I. Introdução ao Material da Matriz de Dobradeira

1. Matriz de Dobradeira

Dobradeira As matrizes referem-se às matrizes funcionais compostas pela matriz superior e inferior, trilho-guia e base da matriz inferior, quando a dobradeira dobra a chapa metálica. Dobradeira As matrizes são usadas principalmente para controlar e guiar a chapa metálica a ser dobrada em formatos específicos sob a pressão da dobradeira.

2. Material da Matriz de Dobradeira

As matrizes de dobradeira são fabricadas a partir de diversos materiais, cada um selecionado por suas propriedades específicas e pelas exigências do processo de dobra. Abaixo estão os principais tipos de materiais comumente usados na fabricação de chapas metálicas.

II. Materiais Usados em Matrizes de Dobradeira

1. Análise Detalhada do Desempenho do Material: Construindo um Sistema de Conhecimento para Seleção Precisa de Materiais

Após compreender a importância estratégica dos materiais de moldes, devemos nos aprofundar — examinando suas características internas com a precisão de um anatomista e comparando sistematicamente as propriedades inerentes das diferentes opções. Isso não é apenas uma listagem tediosa de parâmetros técnicos; trata-se de construir uma estrutura inteligente e orientada para o futuro para a seleção de materiais. O próprio processo representa um investimento de longo prazo na excelência da fabricação.

1. Indicadores-Chave de Desempenho Explicados

Compreender esses indicadores é como dominar uma linguagem distinta — que nos permite comunicar intimamente com os materiais e antecipar como eles irão se comportar no chão de fábrica.

(1) Dureza vs. Tenacidade: Desmistificando o Mito de que “Mais Duro é Melhor” e Buscando o Equilíbrio Perfeito

A noção de que “mais duro é melhor” é uma das concepções mais atraentes e, ao mesmo tempo, destrutivas na seleção de materiais de moldes. Dureza e Tenacidade são opostos naturais, como as duas extremidades de um balanço — buscar o extremo de um quase sempre vem à custa do outro.

1) Dureza:

A capacidade de um material resistir à indentação ou abrasão — essencialmente, a linha de frente da resistência ao desgaste. Ela determina se a aresta de corte de um molde pode manter sua precisão geométrica ao longo de inúmeros ciclos, formando a base para alta precisão e longa vida útil.

2) Tenacidade:

A capacidade de um material absorver energia de impacto antes de fraturar — o “airbag de segurança” do molde. Cada operação de dobra impõe cargas de impacto; tenacidade suficiente evita o início e a propagação de trincas, protegendo contra falhas catastróficas.

(2) A arte da tomada de decisão está no equilíbrio

1) Cenários com prioridade para alta tenacidade:

Ao dobrar chapas grossas, lidar com materiais de chapa irregulares ou realizar operações de cunhagem, o molde suporta forças de impacto intensas. Aqui, a tenacidade torna-se a principal prioridade. Escolher materiais com maior tenacidade (tipicamente com dureza entre HRC 47–52) ajuda a evitar a quebra do molde.

2) Cenários prioritários de alta dureza:

Na produção em grande volume de chapas finas — particularmente aço inoxidável ou aço de alta resistência, onde o desgaste é o problema dominante — selecionar materiais com maior dureza (HRC 56–62) maximiza a resistência ao desgaste e garante estabilidade dimensional a longo prazo.

Insight central: A seleção superior de materiais não se trata de escolher a opção mais dura, mas de encontrar o equilíbrio dinâmico ideal entre dureza e tenacidade sob condições específicas de aplicação.

(3) Resistência ao desgaste e resistência à fadiga: Chaves para estabilidade a longo prazo na produção em grande volume

Se dureza e tenacidade definem as características estáticas de um material, resistência ao desgaste e à fadiga refletem sua resistência dinâmica sob condições reais de trabalho.

1) Resistência ao desgaste:

Determina a vida útil do molde. Está correlacionada com a dureza, mas também é profundamente influenciada pela microestrutura. Aços-ferramenta de alta qualidade apresentam carbonetos duros finamente dispersos (como carbonetos de cromo no aço D2) que atuam como pedrinhas duráveis no concreto, aumentando significativamente a resistência ao desgaste abrasivo.

2) Resistência à fadiga:

A flexão submete os moldes a cargas cíclicas, com pequenos microdanos internos se acumulando ao longo do tempo. Um material sem resistência à fadiga pode falhar repentinamente após dezenas de milhares de ciclos, mesmo que cada carga esteja abaixo do limite de resistência estática. Pureza do material (menos inclusões), uniformidade estrutural e qualidade do acabamento superficial desempenham papéis críticos na melhoria da vida útil contra fadiga.

(3) Resistência à compressão e estabilidade dimensional: Proteção contra pressão extrema e estresse térmico

1) Resistência à compressão

Capacidade de resistir ao “colapso” ou deformação permanente sob forças intensas de flexão. Em áreas de contato extremamente pequenas, a pressão local pode ser enorme. Resistência à compressão adequada garante que o molde mantenha sua forma sob cargas de alta tonelagem.

2) Estabilidade dimensional

Inclui dois aspectos. Primeiro, estabilidade pós-tratamento térmico — mínima deformação após têmpera e revenimento, permitindo alta precisão. Segundo, estabilidade em serviço — capacidade de manter as dimensões sob estresse prolongado ou mudança de temperatura. Para produção contínua em alta velocidade, o aumento da temperatura do molde torna a “dureza vermelha” (manutenção da dureza em temperaturas elevadas) particularmente importante.

(4) Acabamento superficial e comportamento de fricção: O segredo para reduzir riscos e melhorar a aparência do produto

Na manufatura avançada, os produtos devem se destacar tanto em desempenho quanto em estética. As características da superfície do molde determinam diretamente a qualidade visual do produto final.

1) Redução de riscos:

Superfícies de molde altamente polidas (com valores de Ra extremamente baixos) reduzem significativamente o atrito com materiais em chapa — crucial ao dobrar aço inoxidável, alumínio ou chapas pré-pintadas para evitar riscos visíveis.

2) Minimização da fricção:

Um coeficiente de fricção mais baixo não apenas protege a superfície da peça, mas também reduz a força necessária para a dobra, diminui o consumo de energia e evita a adesão de material (“galling”) — ajudando a manter a continuidade da produção.

2. Categorias Comuns de Materiais e Comparação de Desempenho

(1) Aço Ferramenta de Carbono (ex.: 4140/4150): Escolha Prática com Aplicações e Limitações Definidas

Graus Típicos: 4140/4150 (padrão ASTM), equivalente ao 42CrMo na China.

1）Posicionamento Central: Uma escolha econômica para aplicações de nível inicial a intermediário. Esses aços alcançam um bom equilíbrio entre resistência e tenacidade após o tratamento térmico (tipicamente HRC 45–50), oferecem boa usinabilidade e são de baixo custo.

2）Aplicações Ideais: Dobramento em pequenos a médios lotes de aços de baixo carbono, prototipagem ou cenários onde não se exige extrema longevidade do molde.

3）Limitações: A temperabilidade moderada pode resultar em dureza desigual em moldes grandes. Resistência ao desgaste e dureza ao vermelho são fracas, tornando-os inadequados para produção em grande volume ou para processamento de materiais duros e abrasivos.

(2) Aço Ferramenta de Liga (ex.: D2, A2, 42CrMo4): O Cavalo de Batalha da Indústria Equilibrando Resistência e Versatilidade

1）Graus Típicos: 42CrMo4 (padrão EN), D2 (ASTM, equivalente ao Cr12Mo1V1 na China) e A2 (ASTM).

2）Posicionamento Central: Desempenho abrangente — o alicerce da indústria.

3）42CrMo4: Um parâmetro de desempenho equilibrado — excelente equilíbrio entre tenacidade, resistência e resistência ao desgaste adequada. Sua popularidade mundial o torna o material de molde para prensa dobradeira mais utilizado.

4）A2: Um aço de têmpera ao ar com mínima distorção após o tratamento térmico. Sua tenacidade supera a do D2, e sua resistência ao desgaste ultrapassa a do 42CrMo4, tornando-o uma excelente escolha intermediária.

5）D2: Um aço de alto carbono e alto cromo conhecido por sua excepcional resistência ao desgaste. A presença de abundantes carbonetos de cromo duros o torna ideal para produção em larga escala e alto desgaste. Entretanto, sua tenacidade é limitada, tornando-o menos adequado para operações com intenso impacto.

(3) Aço Rápido (HSS) e Aço de Metalurgia do Pó (PM): Soluções de Elite para Demandas Extremas de Resistência e Desgaste

1）Posicionamento Central: Campeões de desempenho projetados para superar os desafios mais difíceis.

2）Aço Rápido (HSS): Destaca-se por sua notável dureza ao vermelho — capaz de manter alta dureza mesmo sob temperaturas de dobra que se aproximam de 600°C. Ideal para ambientes com alto estresse térmico.

3）Aço de Metalurgia do Pó (PM): Uma maravilha da ciência dos materiais. Ao atomizar o aço fundido em pó e consolidá-lo por prensagem isostática a quente, o aço PM obtém uma microestrutura ultrafina e uniforme, livre de macrosegregação.

Isso lhe confere resistência ao desgaste igual ou superior ao D2, combinada com tenacidade e resistência ao lascamento significativamente maiores. É a solução definitiva para o processamento de aços de ultra-alta resistência (AHSS), aço inoxidável e ligas de titânio — o verdadeiro conquistador dos “materiais duros”.”

3）Aço Rápido (HSS): Sua característica definidora é a excepcional dureza ao vermelho — a capacidade de manter alta dureza mesmo sob o calor extremo gerado durante a dobra em alta velocidade (até 600°C). Isso torna o HSS perfeitamente adequado para ambientes de produção com intenso estresse térmico.

4）Aço de Metalurgia do Pó (PM): Um verdadeiro triunfo da ciência dos materiais. Produzido pela atomização do aço fundido em pó e sua consolidação através de prensagem isostática a quente, o aço PM apresenta uma microestrutura notavelmente uniforme e fina, eliminando completamente a segregação macroscópica encontrada nos aços tradicionais.

Como resultado, ele combina resistência ao desgaste comparável ou superior à do D2 com tenacidade e resistência à fissuração muito superiores. Representa a solução definitiva para a dobra de aços de ultra-alta resistência (AHSS), aço inoxidável e ligas de titânio — os materiais mais exigentes do setor.

(4) Materiais de Carboneto e Cerâmica: Desempenho e ROI Máximos em Cenários de Desgaste Extremo

1）Posicionamento Central: A “lâmina eterna” projetada para longevidade de milhões de ciclos.

2）Representante Típico: Carboneto de Tungstênio.

3）Perfil de Desempenho: Com uma dureza extremamente alta (HRA 88–92), sua resistência ao desgaste supera a dos aços para ferramentas em dezenas ou até centenas de vezes. Sua vida útil é praticamente “semipermanente”.”

4）Análise de Investimento: O custo inicial é extremamente alto, e sua fragilidade torna a usinagem difícil. Consequentemente, o carboneto não é usado em matrizes inteiras, mas sim inserido como insertos em zonas críticas de desgaste. O investimento compensa em produções padronizadas de grande escala, eliminando efetivamente o tempo de inatividade devido à substituição de matrizes e proporcionando retornos econômicos excepcionais a longo prazo.

3. Multiplicadores de Desempenho: Tecnologias de Tratamento de Superfície e Revestimento

Se a escolha do material base define os “ossos” estruturais da matriz, então o tratamento de superfície serve como sua “armadura” sob medida. Essa é uma estratégia econômica para obter uma melhoria exponencial de desempenho com investimento relativamente baixo.

(1) Nitretação: Uma Abordagem de Alto Valor para Aumentar a Dureza e a Lubricidade da Superfície

Um tratamento termoquímico que difunde nitrogênio na superfície do aço, formando uma camada de composto extremamente dura.

Principais Vantagens:

1）Endurecimento Superficial Significativo: Alcança HV800–1200 (aproximadamente HRC 65–70), melhorando muito a resistência ao desgaste e a riscos.

2）Propriedade Autolubrificante: A camada nitretada possui baixo coeficiente de atrito, prevenindo efetivamente problemas de adesão de material com aço inoxidável e alumínio.

3）Distorção Mínima: Como a temperatura do processo é relativamente baixa (cerca de 500–570°C), bem abaixo do ponto de transformação de fase do aço, a precisão dimensional é mantida — ideal para o acabamento de matrizes de alta precisão.

(2) Cromagem Dura e Niquelação Química: Redução de Atrito e Prevenção de Adesão de Material (Especialmente para Aço Inoxidável e Alumínio)

1）Cromagem Dura: Aplica uma camada de cromo duro com espessura controlada (geralmente 20–50 μm) sobre a superfície da matriz. Esse revestimento oferece alta dureza e excelente suavidade, garantindo desempenho superior de liberação e antiaderência.

2）Niquelação Química: Sua principal vantagem está na uniformidade perfeita — mesmo as geometrias de matriz mais complexas recebem uma camada protetora consistente. Fornece excelente resistência à corrosão e resistência moderada ao desgaste.

(3) Revestimentos TiN/TiCN/TiAlN: A “Armadura Dourada” para Condições de Desgaste Extremo

A tecnologia de revestimento PVD (Deposição Física de Vapor) deposita um filme cerâmico de apenas alguns micrômetros de espessura na superfície da matriz, oferecendo dureza extremamente alta.

1）TiN (Nitreto de Titânio): O revestimento dourado clássico que aumenta drasticamente a dureza e a resistência ao desgaste.

2）TiCN (Carbonitreto de Titânio): De cor cinza-violeta ou rosada, ainda mais duro e resistente ao desgaste do que o TiN.

3）TiAlN (Nitreto de Titânio e Alumínio): Preto ou violeta-escuro profundo, distingue-se por sua excelente estabilidade em altas temperaturas. Quando aquecido, forma um filme protetor denso de óxido de alumínio (Al₂O₃), permitindo que se torne “mais duro com o calor”. É a principal escolha para usinagem a seco, em alta velocidade ou em qualquer ambiente de alto estresse térmico.

(4) Tratamento Criogênico: Refinando a Estrutura Interna para Aperfeiçoamento Abrangente do Desempenho

Esse processo resfria o aço para matriz temperado a abaixo de −185°C. Em vez de alterar a superfície, ele reforça profundamente a estrutura interna — uma verdadeira “cultivação profunda” do material.”

Mecanismos Principais:

1）Transformação Estrutural Maximizada: Converte quase toda a austenita retida e instável em martensita dura e estável, melhorando assim a dureza e a estabilidade dimensional.

2）Precipitação de Carbonetos Ultrafinos: Durante o revenido subsequente, promove a formação de carbonetos finamente dispersos — minúsculas partículas duras que aumentam significativamente a resistência ao desgaste e a tenacidade.

3）Efeito Geral: Matrizes tratadas criogenicamente normalmente alcançam um aumento de vida útil de 30 %–100 % ou mais, com aprimoramentos abrangentes em dureza, tenacidade e resistência ao desgaste.

III. Estrutura de Decisão em Cinco Etapas: Seleção Sistemática de Materiais de Matriz Perfeitamente Compatíveis

A teoria deve se traduzir em capacidade de tomada de decisão. Os capítulos anteriores estabeleceram a base intelectual; agora construímos sobre ela uma estrutura precisa e eficiente. Esse processo decisório em cinco etapas não é uma fórmula rígida, mas um sistema disciplinado de pensamento. Ele guia você desde a análise do “temperamento” único da peça de trabalho até a avaliação do “caráter” profissional dos fornecedores, movendo-se de forma sistemática de requisitos vagos para soluções ideais — garantindo que cada escolha seja bem fundamentada e altamente direcionada.

1. Primeira Etapa: Análise do Material da Peça – Estabelecendo a Matriz de Correspondência de Materiais

O primeiro princípio da seleção de material de matriz é “conhecer a si mesmo e ao seu oponente” — em outras palavras, compreender profundamente as características físicas e químicas do material a ser processado. Diferentes chapas metálicas interagem de maneiras distintas com as matrizes em termos de pressão, mecanismos de desgaste e comportamento superficial. Nosso objetivo é corresponder cada “oponente” ao material “campeão” ideal que enfrente seus desafios da forma mais eficaz.

(1) Aço Baixo Carbono: A Estratégia de Seleção Universal

1）Características do Oponente: Baixa resistência, excelente ductilidade e baixo custo — tornando-o o material mais fácil de trabalhar na conformação de chapas metálicas.

2）Desafio Central: O desgaste da matriz e as exigências de pressão são relativamente leves; o foco está principalmente no custo e na eficiência.

3）Estratégia de Material: Esta é uma condição de operação básica — não há necessidade de “usar um martelo gigante para quebrar uma noz”. Para produção de pequeno a médio lote, o 42CrMo (ou equivalente 4140/4150 aço-liga), devidamente endurecido por indução até HRC 47–52, oferece excelente custo-benefício com desempenho equilibrado. Atende facilmente às exigências operacionais, garantindo produção estável.

(2) Aço Inoxidável e Ligas de Alta Resistência: Enfrentando Aderência, Desgaste e Pressão de Alta Tonnagem

1）Características do Oponente:

Alta resistência, alta tenacidade e tendência ao encruamento. Estes são os verdadeiros “adversários difíceis”.”

2）Desafios Centrais:

• Alta Pressão de Tonnagem: A força de dobra necessária frequentemente excede 1,5 vezes a exigida para o aço baixo carbono de mesma espessura, demandando resistência compressiva excepcional — caso contrário, as bordas da matriz podem falhar prematuramente.
• Desgaste Severo: O teor de cromo no aço inoxidável aumenta sua própria resistência ao desgaste, mas também o faz agir como uma lima contra a superfície do molde.
• Aderência de Material (Galling): Um pesadelo na conformação de aço inoxidável. Sob pressão intensa, a superfície da peça de trabalho pode sofrer micro-soldagem com o molde, e durante a separação, isso causa rasgos e arranhões profundos tanto no molde quanto na chapa.

3）Estratégia de Seleção de Material:

Aborde esse desafio como o desdobramento de uma “unidade de forças especiais” — precisa, de elite e focada na missão.

4）Materiais Base: A escolha padrão é o aço-ferramenta de alto carbono e alto cromo (como D2/Cr12Mo1V1). Seu alto teor de carbonetos duros confere excelente resistência ao desgaste.

No entanto, para produções em larga escala ou ligas mais difíceis (como aço inoxidável duplex ou titânio), o aço de metalurgia do pó (PM) é a solução definitiva. Ele combina dureza e resistência ao desgaste extremas com a tenacidade necessária para evitar trincas sob altas cargas.

5）Tratamento de Superfície: Esta é a chave para uma guerra assimétrica. Nitretação ou revestimentos PVD (como TiCN ou TiAlN) são essenciais, não opcionais. Eles evitam o galling e aumentam ainda mais a resistência ao desgaste da superfície.

(3) Alumínio e Metais Macios: Considerações de Material e Geometria para Prevenção de Riscos

1）Características do Material: Macio, altamente adesivo e extremamente propenso a riscos superficiais — tal como manusear uma “obra de arte delicada”.”

2）Desafio Principal: O problema não é o desgaste, mas a preservação impecável do acabamento superficial. Mesmo a menor imperfeição será claramente visível na peça final.

3）Estratégia de Seleção de Material: O contato deve ser “cavalheiresco”, não forçado — um toque refinado em vez de força bruta.

4）Acabamento e Geometria da Superfície: A superfície de trabalho do molde deve atingir qualidade de polimento espelhado (Ra < 0,2 μm) para minimizar o atrito. Além disso, são recomendados maiores raios de ombro ou a escolha de moldes sem marcas, com inserções de nylon/poliuretano que distribuem a pressão por meio de contato flexível para eliminar marcas de indentação.

5）Material e Tratamento: O molde não precisa de dureza extrema, mas deve ser fácil de polir e resistente à corrosão. O cromo duro é ideal, oferecendo uma superfície ultralisa e antiaderente.

(4) Materiais Abrasivos (por exemplo, Chapas Galvanizadas): Soluções de Material Focadas na Resistência ao Desgaste

1）Características do Material: As camadas galvanizadas ou decapadas na superfície contêm inúmeras micropartículas duras em nível microscópico.

2）Desafio Principal: Essas partículas agem como lixa durante a dobra, desgastando continuamente as bordas e ombros do molde e comprometendo rapidamente a precisão.

3）Estratégia de Seleção de Material: A tática central é dureza contra dureza.

4）O D2/Cr12Mo1V1 apresenta desempenho excepcional devido ao seu alto teor de carbonetos duros finamente dispersos.

5）Para volumes de produção muito altos, use moldes de aço-ferramenta com revestimentos PVD (TiN ou TiAlN). Sua dureza superficial superior a HV2300 resiste de forma eficaz a esse persistente “efeito de lixa”.”

2. Passo Dois: Avaliando Requisitos de Produção — Construindo a Árvore de Decisão de Rendimento e Precisão

O tamanho do lote e as expectativas de precisão determinam diretamente a vida útil necessária do molde e a estabilidade operacional, que, por sua vez, definem os níveis de investimento.

(1) Lote Pequeno / Protótipos: Opções Econômicas com Prioridade de Custo

1）Requisito:

Dezenas a centenas de peças, com o objetivo principal de validar rapidamente e de forma econômica o projeto.

2）Estratégia:

Opte por aços-liga de fácil usinagem, como o 42CrMo. Embora a vida útil do molde possa ser limitada, o baixo custo inicial e o curto tempo de produção alinham-se perfeitamente com as prioridades desta fase. Investir demais em materiais de alto nível neste estágio seria desperdício.

(2) Produção de Lote Médio: Buscando o Equilíbrio Ideal entre Desempenho e Custo

1）Requisito: De milhares a dezenas de milhares de peças. O molde deve permanecer estável durante um ciclo de produção previsível, mantendo o custo total sob controle.

2）Estratégia: Este é o principal campo de batalha entre os aços-ferramenta 42CrMo e D2 (Cr12MoV). Quando os materiais conformados apresentam desafios extras, a nitretação do 42CrMo oferece um “upgrade dourado” — um pequeno aumento de custo para uma vida útil várias vezes maior. Alternativamente, escolher o aço D2 proporciona resistência ao desgaste intrinsecamente superior.

(3) Produção em Massa de Grande Escala: Investindo em Materiais Premium para o Máximo Retorno de Longo Prazo

1）Requisito: Centenas de milhares a milhões de peças. Paradas não planejadas geram enormes perdas, e a consistência dimensional torna-se crítica.

2）Estratégia: Nesta fase, o foco deve mudar de “economizar no custo de compra” para “maximizar o retorno sobre o investimento (ROI)”. Aços de metalurgia do pó (PM Steel) ou insertos estratégicos de carboneto tornam-se essenciais. Embora o investimento inicial possa ser várias vezes maior, sua vida útil prolongada, manutenção quase nula e tempo de inatividade mínimo geram valor muito superior ao custo inicial.

3. Etapa Três: Avaliação dos Parâmetros do Processo — Analisando Padrões de Tensão e Desgaste

O mesmo molde exibirá distribuições internas de tensão e padrões de desgaste completamente diferentes dependendo de como for operado.

(1) Correspondência da Tonelagem de Dobramento com a Resistência à Compressão do Material

A tonelagem de dobramento define a pressão por unidade de área aplicada ao molde. Certifique-se de que a resistência à compressão do material escolhido exceda a pressão máxima calculada de dobramento por uma margem de segurança suficiente (geralmente 25–30 %). Sem essa margem, os moldes podem colapsar ou sofrer deformação plástica permanente sob altas cargas, causando perda catastrófica de precisão.

(2) Efeito do Raio de Dobra (R) sobre os Pontos de Desgaste do Molde

1）Raio R Pequeno: A tensão é altamente concentrada na ponta do molde dentro de uma área minúscula. Isso exige dureza local extremamente alta, resistência ao desgaste e tenacidade à fratura.

2）Raio R Grande: A tensão é distribuída de forma mais ampla, mas o contato e a distância de deslizamento entre a chapa e o molde aumentam. Isso requer resistência geral superior ao desgaste e baixo atrito superficial, obtidos por meio de dureza uniforme e acabamento suave.

(3) Influência dos Métodos de Dobramento (Dobramento a Ar, Encosto, Moedura) sobre os Requisitos de Desempenho do Material

1）Dobração no ar: A chapa entra em contato apenas com a ponta do punção e com os dois ombros da matriz. O desgaste se concentra nesses pontos. É necessária resistência adequada para absorver o impacto causado pelo retorno elástico ou por erros de posicionamento.

2）Dobra por encosto: O punção força a chapa dentro da cavidade da matriz; toda a superfície em V participa da conformação. É necessário maior tonelagem, e o desgaste é distribuído uniformemente. A matriz deve oferecer alta resistência à compressão e consistência na resistência à abrasão.

3）Coinagem: Utiliza tonelagem extremamente alta (5–10× maior que a da dobra no ar) para marcar o material, praticamente eliminando o retorno elástico. Este é um teste severo para a matriz, exigindo máxima resistência à compressão e excepcional tenacidade à fadiga. Somente aços ferramenta PM de primeira qualidade ou matrizes de metal duro podem suportar esse nível de esforço.

4. Etapa Quatro: Calculando o Custo Total de Propriedade (TCO) — Olhando Além do Preço de Compra Inicial

A tomada de decisão profissional não se baseia em etiquetas de preço; trata-se do valor total que uma matriz gera ao longo de todo o seu ciclo de vida.

(1) Modelo de cálculo de TCO: (Custo inicial + Custo de manutenção + Perda por tempo de inatividade) / Vida útil total da matriz

Um modelo simplificado de TCO é:

TCO (custo por peça) = (Custo de compra inicial + Custo de manutenção/reparo + (Tempo de inatividade × Perda por tempo de inatividade) + Custo de sucata) / Número total de peças qualificadas produzidas

Esta fórmula ilustra claramente que as perdas por tempo de inatividade e os custos de sucata decorrentes da troca ou ajuste frequente de uma matriz de baixo custo podem superar em muito o investimento único em uma matriz premium. Você está pagando não apenas pelo aço, mas pelo tempo de produção ininterrupto.

(2) Análise de Retorno sobre Investimento (ROI): Como Materiais Premium Geram Valor ao Estender a Vida Útil e Reduzir Defeitos

Lógica de criação de valor para materiais premium:

1）Vida útil prolongada: O aço PM pode durar de 3 a 5 vezes mais que o aço D2, reduzindo diretamente o custo inicial por peça.

2）Menor tempo de inatividade: Períodos mais longos de operação estável significam menos trocas e ajustes de matriz, melhorando drasticamente a Eficiência Global dos Equipamentos (OEE).

3）Taxa de defeito reduzida: Matrizes premium mantêm a precisão por muito mais tempo, garantindo qualidade de produto consistentemente alta.

4）Capacidades aprimoradas: Matrizes de alto desempenho permitem trabalhar com aço de alta resistência e outros pedidos de alto valor, abrindo novas fontes de lucro.

5. Etapa Cinco: Verificação e Avaliação de Fornecedores — Garantindo a Confiabilidade da Decisão

A etapa final é um processo de verificação em ciclo fechado para garantir que sua escolha teoricamente ideal funcione perfeitamente na produção real.

(1) Como questionar fornecedores para obter dados críticos de desempenho

Não pergunte apenas: “Quanto custa este material por quilograma?” Pergunte com a precisão de um especialista — isso revela instantaneamente o nível de conhecimento do fornecedor:

1）“Para uma produção anual de 100.000 peças feitas de aço inoxidável 304 com 3mm de espessura e raio de 2mm, qual material base você recomendaria? Qual processo de tratamento térmico deve ser aplicado? Quais são os valores finais de dureza (HRC) e tenacidade (energia de impacto)?”

2）“Para resolver os problemas de gripagem de material com aço inoxidável, você recomendaria nitretação ou um revestimento de TiN? Quais são as diferenças de custo, os benefícios esperados de vida útil e os prazos de entrega de cada um?”

3）“Você pode fornecer uma ficha técnica de desempenho detalhada do material após o tratamento térmico recomendado, incluindo resultados de testes de resistência à compressão e resistência ao desgaste?”

(2) Solicitar Amostras ou Casos de Referência para Produção Experimental em Pequenos Lotes

Para aplicações críticas ou de alto volume, solicitar execuções experimentais em pequenos lotes usando amostras fabricadas com os materiais e processos recomendados é uma medida essencial de controle de risco antes de fazer um pedido completo. Os testes diretos permitem avaliar visual e praticamente a resistência ao desgaste e a qualidade de conformação, prevenindo erros em grande escala que possam sair caros.

(3) Construir Parcerias de Longo Prazo em Materiais e Tecnologia

Selecionar um fornecedor deve significar escolher um parceiro tecnológico, não apenas um vendedor. Um fornecedor de primeira linha traz profundo conhecimento em materiais e experiência em aplicação, colabora com você na análise de problemas, no refinamento de soluções e oferece suporte personalizado de forma ágil. Essa parceria pode valer muito mais do que o próprio material.

4. Otimização de Desempenho e Extensão da Vida Útil: Maximizando o Valor do Investimento no Seu Molde

Escolher o material certo por meio de uma abordagem científica é apenas o começo da batalha. A verdadeira vitória está em converter esse investimento inteligente em produtividade sustentada e de alta eficiência — levando seu valor ao máximo. Isso exige uma abordagem holística que vá além da seleção de materiais, integrando técnicas avançadas de otimização, conhecimento profundo de casos reais e consciência dos erros mais comuns, transformando seu molde de uma “ferramenta durável” em um “ativo central gerador de lucro”.”

1. Estratégias Avançadas de Otimização

Essas estratégias não fazem parte dos procedimentos padrão; são as “armas secretas” do kit de ferramentas de um engenheiro experiente — técnicas que proporcionam ganhos exponenciais em desempenho e vida útil com custos adicionais mínimos.

(1) Reforçando Áreas Críticas: Têmpera por Indução Localizada ou Inserções de Carboneto para o Equilíbrio Ideal entre Custo e Desempenho

Nem todas as partes de um molde suportam o mesmo desgaste e tensão. Aplicar estrategicamente o desempenho de alto nível apenas onde é mais necessário é uma aula de mestria em eficiência de custos.

1）Têmpera por Indução Localizada:

Um tratamento térmico de precisão semelhante a uma intervenção cirúrgica. Utilizando correntes de alta frequência, apenas as áreas de trabalho mais críticas do molde — como o raio da ponta no punção superior ou o ombro do canal em V na matriz inferior — são aquecidas instantaneamente e resfriadas rapidamente.

2）Valor Central:

Essa abordagem preserva a tenacidade original do corpo do molde (essencial para absorver impactos), ao mesmo tempo em que confere à superfície de trabalho uma dureza extrema (tipicamente HRC 58–62, com profundidade endurecida de 1,5–3 mm). Essa estrutura ideal “dura por fora, tenaz por dentro” é uma defesa clássica contra desgaste e impacto, a uma fração do custo de aprimorar o molde inteiro para um aço premium caro.

3）Visão Aprofundada:

Comparado ao tratamento térmico de peça inteira, a têmpera por indução produz deformação mínima, consome menos energia e reduz o tempo de processamento — tornando-a especialmente adequada para melhorias de desempenho em moldes longos e estreitos.

4）Inserções de Carboneto:

Em condições extremas de desgaste, como em operações de dobra de alto volume de materiais duros com raios pequenos, até mesmo o melhor aço-ferramenta enfrenta limites severos. Nesses casos, em vez de aprimorar todo o molde, instala-se um “diamante” na ponta.

5）Valor Fundamental:

Um pequeno pedaço de metal duro — dezenas de vezes mais resistente ao desgaste do que o aço para ferramentas — é ajustado com precisão no ponto de maior desgaste do molde. A maior parte do molde continua sendo feita de aço-liga resistente a impactos e de baixo custo (como o 42CrMo). Isso aplica a vida útil de milhões de ciclos do metal duro exatamente onde mais importa, oferecendo uma abordagem de engenharia moderna à antiga sabedoria de “colocar o melhor aço no fio da lâmina.”

(2) Sinergia de Lubrificação: Escolhendo o Lubrificante Correto para Multiplicar a Vida Útil do Molde

A lubrificação no processamento de chapas metálicas é frequentemente vista como uma etapa auxiliar menor, mas é um “multiplicador de vida útil” severamente subestimado. Quando feita corretamente, é muito mais do que apenas “deixar escorregadio”.”

Decodificando as Funções Centrais:

1）Isolamento de desgaste: Lubrificantes de alta qualidade criam uma película de óleo resistente entre o material e o molde, prevenindo fisicamente o contato direto metal-metal, eliminando o desgaste abrasivo e adesivo na raiz.

2）Redução de tonagem: A lubrificação eficaz pode reduzir os coeficientes de atrito em 20% ou mais, o que significa que menos força é necessária para a dobra — aliviando diretamente o estresse e a fadiga tanto no equipamento quanto no molde.

3）Prevenção de gripagem: Ao trabalhar com aço inoxidável e alumínio, lubrificantes especializados de extrema pressão (EP) podem evitar a gripagem — aquele cenário desastroso — protegendo tanto a peça quanto as superfícies do molde.

4）Remoção de calor: Em produção contínua de alta velocidade, os lubrificantes podem atuar como fluidos de arrefecimento, removendo o calor de atrito e desacelerando significativamente a fadiga térmica e a perda de dureza nos moldes.

(3) Otimização da Geometria do Molde: Melhorias de Projeto para Reduzir a Concentração de Tensões

A falha prematura dos moldes geralmente não decorre de materiais ruins, mas de projetos que incorporam “bombas-relógio”. Geometrias inadequadas criam pontos de concentração de tensão, como deixar uma rachadura em uma represa.

1）Eliminar cantos internos afiados: No mundo físico, cantos internos afiados atuam como amplificadores de tensão. Sempre que possível, substitua-os por transições arredondadas suaves. Mesmo um pequeno raio de R0,5 mm pode dispersar a tensão local várias vezes, melhorando enormemente a resistência à fadiga.

2）Otimizar o raio do ombro: A entrada (ombro) do canal em V da matriz inferior é uma das áreas de desgaste mais rápido. Projetá-la com um raio maior e mais suave orienta o material de forma suave em vez de “mordê-lo” com bordas afiadas, reduzindo significativamente o desgaste e os riscos.

3）Adicionar recursos de alívio de pressão: Em certas aplicações de alta tensão, incorporar estrategicamente microcanais de alívio ou chanfros em áreas não funcionais pode ajudar a dissipar e redistribuir as tensões, prevenindo concentrações excessivas em pontos críticos.

2. Estudos de Caso Detalhados: Lições Extraídas de Aplicações Reais

A teoria só prova seu valor através da prática. Os três casos reais a seguir, de diferentes indústrias, ilustram vividamente como essas estratégias podem ser transformadas em ganhos tangíveis de produtividade e crescimento de lucro.

(1) Indústria Automotiva: Matrizes de 42CrMo4 Nitridado Aumentam a Eficiência de Produção em 30%

1）Cenário: Um importante fornecedor de componentes automotivos precisava produzir em massa reforços de chassi feitos de aço avançado de alta resistência (AHSS).

2）Abordagem tradicional e pontos problemáticos: Inicialmente, a empresa utilizava matrizes de aço D2 (Cr12Mo1V1), padrão da indústria. Embora a resistência ao desgaste fosse aceitável, a tenacidade limitada do D2 sob o impacto extremo do aço de alta resistência resultava em lascamento das bordas, interrompendo a produção inesperadamente.

3）Solução otimizada: A equipe mudou para o material base 42CrMo4, mais econômico e resistente, aplicando um tratamento completo de nitretação gasosa em toda a matriz.

4）Resultados e insights: O processo de nitretação formou uma camada superficial endurecida de até HV800 nas matrizes de 42CrMo4, proporcionando resistência ao desgaste comparável ao aço D2, enquanto preservava a notável tenacidade do núcleo do 42CrMo4 — ideal para absorver impactos de flexão.

A vida útil da matriz triplicou, a lascagem das bordas foi completamente eliminada, a frequência de trocas caiu significativamente e a eficiência geral de produção aumentou em mais de 30%. Enquanto isso, o custo total de propriedade (TCO) caiu em 40%. A principal percepção: combinar um material-base robusto com um fortalecimento superficial direcionado pode superar soluções de material único e caro, alcançando o equilíbrio perfeito entre desempenho e custo.

(2) Indústria Aeroespacial: Aço-ferramenta PM viabiliza a conformação bem-sucedida de ligas de titânio de alta resistência

1）Cenário: Durante a produção de estruturas leves para a fuselagem de uma nova aeronave de passageiros, o material escolhido foi a liga de titânio Ti-6Al-4V.

2）O desafio extremo: As ligas de titânio possuem resistência excepcional, alto retorno elástico e forte tendência ao encruamento e à adesão de material. Os aços-ferramenta convencionais sofriam desgaste acelerado após apenas algumas centenas de ciclos ou fraturavam de forma frágil sob tensões imensas.

3）Solução: Utilizar aço-ferramenta para trabalho a frio por metalurgia do pó (aço PM) — como o CPM-3V ou materiais de classe similar — para a fabricação das matrizes.

4）Resultados e insights: Graças ao seu processo de fabricação exclusivo, o aço PM apresenta uma estrutura de carbonetos incrivelmente fina e uniformemente distribuída, conferindo excepcional resistência ao desgaste juntamente com uma tenacidade muito superior à dos aços de alto carbono tradicionais. Essa rara combinação de “duro, porém não frágil” permite que a matriz suporte o enorme estresse e impacto envolvidos na dobra da liga de titânio.

O insight: quando os materiais tradicionais atingem seu limite de desempenho, investir em aço PM — que representa a vanguarda da ciência dos materiais — é a única maneira de liberar a capacidade de manufatura de alto valor e superar desafios extremos de produção.

(3) Eletrônica de Precisão: Tecnologia de Revestimento Evita Arranhões em Componentes de Aço Inoxidável

1）Cenário: A produção de molduras de aço inoxidável para smartphones de alto padrão exigia acabamentos de superfície espelhados — qualquer risco resultava em rejeição imediata do produto.

2）Desafio: Durante a conformação, o aço inoxidável tende a aderir microscopicamente à superfície da matriz, causando riscos. Matrizes com polimento espelhado tradicional tinham bom desempenho inicial, mas se degradavam rapidamente com o acúmulo de desgaste, mantendo taxas de defeito persistentemente altas.

3）Solução: Aplicar um revestimento por Deposição Física de Vapor (PVD) com apenas 2–3 micrômetros de espessura — especificamente, um revestimento de TiCN (carbonitreto de titânio), conhecido por seu coeficiente de atrito extremamente baixo — sobre uma superfície de matriz polida ultrafina.

4）Resultados e insights: Essa fina camada cerâmica apresenta uma dureza impressionante de HV3000 e uma superfície excepcionalmente lisa. Ela forma uma barreira robusta entre a matriz e a peça, sendo altamente resistente ao desgaste e quimicamente inerte, prevenindo completamente a adesão do aço inoxidável. Como resultado, o rendimento do produto saltou de 85% para 99,5%, e a vida útil da matriz aumentou mais de cinco vezes.

Insight: ao lidar com problemas de qualidade de superfície — um problema aparentemente “suave” — o uso de tecnologia de revestimento avançada fornece uma solução “dura” altamente eficaz. Com investimento incremental mínimo, essa abordagem resolve os desafios de qualidade mais caros no final da cadeia de valor.

3. Armadilhas Comuns na Seleção de Materiais e Guia Prático de Prevenção

Tanto a teoria quanto a prática estão repletas de armadilhas. A capacidade de identificar e evitar erros cognitivos comuns é tão valiosa quanto dominar uma nova tecnologia.

(1) Armadilha 1: Supervalorizar a Dureza e Ignorar a Tenacidade — Uma Receita para a Fratura da Matriz

1）Comportamento típico: Ao selecionar materiais, priorizar cegamente a dureza Rockwell (HRC) como o único ou mais importante indicador — presumindo que “HRC 62 deve ser melhor que HRC 58”.”

2）Resultado catastrófico: O uso de materiais ultraduros, mas com pouca tenacidade (como aço D2 mal revenido), leva a lascagem de bordas ou fraturas sob condições como variação de espessura da chapa, desalinhamento ou estampagem de alto impacto. Diferente do desgaste gradual — que é previsível e gerenciável — essas falhas repentinas causam paradas emergenciais, sucateamento de ferramentas e até danos ao equipamento, gerando custos que superam em muito meses de desgaste normal.

3）Guia de prevenção: Trate o equilíbrio entre dureza e tenacidade como a regra principal. Ao consultar fornecedores, pergunte não apenas sobre a dureza, mas também sobre a tenacidade ao impacto do material nesse nível de dureza (em joules).

Compreenda este princípio: falhas na matriz ocorrem em dois modos — desgaste lento e gerenciável ou fratura súbita e incontrolável. Na maioria dos casos, manter uma margem sólida de tenacidade é muito mais importante do que buscar valores máximos de dureza.

(2) Armadilha 2: Acreditar que um único material serve para tudo — Ignorar condições específicas de trabalho

1）Comportamento típico: Como o 42CrMo apresenta bom desempenho e baixo custo ao processar aço macio, alguns fabricantes o aplicam universalmente — desde a dobra de chapas finas de alumínio até placas grossas de aço inoxidável.

2）Custo oculto: Essa abordagem aparentemente conveniente na verdade corrói a eficiência e a lucratividade. Sob cargas leves (por exemplo, dobrando alumínio), desperdiça desempenho; sob condições de alto desgaste ou alta pressão (por exemplo, conformando aço inoxidável), a vida útil da matriz cai drasticamente. Substituições frequentes, recalibração e aumento nas taxas de defeitos consomem os lucros de forma constante.

3）Guia de prevenção: Adote uma mentalidade de “matriz de correspondência material-condição”. Classifique as tarefas de produção e atribua matrizes com base no tipo de material, espessura e volume de produção — por exemplo, matrizes altamente polidas para alumínio, matrizes padrão 42CrMo para aço macio e matrizes de aço D2/PM nitrurado ou revestido para aço inoxidável ou aços de alta resistência. A gestão precisa é o verdadeiro caminho para maximizar o retorno sobre o investimento.

(3) Armadilha 3: Negligenciar o treinamento dos operadores — Uma grande ameaça à longevidade da matriz

1）Comportamento típico: As empresas investem pesado em matrizes de aço PM premium, assumindo que materiais superiores por si só garantem sucesso, enquanto negligenciam o treinamento abrangente dos operadores.

2）Realidade dura: Estudos mostram que até 40% das falhas prematuras de matrizes não são causadas por defeitos de material, mas por uso e manutenção inadequados. Desalinhamento durante a configuração levando a carga desigual, operar além da tonelagem nominal, chapas e matrizes sujas causando desgaste abrasivo, manuseio descuidado ou impactos — todos esses hábitos causam danos severos e muitas vezes irreversíveis à matriz.

3）Evitando erros dispendiosos: Trate seus operadores como o elo final — e mais crítico — na cadeia de gestão do ciclo de vida da matriz. Invista em treinamento completo para que cada operador compreenda totalmente o valor da matriz, seus limites de desempenho e os procedimentos corretos de instalação, calibração, limpeza e manutenção. Desenvolva Procedimentos Operacionais Padrão (POPs) claros e vincule as taxas de integridade da matriz diretamente aos indicadores de desempenho da equipe. Uma equipe bem treinada e altamente responsável é a salvaguarda definitiva para liberar todo o potencial dos materiais premium.

V. Problemas comuns e soluções em materiais de matrizes de prensa dobradeira

1. Desgaste e manutenção da matriz

Marcas visíveis ou impressões na superfície do material podem resultar de matrizes desgastadas ou danificadas. Esse problema é comum com materiais como alumínio ou chapas pré-pintadas, onde o acabamento superficial é crítico.

Inspecione e mantenha regularmente as matrizes para evitar desgaste. Faça polimento ou substitua a matriz quando marcas ou imperfeições forem detectadas. Utilize materiais como polímeros que têm menor probabilidade de deixar marcas em superfícies sensíveis.

2. Problemas de alinhamento e folga

Ângulos ou curvas inconsistentes durante operações de dobra podem ser causados por ferramentas desalinhadas ou desgastadas. Esse problema afeta a precisão e a qualidade das peças dobradas.

Garanta o alinhamento adequado da ferramenta e do material. Verifique e ajuste regularmente o alinhamento da máquina e calibre as configurações para garantir precisão. Substitua ferramentas desgastadas para manter a qualidade consistente da dobra.

3. Qualidade da dobra e distorção do material

Furos, recortes e bordas próximas a uma dobra podem se distorcer devido a suporte inadequado, afetando a qualidade final do produto.

Use matrizes especializadas, como as matrizes CleanBend™, que fornecem suporte total à peça durante a dobra, minimizando distorções e marcas da matriz. Essa abordagem é particularmente eficaz para materiais com superfícies irregulares, como chapa xadrez.

As bordas do material podem ficar arredondadas ou deformadas durante a dobra, levando a problemas de encaixe e funcionalidade da peça. Selecione ferramentas adequadas com perfis de borda precisos e ajuste a folga para evitar deformação excessiva. Certifique-se de que o perfil da borda da matriz corresponda ao raio de dobra desejado.

4. Compatibilidade de Material e Concentração de Tensão

A fissuração do material pode ocorrer devido à concentração de tensão ou ao uso de materiais além de sua resistência à tração recomendada. Esse problema é mais comum em materiais de alta resistência, como o aço inoxidável.

Certifique-se de que o material seja adequado para o processo de dobra e que esteja dentro de sua resistência à tração recomendada. Ajuste as ferramentas para reduzir a concentração de tensão e utilize lubrificação adequada para minimizar o atrito e o estresse durante a dobra.

5. Lubrificação e Tratamento de Superfície

Lubrificação inadequada pode aumentar o atrito entre as partes móveis, levando ao desgaste acelerado das matrizes.

Implemente um sistema de lubrificação automático ou semi-automático para garantir lubrificação constante. Realize polimento e tratamentos de superfície regulares para reduzir o atrito e prolongar a vida útil da matriz.

6. Projeto e Ajustes de Ferramentas

Rachaduras e extremidades irregulares podem ocorrer devido a um pequeno raio interno de dobra ou a uma folga de dobra inadequada. Melhore a suavidade das ferramentas, aumente o raio de dobra da matriz e ajuste a folga de dobra. Certifique-se de que o raio de filete da matriz corresponda ao filete externo da peça para evitar concentração de tensão e fissuração.

As matrizes podem dobrar ou deformar durante o uso, afetando a precisão e a qualidade das dobras. Utilize matrizes robustas e de alta qualidade, projetadas para suportar as forças de dobra. Inspecione regularmente o desgaste e substitua as matrizes conforme necessário para manter desempenho consistente.

7. Manutenção Regular

Negligenciar a limpeza da prensa dobradeira e de suas ferramentas pode causar desgaste, reduzindo a eficiência geral e a vida útil das matrizes.

Limpe a máquina de prensa dobradeira e as ferramentas antes e depois de cada uso. Remova todos os detritos, óleo e poeira para evitar contaminação e garantir operação suave. A manutenção regular ajuda a identificar e resolver possíveis problemas precocemente, aprimorando o desempenho e a durabilidade da matriz.

VI. Conclusão

Em resumo, escolher o material correto da matriz é essencial para melhorar a vida útil da ferramenta e a qualidade da conformação. Uma matriz de dobra de prensa de alta qualidade pode aumentar significativamente a precisão da dobra e reduzir o desgaste da máquina, proporcionando assim uma vida útil mais longa e melhor eficiência de produção.

Máquina-ferramenta ADH tem se empenhado em oferecer produtos de alta qualidade dobradeiras (press brakes) e acessórios para os clientes, sendo amplamente reconhecida por empresas em todo o mundo.

Para mais conhecimento profissional e especificações detalhadas dos produtos, convidamos você a baixar nosso catálogo. Se você tiver necessidades específicas ou dúvidas sobre materiais de matrizes para prensa dobradeira e desejar aconselhamento especializado, não hesite em entrar em contato conosco.

VII. Perguntas Frequentes

1. Qual é o material mais durável para matrizes de prensas dobradeiras?

A durabilidade dos materiais das matrizes de prensas dobradeiras depende muito da aplicação específica e das condições de trabalho. De modo geral, o carboneto é considerado um dos materiais mais duráveis devido à sua dureza excepcional e resistência ao desgaste.

No entanto, ele também é mais frágil em comparação com outros materiais, exigindo manuseio cuidadoso para evitar lascamentos. Os aços para ferramentas, especialmente aqueles com alto teor de carbono e ligas, também oferecem alta durabilidade, proporcionando um equilíbrio entre dureza e tenacidade adequado para diversos ambientes de alta produção. A escolha do material deve ser adaptada às necessidades específicas da aplicação para garantir desempenho e longevidade ideais.

2. Como escolher o material certo para a matriz de dobradeira?

Escolher o material certo para uma matriz de dobradeira envolve avaliar vários critérios, incluindo o tipo de material a ser processado, o volume de produção necessário, a precisão exigida e as condições ambientais. Para metais mais macios, materiais que minimizam marcas, como matrizes revestidas com poliuretano, podem ser ideais.

Para operações de alto volume, materiais como carboneto ou aços de alta velocidade, que oferecem resistência superior ao desgaste e durabilidade, são preferíveis. Considerações de custo e disponibilidade de material também desempenham papéis críticos. Os fabricantes precisam equilibrar esses fatores para selecionar um material que atenda às suas exigências operacionais, garantindo eficiência e lucratividade.

3. Qual é o melhor aço para matrizes de dobradeira?

O Aço Cromo-Molibdênio (Chromoly) é considerado o melhor material para ferramentas de dobradeira. O aço Chromoly possui resistência excepcional e alta resistência à corrosão.