I. Visão geral da Máquina de Cisalhamento

1. Definição de Máquina de Cisalhamento

Uma chapa metálica máquina de cisalhamento de chapas é uma máquina utilizada na indústria de fabrico de metais para cortar placas metálicas em várias formas e tamanhos desejados.

Os componentes de uma máquina de cisalhamento são lâminas, polias, defletores e um sistema de controlo elétrico. A matriz da máquina, usada para cortar diversos materiais, pode ser encontrada em diferentes formas, sendo as mais comuns duas lâminas: lâminas retas e lâminas circulares.

As operações de cisalhamento são amplamente utilizadas em várias indústrias, como a fabricação automóvel e aeroespacial, produção de maquinaria, produção de eletrodomésticos e construção.

A eficácia de uma chapa metálica máquina de cisalhamento de chapas é determinada por vários fatores, como a sua capacidade de cisalhamento, precisão, velocidade e fiabilidade.

2. Principais Parâmetros Técnicos das Máquinas de Cisalhamento

O termo “ângulo de corte” refere-se à configuração angular das lâminas. Tanto o ângulo de corte como a folga são funções do tipo e da espessura do material a cortar.

II. Quais são os tipos de guilhotinas?

Dependendo do modo de acionamento, os tipos comuns de guilhotinas incluem principalmente guilhotinas manuais para chapas metálicas, guilhotinas mecânicas, guilhotinas hidráulicas e guilhotinas pneumáticas.

1. Guilhotina manual para chapas metálicas

As guilhotinas manuais para chapas metálicas são equipamentos que podem realizar o corte de chapas movendo a lâmina para cima e para baixo manualmente. Estas guilhotinas são acionadas à mão, são fáceis de operar e adequadas para cortar chapas pequenas, mas a precisão do corte é baixa e não satisfaz os requisitos para chapas grandes.

2. Guilhotinas mecânicas

A guilhotina mecânica funciona através de um dispositivo de acionamento composto por um motor, volante de inércia, veio sem-fim e embraiagem. Apresenta velocidades de corte mais rápidas e mais golpes por minuto em comparação com a guilhotina hidráulica.

O volante de inércia da guilhotina mecânica armazena energia, permitindo a utilização de um motor com menor potência. Com base no modo de operação, as guilhotinas mecânicas podem ser ainda divididas em tipos de movimento ascendente e descendente.

3. Guilhotinas hidráulicas

A guilhotina hidráulica é acionada por um cilindro hidráulico e um motor. O motor aciona o cilindro hidráulico, aplicando pressão do óleo hidráulico sobre o êmbolo, fornecendo potência ao êmbolo da lâmina superior.

A guilhotina hidráulica tem um curso mais longo e pode lidar com diferentes capacidades de carga. Os materiais cortados com uma guilhotina hidráulica apresentam uma superfície lisa com marcas mínimas. Estas máquinas são conhecidas pela sua grande força de corte, funcionamento estável e boa controlabilidade.

A guilhotina hidráulica pode ser categorizada em dois tipos: a guilhotina de viga oscilante e o máquina de cisalhar tipo guilhotina.

A guilhotina de pêndulo realiza o movimento de corte através da oscilação do suporte da ferramenta, resultando em alta velocidade, elevada precisão de corte e grande eficiência.

A guilhotina pode ser acionada por meios hidráulicos ou mecânicos. É composta por uma mesa de trabalho, lâminas superior e inferior, um pistão hidráulico, um dispositivo de fixação e um suporte de chapa.

Esta máquina pode cortar chapas de diferentes espessuras e comprimentos graças à sua capacidade. A lâmina móvel da guilhotina pode ser reta ou inclinada para reduzir a força de corte.

Equipada com um sistema CNC, a guilhotina pode lidar com grandes espessuras e comprimentos de corte a alta velocidade, tornando-a ideal para produção em massa. No entanto, as arestas cortadas obtidas são rugosas e pouco atraentes.

Comparação entre Tesouras Mecânicas e Hidráulicas

4. Máquinas de Cisalhamento Pneumáticas

A máquina de cisalhamento pneumática refere-se ao equipamento que utiliza um sistema pneumático para controlar o movimento ascendente e descendente da lâmina para o corte de chapas.

A máquina de cisalhamento de chapas pneumática oferece alta velocidade e precisão de corte, uma vez que o movimento da lâmina pode ser ajustado através da pressão do ar. É normalmente utilizada para cortar chapas especiais, como as de elevada dureza e resistência.

Graças à sua alta velocidade e precisão de corte, a máquina de cisalhamento pneumática é ideal para cortes de alta velocidade e alta precisão.

Existem dois tipos principais de máquinas de cisalhamento para corte de chapas: linear e circular. A máquina de cisalhamento linear é acionada por dispositivos hidráulicos e pode processar chapas metálicas mais espessas.

A máquina de cisalhamento de chapas circular é acionada por um motor e pode cortar chapas metálicas circulares. Cada tipo de máquina de cisalhamento tem as suas próprias vantagens e é adequada para diferentes necessidades de corte.

Os utilizadores podem selecionar o tipo de máquina de cisalhamento mais adequado com base nas suas necessidades e nas propriedades do material.

Por exemplo, as máquinas de corte manuais são ideais para cortar pequenas chapas, enquanto as chapas grandes podem exigir uma guilhotina ou uma máquina de corte pneumática.

III. Quais São os Principais Componentes da Máquina de Corte?

Os principais componentes do equipamento de corte são a mesa de trabalho, as lâminas superior e inferior, as ferramentas de fixação, os defletores e os elementos elétricos.

As lâminas, normalmente feitas de aço de alta resistência com boa dureza e resistência ao desgaste, são o principal componente de trabalho da máquina.

Podem mover-se para cima e para baixo para realizar o corte da chapa metálica. A braçadeira é utilizada para fixar a chapa metálica no lugar, garantindo um corte preciso.

O defletor atua como uma medida de proteção para a máquina de corte de chapas. Feito de materiais metálicos de alta resistência, protege contra forças externas que possam atingir a chapa. O defletor é normalmente instalado próximo à borda da lâmina da máquina para garantir a máxima segurança dos trabalhadores.

Os elementos elétricos controlam o funcionamento da máquina de corte e consistem numa placa de circuito, motor e controlador. Estes elementos monitorizam e controlam o estado de funcionamento da máquina para assegurar uma operação segura.

IV. Qual É o Princípio de Funcionamento da Máquina de Corte?

1. Análise da Física: Da Aplicação de Força à Fratura em Três Etapas

O processo de corte do metal pode ser dividido em três etapas estreitamente interligadas, que formam a base para os profissionais avaliarem a qualidade do corte:

(1) Deformação Elástica e Plástica

Quando a lâmina superior entra em contacto com a chapa, o material sofre deformação elástica, ou seja, recupera totalmente a sua forma original após a descarga. À medida que a tensão continua a aumentar e ultrapassa o limite de escoamento do material, o metal entra numa fase de deformação plástica. Nesse momento, a borda da chapa é empurrada para dentro da folga da lâmina, resultando em deformação permanente e preparando o cenário para o corte propriamente dito.

(2) Penetração e Formação de Microfissuras

À medida que a lâmina penetra mais profundamente no material, a intensa concentração de pressão na sua ponta faz com que a tensão local ultrapasse o limite de resistência ao corte. É então que começam a formar-se microfissuras próximas das bordas dianteira e traseira das lâminas. Esta fase é crucial para determinar quanto da superfície cortada será lisa e brilhante. A afiação da lâmina e o ajuste da folga influenciam diretamente a propagação e a uniformidade das fissuras.

(3) Fratura e Separação

As fissuras geradas pelas lâminas superior e inferior expandem-se rapidamente ao longo da linha de corte designada e encontram-se, produzindo uma superfície de corte completa. Uma face de corte ideal deve apresentar uma proporção equilibrada entre a zona lisa e a zona de fratura, tipicamente cerca de 1:2. Isto indica que as regulações da máquina estão bem ajustadas às propriedades do material, resultando numa borda limpa com rebarbas mínimas.

2. Anatomia dos Componentes Principais: Como os Cinco Sistemas Trabalham em Harmonia

Uma máquina de corte de alta qualidade resulta da cooperação perfeita de cinco sistemas chave:

(1) Estrutura e Mesa de Trabalho

Uma estrutura totalmente soldada ou fundida em aço proporciona elevada rigidez, e a sua resistência à deformação afeta diretamente a precisão a longo prazo. A planicidade da mesa de trabalho desempenha um papel crucial para garantir o posicionamento estável da chapa.

(2) Sistema de Lâminas

Composto por lâminas superior e inferior juntamente com os seus conjuntos de fixação, estas são frequentemente fabricadas em aço para ferramentas de alto teor de carbono e crómio. Devem oferecer simultaneamente dureza e tenacidade para evitar fragilidade e fissuras. Uma geometria de lâmina bem concebida ajuda a reduzir o consumo de energia.

(3) Sistema de Potência

Os modelos hidráulicos utilizam cilindros para fornecer uma força ajustável e constante, enquanto os modelos mecânicos dependem de veios de manivela e volantes para entregar potência fixa a altas velocidades, tornando-os ideais para produção padronizada de chapas finas.

(4) Posicionamento do Batente Traseiro

Pode ser manual, semiautomático ou totalmente comandado por CNC, e afeta diretamente a consistência dimensional. Os sistemas CNC de batente traseiro podem repetir o posicionamento várias vezes sem desvios.

(5) Fixação e Suporte

As pinças hidráulicas de retenção fixam a chapa antes do corte para evitar deslocamentos ou deformações. Para chapas largas e finas, são utilizados suportes pneumáticos ou de rolos para contrariar o arqueamento provocado pelo próprio peso da chapa, preservando a precisão dimensional.

3. A Tríade do Controlo de Qualidade: As Regras de Ouro do Ângulo de Cisalhamento, Intervalo entre Lâminas e Velocidade

Três variáveis principais determinam em conjunto o desempenho do cisalhamento:

(1) Ângulo de Cisalhamento

Um ângulo de cisalhamento maior reduz a carga instantânea, mas pode provocar torção em tiras estreitas. Um ângulo menor produz cortes mais suaves, mas requer maior tonelagem e um suporte mais robusto. A escolha é geralmente um compromisso baseado na espessura e dureza da chapa.

(2) Intervalo entre Lâminas

A definição recomendada é de 5%–10% da espessura da chapa para garantir uma superfície lisa com rebarbas mínimas. Um intervalo demasiado grande causa rasgos, enquanto um demasiado pequeno aumenta o desgaste e pode resultar num defeito de "duplo corte".

(3) Velocidade de Cisalhamento

Velocidades elevadas aumentam a produtividade e são adequadas para materiais dúcteis, como o aço de baixo teor de carbono. Velocidades mais baixas proporcionam melhor controlo da qualidade do corte e são preferíveis para materiais duros ou frágeis. As máquinas hidráulicas permitem ajustar finamente a velocidade conforme a tarefa.

Combinações inadequadas de parâmetros podem conduzir a maiores taxas de desperdício, redução da vida útil das lâminas e até danos na estrutura ou no sistema de acionamento.

(4) Valores de Referência Típicos para o Intervalo entre Lâminas (percentagem da espessura da chapa):

• Alumínio e ligas macias: 3%–5%
• Aço de baixo teor de carbono: 5%–8%
• Aço inoxidável: 7%–10%
• Aço de alta resistência: 10%–14%

Os valores ótimos devem ser ajustados de acordo com os tipos específicos de material e testados no local.

V. Características da Tesoura Mecânica

A tesoura mecânica corta com precisão chapas metálicas no tamanho desejado através de uma lâmina móvel que se desloca para cima e para baixo. A velocidade da lâmina pode ser controlada através de elementos elétricos, garantindo cortes precisos.

Esta máquina é capaz de cortar uma ampla variedade de materiais, incluindo aço inoxidável, alumínio, cobre e outros tipos de chapas. É fácil de usar e segura, requerendo apenas um conhecimento básico da sua operação para uma utilização bem-sucedida.

A tesoura mecânica também possui dispositivos de segurança que protegem tanto as chapas como os trabalhadores de forças externas.

VI. Para Que Serve Principalmente a Tesoura Mecânica?

A tesoura mecânica proporciona um apoio eficiente à produção industrial através da sua capacidade de corte de alta precisão e alta velocidade.

Estas máquinas são ferramentas especializadas utilizadas em indústrias como a fabricação de máquinas, aeroespacial e automóvel.

Na indústria aeroespacial, por exemplo, as tesouras mecânicas podem ser utilizadas para cortar chapas de aço de alta resistência na produção de peças de aeronaves.

A máquina também pode ser utilizada na produção de componentes automóveis, como carroçarias e portas, cortando tanto chapas de aço como de alumínio.

Além das aplicações industriais, as tesouras mecânicas também são utilizadas em vários outros setores, incluindo eletrodomésticos, eletrónica e decoração de edifícios.

Por exemplo, na indústria de eletrodomésticos, a tesoura mecânica é usada para cortar chapas de aço inoxidável para produtos como frigoríficos e aparelhos de ar condicionado.

Na indústria eletrónica, pode ser usada para cortar chapas de alumínio para a produção de carcaças de computadores e telemóveis.

VII. Quais São os Materiais das Lâminas da Tesoura Mecânica?

As lâminas da tesoura mecânica são compostas principalmente por aço rápido, aço carbono e outros materiais. O aço rápido é um material de lâmina comum, caracterizado pela sua elevada resistência ao desgaste e rigidez.

Graças à sua elevada rigidez, as lâminas de aço rápido podem melhorar significativamente a eficiência de corte da tesoura mecânica.

Após um processamento rigoroso, também podem aumentar a precisão de corte da máquina. O aço carbono, por outro lado, é um material de lâmina económico, com elevada tenacidade.

A elevada tenacidade das lâminas de aço carbono torna-as resistentes a vibrações e deformações durante o corte. Além disso, após o tratamento térmico, também podem melhorar a precisão de corte da máquina.

Em conclusão, os materiais das lâminas da máquina de corte podem incluir aço rápido, liga dura, aço carbono e outros. A escolha do material da lâmina depende das condições específicas de trabalho e do orçamento da máquina.

Ⅷ. Métodos Práticos: Um Guia Operacional Completo desde a Inicialização até à Manutenção

A teoria fornece o plano, mas uma execução prática meticulosa é a única forma de transformar esse plano num produto perfeitamente acabado. Neste capítulo, avançamos para além dos princípios abstratos para oferecer um Procedimento Operacional Padrão totalmente normalizado e comprovado em oficina, que pode ser implementado de imediato. Isto não é apenas um conjunto de instruções operacionais — é um código profissional de práticas concebido para garantir segurança, melhorar a qualidade e prolongar a vida útil do equipamento. Desde a inspeção prévia ao arranque, passando por cada movimento durante o corte, até aos cuidados e manutenção diários, cada etapa é de importância crítica.

1. Fase de Preparação: Lista de Verificação de Segurança e Calibração para Eliminar Riscos

Sempre que iniciar a máquina de corte, encare-o como um compromisso de manter tanto a segurança como a precisão. A lista de verificação abaixo é o seu procedimento de “pré-voo” para evitar acidentes e garantir precisão no primeiro corte — deve ser seguida sem exceções.

(1) Verificação de Segurança (Segurança em Primeiro Lugar)

1）Dispositivos de Proteção:

Certifique-se de que todas as proteções físicas e portas de segurança estão fechadas e trancadas de forma segura.

2）Sistema de Paragem de Emergência:

Teste todos os botões de paragem de emergência — incluindo os dos pedais — para confirmar o correto funcionamento e uma resposta rápida.

3）Proteção por Cortina de Luz:

Se estiver equipada, utilize um objeto para bloquear a barreira ótica e verifique se a ação de corte é imediatamente interrompida.

4）Bloqueio/Etiquetagem (LOTO):

Antes de qualquer ajuste, reparação ou limpeza da lâmina, siga rigorosamente o procedimento “desligar – bloquear – etiquetar”. Esta medida de segurança é inegociável.

(2) Calibração da Máquina (Base da Precisão):

1）Folga da Lâmina:

Este é o ajuste diário essencial. Defina-o com precisão para o tipo e espessura do material do dia, manualmente ou através do CNC.

2）Regra de Ouro:

Para aço de baixo carbono, defina a folga para cerca de 7–10% da espessura da chapa; para aço inoxidável, 5–7%; para alumínio, 4–6%.

3) Verificação:

Após o ajuste, utilize um calibrador de lâminas para medir as posições da lâmina à esquerda, ao centro e à direita. A consistência é vital; folgas irregulares causam torção, cortes deficientes e desgaste excessivo da lâmina.

4) Batente Traseiro:

Inicialize o sistema CNC regressando ao ponto de referência ou ponto zero para garantir precisão absoluta de posicionamento. Meça a posição real do batente traseiro com ferramentas calibradas (por exemplo, paquímetros digitais) e corrija quaisquer discrepâncias.

(3) Preparação do Material e da Área de Trabalho (Área de Trabalho Limpa)

1) Inspeção do Material:

Remova óleo, óxidos, respingos de solda ou contaminantes das superfícies das chapas. Nivele previamente chapas empenadas, pois material irregular compromete a qualidade do corte e a segurança.

2) Limpeza da Mesa de Trabalho:

Limpe a superfície da mesa de detritos e obstruções para evitar riscos e garantir contacto perfeito com as referências de alinhamento.

2. Guia Passo a Passo: Obter um Corte Único Perfeito

Seguir estes cinco passos padronizados é fundamental para alcançar cortes de alta velocidade e alta precisão.

(1) Passo 1: Configuração de Parâmetros

No painel de controlo, introduza parâmetros de corte precisos: comprimento de corte (posição do batente traseiro), número de cortes e modo (único/contínuo). Para sistemas CNC, também pode selecionar o tipo e a espessura do material na base de dados, levando o sistema a sugerir o ângulo de corte e a folga da lâmina ideais.

(2) Passo 2: Alinhamento do Material

Coloque a chapa suavemente na mesa de trabalho. Pressione uma aresta base reta firmemente — sem folga — contra o bloco lateral ou braço de posicionamento. Isto garante que a peça final seja um retângulo perfeito, sem inclinação.

(3) Passo 3: Posicionamento Preciso

Empurre a chapa em direção à parte traseira da máquina até que a sua aresta toque o batente traseiro de forma uniforme ao longo de todo o comprimento. Certifique-se de que a chapa está plana, sem levantar ou empenar, mantendo a aresta base alinhada com o bloco lateral durante todo o processo.

(4) Passo 4: Executar o Corte

Pressione o pedal ou botão de arranque. Confirme que os cilindros de fixação descem antes da lâmina superior, prendendo firmemente a chapa. Este passo evita o movimento da chapa e garante a precisão dimensional. Uma vez concluído o corte e a lâmina superior regressar totalmente à posição inicial, retire a peça.

(5) Passo 5: Inspeção de Qualidade (Verificação da Primeira Peça)

Examine a primeira peça cortada com ferramentas de medição de precisão para verificar o comprimento e a diagonal quanto à tolerância de dimensão e esquadria. Inspecione a aresta de corte:

(6) Rebarbas

Verifique ao toque (com cuidado) ou visualmente — as rebarbas devem ser mínimas e uniformes. Rebarbas excessivas geralmente indicam folga incorreta entre lâminas ou arestas desgastadas.

(7) Características da Superfície de Corte

Um corte ideal apresenta cerca de um terço de zona polida (corte limpo da lâmina) e dois terços de zona fraturada. Esta proporção é um indicador prático de uma folga correta entre lâminas.

3. Fundamentos da Gestão de Lâminas: Maximizar Vida Útil e Reduzir Custos

As lâminas são o principal consumível de uma guilhotina. Uma gestão inteligente pode prolongar a sua vida útil várias vezes, aumentando diretamente as margens de lucro.

(1) Deteção de Desgaste: Aprender a "ouvir" e "observar"."

1）Ouvir:

O som do corte muda de um timbre forte para um som abafado e forçado.

2）Observar:

Aumento notável das rebarbas, pequenos degraus provenientes de um segundo corte na aresta, distorção ampliada da chapa. Se o ajuste da folga entre lâminas já não melhora os resultados, é hora de retificar ou rodar as lâminas.

3）Estratégia de Rotação:

A maioria das lâminas de cisalhamento (especialmente do tipo guilhotina) tem quatro arestas utilizáveis. Em vez de retificar imediatamente após o desgaste, retire e rode a lâmina 90° para expor uma aresta nova. Um plano de rotação rigoroso garante o uso uniforme das quatro arestas, maximizando o valor da lâmina.

(2) Retificação e Substituição Correta

1）Retificação:

Apenas profissionais treinados, utilizando retificadoras dedicadas para lâminas, devem realizar a retificação, garantindo uma verdadeira linearidade e ângulos de corte corretos. Uma má retificação pode danificar permanentemente as lâminas.

2）Substituição:

Após instalar novas lâminas, recalibre sempre a folga e o paralelismo entre as lâminas superior e inferior para restaurar a precisão original da máquina.

4. Resolução de Defeitos Comuns: Referência Rápida Problema–Causa–Solução

Um guia de diagnóstico prático para o ajudar a identificar rapidamente problemas e aplicar soluções eficazes.

(1) Problema: Rebarba excessiva na borda de corte

1）Causas possíveis:

① Folga excessiva entre as lâminas.

② Desgaste severo ou lascagem das lâminas.

2）Soluções:

① Redefinir a folga para o valor recomendado de acordo com a espessura e o tipo do material.

② Substituir pela aresta de corte nova ou enviar as lâminas para afiação/substituição.

(2) Problema: Empenamento ou curvatura da chapa

1）Causas possíveis:

① Ângulo de corte demasiado grande (comum quando se cortam tiras estreitas numa guilhotina de feixe oscilante).

② Força de aperto inadequada ou distribuição desigual entre os pés de fixação.

③ Tensões internas inerentes ao material.

2）Soluções:

① Se o ângulo de corte for ajustável, reduza-o adequadamente.

② Aumentar a pressão do sistema de fixação para garantir que todos os pés de fixação seguram firmemente a chapa.

③ Utilizar dispositivos de suporte frontal e traseiro para chapas finas ou ajustar a sequência de corte para libertar tensões internas.

(3) Problema: Precisão dimensional inconsistente

1）Causas possíveis:

① Sistema de acionamento do batente traseiro solto ou desgastado (por exemplo, fuso de esferas).

② A chapa não está totalmente encostada ao batente traseiro durante o posicionamento.

③ Força de fixação insuficiente faz com que a chapa se mova durante o corte.

2）Soluções:

① Inspecionar e apertar todas as ligações do batente traseiro e recalibrar a precisão de posicionamento.

② Assegurar a configuração correta, garantindo que cada posicionamento seja firme e preciso.

③ Aumentar a força de fixação.

(3) Problema: Superfície escalonada devido a “corte secundário”

1）Possível Causa:

Folga da lâmina ajustada demasiado estreita, causando compressão excessiva do material e rasgamento antes da separação.

2）Solução:

Aumentar adequadamente a folga da lâmina e voltar a verificar a superfície de corte da primeira peça até que retorne ao perfil padrão de “um terço faixa brilhante + dois terços faixa de fratura”.”

VIII. Tendências Futuras de Desenvolvimento da Guilhotina

A direção futura do desenvolvimento da guilhotina pode ser influenciada por vários fatores, incluindo o crescimento económico, a procura do mercado e os avanços tecnológicos.

Com o avanço da tecnologia inteligente, espera-se que a guilhotina se torne mais avançada, incorporando funções inteligentes adicionais, como ajuste automático da posição da lâmina e identificação automática do tipo e espessura da chapa.

A implementação da tecnologia digital pode conduzir a uma gestão de produção e controlo de qualidade mais eficientes, tornando a guilhotina ainda mais eficiente.

Além disso, a integração da guilhotina com outros equipamentos deverá melhorar a eficiência e a qualidade da produção, alcançando ligações sem descontinuidades.

Por fim, a guilhotina procurará reduzir o seu impacto ambiental, diminuindo o consumo de energia e a emissão de poluentes.

IX. Manutenção da Guilhotina

1. Manutenção Diária

Antes de cada arranque, adicionar óleo lubrificante pontualmente, em pontos fixos e em quantidades fixas, de acordo com o diagrama de lubrificação. O óleo deve estar limpo e sem sedimentos. A máquina deve ser mantida limpa com frequência, e deve ser aplicada massa lubrificante anticorrosiva nas partes não pintadas.

10 minutos antes do fim do turno diário, lubrificar e limpar a máquina. Limpar a máquina semanalmente e adicionar óleo lubrificante a cada superfície de guia, superfície deslizante, esfera e fuso.

2. Inspeção Regular

Verificar regularmente a retilineidade e a folga axial do fuso. Se ultrapassar a tolerância ou for demasiado grande, substituir ou ajustar atempadamente. Verificar regularmente se a correia em V, a pega, o botão e os interruptores estão danificados. Os que apresentarem desgaste acentuado devem ser substituídos de imediato.

Inspecionar e reparar regularmente interruptores, fusíveis e manípulos para garantir o seu funcionamento fiável. O óleo lubrificante no rolamento do motor deve ser substituído regularmente, e deve ser verificado se as partes elétricas funcionam normalmente.

3. Manutenção da Lâmina

Verifique regularmente o desgaste das lâminas. Lâminas cegas devem ser afiadas ou substituídas a tempo. Pare primeiro a máquina ao substituir a lâmina e certifique-se de que a nova lâmina está instalada de forma segura.

4. Outros Pontos-Chave

Siga rigorosamente os procedimentos de operação e elimine operações ilegais. Mantenha o ambiente de trabalho limpo e limpe os resíduos de corte a tempo. Desligue a alimentação elétrica ao deixar a máquina por um longo período para evitar que pessoas não qualificadas a operem.

Se houver qualquer anomalia durante a operação, pressione imediatamente o botão de paragem de emergência e resolva a causa da avaria.

X. Conclusão

Este artigo fornece uma visão geral dos principais tipos, componentes, princípios de funcionamento, características, aplicações e materiais das lâminas das guilhotinas. As guilhotinas para chapas são amplamente utilizadas na indústria de fabrico e são um equipamento altamente versátil.

Ao escolher um fabricante de guilhotinas, é importante considerar detalhadamente os preços comuns das guilhotinas, funções, garantia e outros fatores.

A ADH é um fabricante conceituado de máquinas para processamento de chapa metálica com 20 anos de experiência. A qualidade e o desempenho das suas quinadoras, guilhotinas para chapas, máquina de corte a laser, e outras máquinas são garantidos.

Pode encontrar especificações detalhadas de todo o nosso equipamento consultando o nosso brochuras. Para quaisquer outras questões ou para solicitar um orçamento, não hesite em contacte-nos.