일반적으로 S = 400–450 MPa 기준)을 굽히는 데 필요한 톤수를 나타냅니다.
• 사용 단계:
  1. 판재 두께에 해당하는 행을 찾습니다.
  2. 선택한 V-다이 개구 폭에 해당하는 열을 찾습니다.
  3. 교차점의 값을 읽습니다(예: 5.2톤/미터).
  4. 그 값을 실제 절곡 길이(미터 단위)와 곱하십시오.
  5. 재질이 연강이 아닌 경우, 해당 재질 계수를 적용하십시오(예: 스테인리스강 × 1.5, 연질 알루미늄 × 0.5).

추천하는 온라인 톤수 계산기 TOP 3

더 높은 정밀도를 원하는 사용자에게 온라인 계산기는 훌륭한 선택입니다. 일반적으로 방대한 내장 재질 데이터베이스를 갖추고 있습니다.

Cincinnati Inc. 하중 계산기:

• 장점: 업계 선두 기업이 제작—권위 있고 신뢰할 수 있습니다. 인터페이스가 깔끔하고 직관적이며, 주요 매개변수에 집중하여 빠른 검증이 가능합니다.
• 특징: 주로 에어 벤딩을 위해 설계되었으며, 최소 플랜지 길이와 같은 유용한 권장 사항을 포함합니다.

Accurpress 톤수 계산기:

• 장점: 다양한 등급의 스테인리스강과 알루미늄 합금을 포함하는 포괄적인 재질 라이브러리를 제공합니다. 사용자는 인장 강도 값을 직접 입력하지 않고 재질을 바로 선택할 수 있습니다.
• 특징: 매우 정확한 결과와 사용자 친화적인 인터페이스를 제공합니다.

Press‑Brake‑Tool.co.uk 절곡 계산기:

• 장점: 세 가지 중 가장 다재다능합니다. 표준 톤수 계산 외에도 목표 절곡 각도를 입력하여 조정할 수 있으며, 내부 절곡 반경을 역산할 수 있어 공정 계획에 유용합니다.
• 특징: 광범위한 매개변수 맞춤 설정이 가능하여, 상세한 공정 분석을 수행하는 엔지니어에게 이상적입니다.

Excel에서 맞춤형 톤수 계산기 템플릿 만드는 방법

회사 전용 Excel 톤수 계산기를 만드는 것은 지식을 체계화하고 작업을 표준화하는 가장 좋은 방법입니다.

1. 입력 영역 설정: A열에 판재 두께(mm), 절곡 길이(m), V-다이 폭(mm), 인장 강도(MPa), 안전 여유(%) 등의 라벨을 만들고, B열에는 해당 데이터 입력 셀을 제공합니다.
2. 수식 셀 만들기: 한 셀(예: B6)에 다음 수식을 입력합니다 = (1.33 * B2 * B1^2 * B4) / (B3 * 100) 이론적인 톤수를 계산하기 위해.
3. 최종 결과 셀 추가: 다른 셀(예: B7)에 사용 = B6 * (1 + B5/100) 안전 여유를 포함한 최종 톤수를 계산하기 위해.
4. 재료 데이터베이스 구축 (선택 사항): 일반적인 회사 재료와 인장 강도를 나열한 별도의 시트를 만듭니다. 그런 다음 VLOOKUP 함수를 사용하여 재료 이름에 따라 주 계산 시트에 인장 강도 값을 자동으로 채웁니다.

3.4 프레스 브레이크 톤수 차트:

참고:

• 표에서 프레스 브레이크 톤수의 단위는 KN입니다
• 위 데이터는 인장 강도 450N/mm²의 1미터 금속판을 굽힌 것을 기준으로 합니다

이 표의 톤수는 재료 인장 강도 σb＝450N/mm²를 기준으로 합니다. 표의 값은 금속판 길이가 1m일 때의 굽힘 힘입니다.

다음은 각 항목의 의미입니다:

• P=굽힘 힘
• S=금속판 두께
• V=하부 금형의 V 개구
• B=최소 굽힘 플랜지 R=내부 반경

예를 들어, S=5mm, V=40(금형 V 개구 폭은 판 두께의 8~10배)일 경우, 표에서 값이 400임을 확인할 수 있습니다.

표에서 보면, 두께 5mm, 길이 1m의 금속판을 굽힐 때 굽힘기의 톤수는 400KN입니다. 프레스 브레이크 톤수는 톤수 계산 공식으로도 계산할 수 있습니다:

P=650S²L/V (σb＝450N/mm²)

다음은 각 항목의 의미입니다:

• P: 굽힘 힘(KN)
• S: 판 두께(mm)
• L: 판의 폭 (mm)
• V: 하부 금형의 V-개구부(mm)

이 공식의 계산 결과는 톤수 표의 값과 거의 동일합니다.

굽힘 재질이 다를 경우, 아래 표의 계수를 사용하여 계산 결과에 곱하십시오.

아래의 톤수 계산기를 사용하여 직접 결과를 얻을 수 있습니다.

어떤 방법을 사용하든 톤수를 결정할 때 기계와 금형의 톤수 범위를 초과하지 않도록 하십시오. 잘못된 톤수를 사용하면 금형이나 작업 부품이 손상될 수 있습니다.

최악의 경우 기계 변형을 일으키고, 심지어 굽힘 작업자의 안전을 위협할 수 있습니다.

3.5 성능 평가 및 조정: 이론에서 실무로의 루프 닫기

계산된 톤수는 최적의 출발점, 이며, 고정된 최종 답. 이 아닙니다. 실무 검증을 통한 루프 닫기가 필수적입니다.

• 시험 굽힘을 통한 검증: 값비싼 작업물을 굽히기 전에, 항상 동일한 배치와 두께의 스크랩 소재를 사용하여 시험을 수행하십시오. 계산된 톤수를 CNC 시스템에 입력하고 시험 굽힘을 실행합니다.
• 실제 각도 편차에 따른 미세 조정: 정밀 각도기를 사용하여 시험편의 각도를 측정합니다.
  • 각도가 보다 작으면 90° (과도 굽힘), 톤수가 약간 높은 것입니다—감소 톤수(일반적으로 3–5% 감소) 후 다시 테스트합니다.
  • 각도가 보다 큼 90°(과도한 스프링백)인 경우, 톤수가 부족합니다—증가 톤수(일반적으로 3–5% 감소) 후 다시 테스트합니다.
• 프로세스 데이터베이스 구축: 특정 소재, 두께, 공구 조합에 대한 “최적 톤수”를 시험 절곡을 통해 확인한 후 즉시 기록합니다. “프로젝트 – 소재 등급 – 두께 – V-다이 – 펀치 – 최종 톤수 – 완성 각도”와 같은 항목을 포함한 데이터베이스를 만드십시오.” 이 데이터베이스는 회사의 가장 가치 있는 무형 자산 중 하나를 나타냅니다, 향후 생산에서 반복적인 시행착오를 건너뛰고 한 번에 정확도를 달성할 수 있도록 합니다.

Ⅳ. 실용적 적용: 장비 선택 및 문제 해결 가이드

이론 지식을 생산성으로 전환하는 것이 톤수 개념을 마스터하는 궁극적인 목표입니다. 본 장에서는 두 가지 실질적인 현장 문제에 초점을 맞춥니다: 처음부터 올바른 투자 결정을 내리는 것과, 특히 톤수 관점에서 문제가 발생했을 때 전문가처럼 진단하는 방법입니다.

4.1 장비 선택: 생산 요구에 맞는 톤수 매칭

프레스 브레이크를 선택하는 것은 본질적으로 향후 수년간 회사의 제조 역량에 대한 전략적 투자입니다. 톤수 매칭 정도가 투자 수익을 직접적으로 결정합니다.

“황금 규칙”: 일일 부하가 기계 최대 톤수의 80%를 초과해서는 안 되는 이유

오랜 기간 검증된 이 규칙은 깊은 기계적·경제적 논리에 의해 뒷받침됩니다. 기계를 지속적으로 최대 용량으로 운전하는 것은 사실상 기계적 건강을 서서히 침식시키는 것입니다.

• 가속된 유압 마모: 지속적인 고압 운전은 유압 시스템을 열과 스트레스 상태로 유지하여 씰의 조기 경화 또는 파손, 펌프 및 비례 밸브의 마모 증가를 초래합니다. 그 결과 시스템의 수명이 최소 30% 감소할 수 있습니다.
• 비가역적인 구조 변형 위험: 프레스 브레이크 프레임 — 특히 C-프레임 목 부분 —은 고하중에서 탄성 변형을 겪습니다. 한계에 자주 도달하거나 이를 초과하면 산업에서 “프레임 오프닝”이라고 알려진 영구적인 소성 변형이 누적됩니다. 이 치명적인 손상은 램과 테이블 사이의 평행성을 파괴하여 고정밀 절곡을 불가능하게 만듭니다.
• 조정 및 안전 여유 손실: 남은 20%의 톤 용량은 귀하의 “공정 보험”입니다. 더 단단한 소재 배치, 더 두꺼운 판재, 또는 추가 압력이 필요한 마모된 공구를 다룰 때, 이 예비 용량은 일관된 품질 출력을 보장합니다. 이것이 없으면, 작은 변동에도 생산 중단이나 부품 폐기가 발생할 수 있습니다.

결론: 100톤 프레스 브레이크는 주로 80톤 이하의 작업을 처리해야 합니다. 이 규칙을 구매 및 생산 계획의 표준으로 채택하는 것이 가장 기본적인 장비 보호 방법입니다.

선정 전략: 잡숍(저량·다품종) vs. 생산 라인(대량·반복)

귀하의 생산 모델이 톤수 선택 접근 방식을 정의합니다.

• 잡숍 – 다재다능성과 유연성 우선: 이러한 작업장은 매일 다양한 부품, 소재, 두께를 다루므로 우선순위는 가능한 가장 넓은 가공 범위를 커버하는 것입니다. 전략: 일반적인 80% 작업량을 기준으로 계산한 후, 30~50% 더 높은 용량의 기계를 선택하십시오. 예를 들어, 대부분의 작업이 80톤을 필요로 하지만 가끔 120톤이 필요한 경우, 150톤 프레스 브레이크에 투자하는 것이 현명합니다. 이는 고마진 작업의 비용이 많이 드는 외주를 방지하고, 민첩성과 대응성을 모두 보장합니다.
• 생산 라인 – 전문성과 효율성 우선: 여기서는 부품 종류가 균일하고 생산 리듬이 중요합니다. 전략: 핵심 제품에 대해 가장 정확한 톤수 계산 을 수행한 후, 선택 시 80% 황금 규칙을 적용하십시오. 예를 들어, 계산 결과 60톤이 필요하다면, 75~80톤 전용 프레스 브레이크가 이상적입니다. 200톤 기계에 과도하게 지출하는 것은 구매 비용이 높을 뿐 아니라, 경량 하중에서 에너지 효율이 떨어져 낭비가 됩니다. 대신, 자동화 장치(예: 로봇 적재/하역)와 더 빠른 절곡 속도와의 통합에 집중하십시오.

ROI 분석: 더 높은 톤수의 프레스 브레이크로 업그레이드 또는 투자 시점

업그레이드나 신규 장비 추가는 중요한 결정입니다. 다음 네 가지 신호가 나타나면 상향 이동할 때입니다:

1. 외주 비용 증가: 톤수가 부족해 두꺼운 강판이나 고강도 강 작업을 자주 하청하는 경우, 작년 총 외주 비용을 합산하십시오. 그 금액이 새 기계의 연간 감가상각 및 금융 비용에 근접한다면, 투자할 시점입니다.
2. 톤수 제한으로 인한 높은 불량률: 품질 보고서에서 “각도 편차”나 “제어되지 않은 스프링백”이 불량의 주요 원인으로 자주 언급된다면 — 둘 다 톤수 부족과 관련 — 업그레이드는 재료 및 재작업 시간 절감으로 직결됩니다.
3. 신흥 시장 기회: 신에너지, 중장비, 항공우주 등 두껍고 강한 소재가 필요한 시장에 진입하려면, 더 높은 톤수의 프레스 브레이크가 진입 티켓이 됩니다.
4. 노후 장비의 급등하는 유지보수 비용: 유압 경고, 오일 누출, 정밀도 저하가 일상이 되고 유지보수와 가동 중단 손실이 기계의 생산 가치를 초과한다면, 더 발전된 고톤수 모델로 교체하는 것이 상당한 생산성 향상을 가져올 것입니다.

4.2 문제 해결: 톤수 기반 진단 의사결정 트리

절곡 문제 발생 시, 톤수가 종종 숨겨진 원인입니다. 이 의사결정 트리는 전문가처럼 사고하고 체계적으로 근본 원인을 파악하는 데 도움을 줍니다.

증상 1: 절곡 각도 부족 (불완전한 절곡 또는 과도한 스프링백)

가장 흔한 문제입니다. 다음 단계를 순서대로 따르십시오:

계산 및 설정 확인: 항상 기본으로 돌아가는 것부터 시작하십시오.

• 공식 매개변수: 소재의 인장강도(S)를 올바르게 사용했습니까? (스테인리스강을 연강처럼 계산하지 않았습니까?)
• V-다이 폭: 현재 V-다이(V)가 판재 두께(T)에 비해 너무 좁습니까? (V < 6T일 경우, 필요한 톤수가 급격히 증가합니다.)
• CNC 설정: 제어 프로그램에서 기계의 톤수 제한이 너무 낮게 설정되어 있습니까?

1. 소재 확인: 캘리퍼스로 실제 판재 두께를 측정하고 등급이 공정 문서와 일치하는지 확인하십시오. 기계적 특성은 공급업체나 배치에 따라 10–15%까지 변동할 수 있습니다.
2. 공구 상태 점검: 반경 게이지를 사용하여 펀치 팁과 다이 어깨를 점검하십시오. 과도한 마모는 유효 절곡 반경을 증가시켜 절곡 각도가 얕아집니다. 마모된 공구는 보상하기 위해 추가로 10–20%의 톤수가 필요할 수 있습니다.
3. 유압 시스템 평가: 다른 모든 점검이 완료되면, 기계를 무부하 상태로 가동하여 시스템 압력이 설정된 최대치에 도달하는지 관찰하십시오. 그렇지 않다면 펌프, 릴리프 밸브 또는 씰에 문제가 있을 수 있습니다.

증상 2: 비정상적인 공구 손상 (날 끝 파손, 균열 또는 급속한 마모)

이는 장력 과부하의 가장 직접적이고 위험한 신호입니다.

1. 중앙 하중 여부 확인: 긴 베드 중앙에 짧은 다이를 놓고 짧은 작업물을 굽히고 있습니까? 이는 작은 영역에 장력을 집중시켜 다이와 기계 테이블의 국부 용량을 초과하게 하며, 종종 다이 파손이나 베드 변형을 유발합니다.
2. “정격 이하 공구 사용” 여부 평가”: 두껍거나 고강도 강판에 저용량의 날카로운 다이 또는 소반경 펀치를 사용하고 있습니까? 항상 공구 공급업체의 “미터당 허용 최대 장력” 사양을 확인하십시오.
3. 정렬 상태 확인: 펀치와 다이가 완벽하게 중앙에 맞춰져 있습니까? 어떤 오프셋도 압력을 한쪽으로 몰아 uneven wear 또는 치명적인 공구 파손을 초래합니다.

증상 3: 잦은 유압 경고 (고압, 과열 또는 오일 경고)

이는 기계가 설계된 범위를 넘어 스트레스 상태에서 작동하고 있다는 구조적 신호입니다.

1. 즉시 장력 계산 재점검: 유압 과부하 경고의 90%는 심각한 장력 계산 오류에서 비롯됩니다. 작업자가 잘못된 재료 데이터를 사용하거나 지나치게 좁은 V-다이를 선택하여 실제 하중이 설정 한계를 초과했을 수 있습니다. 시스템은 목표 압력에 도달하려는 반복 시도 후 과부하 보호를 작동시킵니다.
2. 안전 여유 검토: 기계가 정격 장력의 95~100%에 장시간 근접하여 작동하고 있습니까? 이는 매우 위험합니다. 공정을 수정(예: 더 넓은 V-다이로 변경)하거나 작업을 더 높은 장력 프레스에 이전하십시오.
3. 유압 상태 점검: 계산이 정확하다면, 오일 수준, 오염 여부 및 냉각 성능을 점검하여 시스템이 안정적으로 작동하는지 확인하십시오.

4.3 함정 피하기: 가장 흔하고 비용이 많이 드는 장력 계산 실수 5가지

이러한 사고의 함정을 피하면 장력 관련 고장의 90% 이상을 예방할 수 있습니다.

• 실수 1: 모든 강재를 동일한 재질로 취급하는 것 결과: 스테인리스강(K≈1.5)이나 고강도강(K≈2.0)을 연강(K=1.0)으로 계산하면 최소 50% 이상 톤수를 과소평가하게 되어 굽힘 실패나 장비 손상이 발생할 수 있습니다. 예방: 재질별 K-계수를 명확히 표시한 간단한 참조 차트를 만들어 모든 기계 옆에 부착하십시오. 사용 전 반드시 정확한 재질 등급을 확인하십시오.
• 실수 2: V-다이 폭을 무시하고 공식에만 의존하는 것 결과: V-다이 값을 임의로 입력하거나 단순 추측에만 의존하면 톤수 계산이 몇 배나 틀릴 수 있습니다. 예방: “V = 두께 × 8”을 기본 경험칙으로 사용하십시오. 관계를 이해해야 합니다: V를 두 배로 하면 필요한 톤수는 절반이 되고, V를 절반으로 줄이면 톤수는 두 배가 됩니다.
• 실수 3: 안전 여유를 생략하거나 잘못 판단하는 것 결과: 이론상 톤수만 사용하는 것은 고속 주행 시 앞차를 바짝 따라가는 것과 같습니다—대처할 공간이 없습니다. 재질이나 기계 상태의 작은 변화도 치명적인 고장을 초래할 수 있습니다. 예방: 반드시 +20%의 안전 여유를 추가하십시오. 이 단계는 절대 협상 불가이며, 기계와 작업자를 모두 보호합니다.
• 실수 4: 굽힘 방식의 차이를 간과하는 것 결과: 에어 벤딩 공식을 바토밍이나 코이닝에 사용하면 심각한 과부하가 발생합니다. 예방: 굽힘 방식을 명확히 식별하십시오. 대부분의 최신 CNC 프레스 브레이크는 에어 벤딩을 사용합니다. 바토밍의 경우 에어 벤딩 톤수에 2~4를 곱하고, 코이닝의 경우 5~10을 곱하십시오.

• 실수 5: 공구 마모 영향을 무시하는 것 결과: 마모된 공구를 신공구 기준으로 사용하면 각도가 부족해지고, 작업자가 무작정 압력을 높여 과부하 위험이 커집니다. 예방: 정기적인 공구 점검 프로그램을 시행하십시오. 눈에 띄게 마모된 다이의 경우 톤수를 10~20% 늘려 보정하거나 즉시 공구를 교체하십시오.

4.4 전문가 Q&A: 가장 자주 묻는 톤수 질문 5가지에 대한 답변

• Q: 고톤수 기계가 경량 작업을 처리할 수 있나요? 단점은 무엇인가요? A: 기술적으로는 그렇지만, 자원을 비효율적으로 사용하는 방법입니다. 주요 단점은 세 가지입니다:
  1) 에너지 낭비: 대형 유압 펌프와 모터는 출력이 낮을 때에도 더 많은 에너지를 소비합니다.
  2) 정밀도 위험: 극한 하중을 위해 설계된 대형 프레스는 경량 소재용 소형 서보 전기 장치에 비해 저압에서 제어 해상도와 감도가 떨어지는 경우가 많습니다.
  3) 자본 효율성 저하: 대부분의 작업이 저톤수만 필요하다면, 중장비 프레스에 투자하는 것은 수익이 거의 없는 자본을 묶어두는 것입니다.
• Q: 톤수가 너무 높거나 낮은지 시각적으로 어떻게 알 수 있나요?A: 가장 신뢰할 수 있는 “압력 게이지”는 바로 작업물 자체입니다.”
  • 톤수가 부족한 징후: 굽힘 각도가 목표에 못 미침; 스프링백이 과도하거나 불규칙함; 내부 굽힘 반경(R)이 예상보다 훨씬 큼.
• 톤수가 과도한 징후(경고 신호): 작업물 표면에 깊은 금형 자국; 외부 굽힘 부위에 미세한 균열 발생(특히 고강도 강철이나 알루미늄 합금에서); 굽힘 중 날카롭고 금속성의 끼익거리는 소리; 더 심한 경우 프레스 브레이크 램이나 작업대가 순간적으로 눈에 띄게 휘어짐.
• Q: Z-벤드와 같은 복잡한 다각형 형태의 톤수는 어떻게 계산하나요? A: 이는 고급 추정이 필요합니다. 한 번의 스트로크로 완료하는 Z-벤드(오프셋 벤드)는 두 번의 별도 90° 굽힘을 수행하는 것보다 훨씬 더 많은 톤수가 필요합니다. 경험 법칙: 필요한 톤수는 단일 90° 에어 벤드의 약 2~5배입니다. 오프셋 거리가 작을수록 소재 변형이 더 강해지고 톤수 요구가 높아집니다. 가장 신뢰할 수 있는 방법은 DELEM, ESA, CYBELEC 등과 같은 최신 오프라인 프로그래밍 및 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 변형 과정을 정확하게 모델링하고 최대 톤수를 계산하는 것입니다.
• Q: 굽힘 속도가 필요한 톤수에 영향을 미치나요? A: 거의 모든 산업 응용 분야에서, 영향을 미치지 않습니다. 톤수는 주로 재료의 정적 기계적 특성에 의해 결정됩니다. 절곡 속도(램 하강 속도)는 주로 생산량에 영향을 미칩니다. 재료는 매우 높은 변형률에서 약간의 강화가 나타나 이론적으로 톤수가 약간 증가할 수 있지만, 표준 유압 또는 서보 프레스 브레이크의 속도 범위에서는 이 영향이 미미합니다. 따라서 톤수 계산에 속도를 고려할 필요는 없습니다.
• Q: 기계의 실제 톤수 출력을 어떻게 보정할 수 있나요? A: 이는 일반적으로 세 가지 방법으로 수행되는 전문 유지보수 절차입니다.

제조업체에 문의: 장비 공급업체에 연간 보정을 요청하십시오. 그들은 전체 범위에서 톤수 출력이 정확하고 선형으로 유지되도록 하는 전문 도구와 소프트웨어를 보유하고 있습니다. 이는 장비의 장기적인 정밀도를 유지하는 최선의 방법입니다.

전문 로드셀 사용: 이것이 가장 정확한 방법입니다. 교정된 휴대용 압력 센서를 금형 사이에 놓고 목표 톤수를 설정한 후 압력을 가하여 실제 출력을 직접 읽고 시스템 디스플레이와 비교한 다음 그에 따라 수정합니다.

유압 압력 게이지 비교: 메인 실린더 라인에 고정밀 게이지를 설치합니다. 실린더의 단면적을 기반으로 오일 압력 값(PSI 또는 MPa)을 이론적인 톤수로 변환할 수 있습니다(힘 = 압력 × 면적). 이 계산된 값을 CNC 시스템에 표시된 톤수와 비교합니다.

Ⅴ. 자주 묻는 질문

1. 프레스 브레이크 기계에서 톤수를 결정하는 요인은 무엇인가요?

재료 두께, 종류, 절곡 길이, 원하는 절곡 반경이 모두 프레스 브레이크 작업의 톤수 결정에 크게 영향을 미칩니다. 이러한 요소를 이해하면 적절한 힘을 적용하고 재료 손상을 방지할 수 있습니다.

2. 프레스 브레이크 톤수 계산에서 정확성의 중요성은 무엇인가요?

톤수 계산의 정확성은 재료 손상을 방지하고 절곡 품질을 보장합니다. 과도한 힘은 재료를 변형시킬 수 있으며, 부족한 힘은 원하는 절곡을 달성하지 못할 수 있습니다. 따라서 정확한 계산은 시간 절약과 폐기물 감소에 도움이 됩니다.

3. 재료 두께가 프레스 브레이크 톤수 계산에 어떻게 영향을 미치나요?

두꺼운 재료는 절곡 시 저항이 증가하므로 일반적으로 더 높은 톤수가 필요합니다. 작업자는 재료 두께의 요구 사항에 맞게 설정을 조정하여 성공적인 작업을 보장해야 합니다.

Ⅵ. 결론

결론적으로, 프레스 브레이크의 톤수와 하중 한계를 결정하는 것은 최종 제품의 품질과 장비의 수명에 직접적인 영향을 미치므로 필수적입니다.

톤수가 부족한 프레스 브레이크를 사용하면 부정확한 절곡 각도, 불균일한 절곡선, 스프링백 증가와 같은 많은 문제가 발생할 수 있습니다. 이는 부품이 규격에 맞지 않아 비용이 많이 드는 재작업이나 폐기물로 이어질 수 있습니다.

반면, 과도한 톤수를 가진 기계를 사용하면 금형의 조기 마모나 파손과 같은 공구 손상뿐만 아니라 기계 프레임과 유압 시스템의 과부하를 초래할 수 있습니다. 이 글에서 논의한 공식과 도구를 활용하면 정보에 기반한 결정을 내리고 필요에 맞는 프레스 브레이크 기계를 선택할 수 있습니다.

40년 이상의 업계 경험을 바탕으로, ADH 머신 툴은 정밀하고 신뢰할 수 있는 절곡 결과를 제공하는 고품질 프레스 브레이크 제조를 전문으로 하고 있습니다. 우리의 상세한 제품을 살펴보세요 브로셔 전체 옵션 범위를 확인하거나 저희에게 연락하십시오 전문가와의 맞춤 상담을 위해 직접 문의하세요.

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