CNC-maskinen kantpress är en typ av kantpress som styrs av ett datoriserat numeriskt styrsystem (CNC). CNC kantpress kan vika plåtmetaller till olika profiler. Bockningsnoggrannheten och mängden är relaterade till det synkrona systemet, hydraulsystemet och bakanslaget.

Funktionen hos dessa komponenter påverkas av antalet axlar på CNC-kantpressen. Att förstå dessa axlar är avgörande för att välja, konfigurera och använda en CNC-kantpress effektivt. Denna artikel kommer att introducera funktionen och arbetsprincipen för kantpressens axlar.

I. Vad är axlarna på kantpressen?

CNC-systemet styr rörelsen hos kantpressens axlar. Kantpressens axlar är namngivna baserat på deras position i rymdkoordinaterna. Kantpressens axel avser de mekaniska elementen som styr rörelsen av olika delar på kantpressen.

Dessa rörelser kan inkludera upp- och nedrörelse, fram- och tillbakarörelse, vänster- och högerörelse, och till och med finjustering av plåtens bockningsvinkel. Den precisa rörelsen hos axeln säkerställer den exakta positionen och vinkeln på metallen i kantpressen, vilket underlättar en exakt bockningsoperation.

Noggrannheten som krävs för arbetsstycket avgör antalet axlar som behövs för kantpressen. Vanligtvis CNC-kantpress har den minst tre grupper av styraxlar: Y1/Y2, X och R-axlar. Dessa används för att kontrollera rörelsen hos bakanslaget, pressbalken och andra delar.

En torsionsaxelkantpress kan användas för att bocka enkla arbetsstycken med minst två axlar, vilka används för att kontrollera Y-axeln på pressbalken och X-axeln på bakanslaget. Den enklaste kantpressen behöver bara en Y-axel för att kontrollera upp- och nedrörelsen av pressbalken.

Noggrannheten och repeterbarheten hos Y-axelns rörelse avgör noggrannheten på bockningsvinkeln. Styrsystemet använder axlar för att kontrollera rörelsen hos olika delar och därigenom kontrollera bockningsvinkel och storlek.

II. Vad är bakanslaget på kantpressen?

Bakanslaget på kantpressen är en komponent som hjälper till med positionering och inriktning av plåten innan den bockas. Det är placerat på baksidan av bockningsverktyget och rör sig längs X-axeln.

Bakanslaget består av en serie stoppfingrar och block som kan justeras till önskad position baserat på den erforderliga bockningslängden. Dessa fingrar kan manövreras manuellt, elektriskt eller via CNC-system.

Bakanslaget syftar till att säkerställa plåtens konsekvens och exakta position vid bockning. Det uppnår den precisa bockningsvinkeln, längden och geometriska formen genom att kontrollera djupet och positionen mellan plåten och bockningsverktyget.

Det spelar en avgörande roll för att förbättra produktivitetseffektiviteten, minska inställningstiden för utrustningen och säkerställa repeterbarheten i bockningsoperationer. Det eliminerar behovet av manuell mätning och gissning, vilket möjliggör en konsekvent och effektiv bockningsprocess.

I moderna kantpressystem kan bakanslaget integreras med kantpressens styrsystem för att uppnå automatisk positionering och styrning. Denna integration erbjuder sömlöst samarbete mellan bakanslaget och kantpressens axlar, vilket underlättar exakt bockningsoperation och precis och repeterbar bockning.

Bakanslaget styrs av CNC-styrsystemet för att exakt positionera plåten. Vanligtvis har ett bakanslag minst en axel, och mer avancerade system kan ha upp till sex axlar. En separat motor driver varje axel för att glida fram och tillbaka i en specifik riktning.

Kulskruv, synkronrem och axlar realiserar synkron rörelse tillsammans. Dessa precisa, repetitiva rörelser säkerställer noggrannheten i varje sats av arbetsstycken. Optiska sensorer och CNC-programmering på kantpressen kan också användas för positionering.

För en detaljerad guide om detta ämne kan du se den här videon på Hur man korrigerar felen hos en elektrohydraulisk kantpress Delem DA 66S & DA69 S.

Kantpressens bakre anhåll är nära kopplat till kantpressens axlar och säkerställer tillsammans en exakt och noggrann bockningsoperation. Kantpressens axlar hänvisar till olika rörliga axlar inne i kantpressen, såsom X-axel, Y-axel, Z-axel och R-axel.

Dessa axlar styr positioneringen av bockningsverktyget och rörelsen av metallplåten under bockningsprocessen. Å andra sidan kan bakre anhållets position och höjd styras genom att justera kantpressens axlar. Genom att kontrollera positionen på Y-axeln och X-axeln kan det bakre anhållet linjeras med arbetsstycket, vilket säkerställer bockningens noggrannhet och konsekvens.

Numera är bakre anhåll och kantpress vanligtvis integrerade och styrs av ett CNC-system. Denna integration möjliggör automatisk positionering och exakt kontroll mellan kantpressens axlar och det bakre anhållet, vilket leder till en effektiv och exakt bockningsprocess.

III. Huvudgrupper av styrda axlar

1. Y-axel: Vertikal rörelse av pressbalken

Y1/Y2-axlarna är hjärtat i moderna elektrohydrauliska servo-CNC-kantpressar och styr den vertikala rörelsen hos pressbalken (övre verktyget). Djupet av din förståelse för detta system avgör direkt din fabriks produktkvalitet och konsekvens.

(1) Nyckelskillnad: Hur oberoende dubbelcylindersynkronisering eliminerar vinkelavvikelser och nedböjning

En vanlig missuppfattning i branschen är att förväxla begreppet “synkron kantpress”. Äldre maskiner med vridaxelsynkronisering använder en styv torsionsstång för att mekaniskt koppla båda hydraulcylindrarna i ett försök att uppnå synkronisering. Detta tillvägagångssätt har dock fatala begränsningar:

• Oförmåga att kompensera för nedböjning: När maskinen är belastad upplever ramen och pressbalken oundvikligen elastisk deformation på mikronnivå (nedböjning), och själva torsionsaxeln vrids. Som ett resultat rör sig pressbalkens centrum och ändar ojämnt – vilket leder till att böjar blir djupare i mitten och grundare vid ändarna, vilket i slutändan förstör långa arbetsstycken.
• Dålig hantering av obalans i belastningen: När arbetsstycket inte är centrerat eller asymmetriska verktyg används kan vridaxelsystemet inte balansera kraftfördelningen mellan sidorna, vilket får pressbalken att luta och allvarligt skadar både precision och maskinens livslängd.

I kontrast är oberoende Y1/Y2-axelstyrning sann “elektrohydraulisk servosynkronisering”. Den löser dessa problem i grunden genom att utrusta vardera sidan av maskinens pelare med sin egen hydraulcylinder och högprecisionslinjärkodare.

Insiderinsikt: Kärnan i oberoende Y1/Y2-styrning ligger i utvecklingen från “passiv mekanisk synkronisering” till “aktiv realtidsjustering”. Istället för att motarbeta fysisk deformation övervakar systemet den kontinuerligt och använder högfrekventa signaler från servoventiler för att dynamiskt och oberoende reglera flöde och tryck i båda cylindrarna. Resultatet: pressbalkens kant förblir perfekt parallell med arbetsbordet under alla belastningar – vilket eliminerar vinkelavvikelser och övervinner nedböjning vid dess rot.

(2) Visuell förklaring: Hur servo-hydrauliska och elektriska servostängda slingor uppnår precision på mikronnivå

Föreställ dig en oändligt vaksam korrigeringsslinga som reagerar med blixtens hastighet – det är den dagliga driften av Y1/Y2-stängd-slingskontrollsystemet:

1）Kommando utfärdas:

CNC-styrningen skickar målpositionskommandon (t.ex. sänk till 80,00 mm) till servoventilerna på båda sidor.

2）Utförd åtgärd:

Högpresterande servoventiler (såsom de från Rexroth eller Bosch) tar emot mycket små elektriska signaler och styr omedelbart och exakt hydrauloljan till Y1- och Y2-cylindrarna, vilket driver pressramen nedåt.

3）Mätning i realtid:

Linjärkodare monterade på C-ramplåtarna mäter den absoluta positionen på båda sidor av pressramen i mikrosekundintervall och skickar tillbaka dessa data till CNC-styrningen. C-ramens konstruktion isolerar intelligent mätningen från kolonnernas strukturella deformation och säkerställer en stabil referensbas.

4）Jämförelse och korrigering:

Styrningen jämför de faktiska avläsningarna (t.ex. Y1 = 79,98 mm, Y2 = 80,01 mm) med målpositionen.

5）Omedelbar justering:

När en avvikelse upptäcks skickar CNC-styrningen korrigeringskommandon till servoventilerna, finjusterar oljeflödet till båda cylindrarna tills skillnaden mellan mål- och faktisk position är mindre än en mycket liten tröskel—vanligtvis inom ±0,01 mm.

Denna fullständiga “kommando–aktivering–mätning–korrigering”-slinga sker hundratals gånger per sekund och uppnår positionsnoggrannhet på mikronnivå—den fysiska grunden för konsekvent precisa bockningsvinklar.

(3) Konsten med off-center styrning: strategier för exakt bockning av asymmetriska arbetsstycken

Den verkliga konsten i oberoende Y1/Y2-axelstyrning ligger i dess förmåga att hantera excentrisk bockning, vilket öppnar dörren till avancerad och komplex tillverkning.

1）Konisk bockning:

Vid tillverkning av koniska delar—bredare i ena änden, smalare i den andra—programmeras helt enkelt olika mål-djup för Y1- och Y2-axlarna i CNC-styrningen. Systemet kontrollerar automatiskt båda cylindrarna med olika slaglängder och genomför böjningen i ett steg med perfekt konisk noggrannhet—något som är omöjligt med maskiner med vridaxel.

2）Flerverktygsoperationer:

Flera verktyg i olika höjder kan monteras samtidigt på pressramen för olika bockningsuppgifter. Y1/Y2-systemet håller pressramens hållning balanserad så att varje böjning bibehåller sin precision även vid ojämn belastning.

Denna förmåga ger fabriker möjlighet att hantera skräddarsydda, komplexa beställningar—vilket ger vinstmarginaler långt över standarddelstillverkning.

IV. Axlar på bakanslaget

Bakanslaget avgör bockningsnoggrannheten hos arbetsstycket. Ju mer komplext arbetsstycket är, desto fler axlar krävs för bakanslaget. Det kan finnas upp till 6 axlar på bakanslaget, och dessa axlar kan ha olika varianter. Varje axel har en separat drivmotor för att säkerställa positionsnoggrannhet.

1. X-axel: Horisontell rörelse av bakanslaget

X-axeln styr den framåt- och bakåtriktade rörelsen hos bakanslaget och bestämmer direkt flänslängden vid bockningsoperationer. Dess hastighet och precision påverkar djupt fabrikens produktionsrytm och den slutliga produktens dimensionsnoggrannhet.

(1) Samordning av hastighet och precision: Hur kulskruvstekniken formar produktionscykler

Moderna högpresterande kantpressar använder vanligtvis servomotor + kulskruvsdrift för X-axeln. Jämfört med konventionella trapetsskruvar eller remdrifter är fördelarna överväldigande:

• Höghastighetspositionering: Kulskruvar genererar rullande, inte glidande, friktion, vilket gör att bakanslaget kan flyttas mellan positioner med extremt hög hastighet—upp till 500 mm/s eller mer—och minskar väntetiden mellan bockningssteg avsevärt.
• Hög precision: Den minimala transmissionsglappningen hos kulskruvar, tillsammans med servomotorns exakta styrning, säkerställer enastående positionerings- och repeterbarhetsnoggrannhet (så tätt som ±0,02 mm).

Expertinsikt:

X-axelns hastighet handlar inte bara om att vara snabb — den definierar din produktionsrytm. För en del som kräver sex bockningar, sparar bara en sekund per X-axelrörelse jämfört med äldre maskiner sex sekunder per del.

För en order på 1 000 delar motsvarar det en ren maskintidsminskning på 1,6 timmar. Multiplicera det med verkstadens timkostnad så får du den direkta vinsten som genereras av kulskruvstekniken.

(2) Kontroll av kumulativt fel: Nyckeln till högprecisionsbockning i flera steg

För komplexa delar som kräver flera kontinuerliga bockningar är X-axelns repeterbara positioneringsnoggrannhet den avgörande livlinan. Anta att en del har tio bockningar och X-axeln avviker ±0,1 mm varje gång—det kumulativa felet kan bli betydande. Även om CNC-system positionerar baserat på absoluta koordinater, finns fortfarande små glapp och responsskillnader. Ett högprecisionssystem för X-axeln säkerställer att varje rörelse i princip är identisk med den programmerade positionen, minimerar ackumulerade fel och bibehåller dimensionskonsekvens från första till sista bockningen—och förhindrar mardrömmen att upptäcka kasserade delar först i slutet.

• X1: vänster stoppfinger framåt- och bakåtriktad rörelseaxel
• X2: höger stoppfinger framåt- och bakåtriktad rörelseaxel

2. R-axel: Vertikal rörelse för bakanslagets fingrar

R-axeln styr den vertikala rörelsen hos bakanslagets fingrar. Den är “nyckeln” som förvandlar bockning från en tvådimensionell operation till en tredimensionell process kapabel till komplexa former.

(1) Användningsscenarier: Möjliggör enstegsformning för Z-bockar och kantpressning (hemming)

• Z-bockar / steg-bockar: Det klassiska användningsfallet för R-axeln. Efter den första bockningen lyfts materialets kant uppåt. Under den omvända bockningen höjer R-axeln automatiskt bakanslagets fingrar för att lämna tillräckligt med utrymme så att den uppåtvända flänsen kan glida under, vilket säkerställer exakt positionering för den andra bockningen.
• Lokalisering av oregelbundna delar: När man arbetar med delar som har utsprång eller ovanliga former justerar R-axeln flexibelt sin höjd för att undvika kollision och etablera en stabil positioneringsreferens.
• Faltningsprocess: Under en faltningsoperation – där en skarp böj först skapas, följd av utplattning – involverar processen två verktygsuppsättningar på olika höjder. R-axeln matchar automatiskt bakanslaget i höjd för att passa varje steg.

Med en R-axel kan dessa komplexa processer slutföras i en enda uppspänning, vilket eliminerar omspänningsfel och spilltid.

(2) Effektivitetsjämförelse: Tidskostnad för R-axelns automation kontra manuell justering

På maskiner utan R-axel måste operatörer vid sådana uppgifter:

1) Justera manuellt: Lossa skruvarna och flytta hela bakanslagsbommen vertikalt för hand – en tidskrävande och oprecis process.

2) Byta anslagsfingrar: Ersätta dem med förlängda eller specialformade fingrar – vilket kräver ett produktionsstopp.

3) Avstå från exakt anslag: Förlita sig på visuell inriktning eller markerad vägledning för nästa böj – vilket leder till dålig konsekvens.

Med CNC-styrd R-axelautomation sker alla dessa justeringar omedelbart genom programmerad styrning. För en typisk Z-böj kan R-axelns höjdjustering ta endast 2 sekunder, medan manuell justering kan ta 1–2 minuter. Vid arbeten som kräver frekventa ändringar är effektivitetsökningen exponentiell, vilket frigör operatörerna från repetitiva lågvärdesuppgifter och låter dem fokusera på verklig produktion.

• R1: vänster stoppfinger upp- och nedrörelseaxel
• R2: höger stoppfinger upp- och nedrörelseaxel

3. Z-axel: Sidledes bakanslagsrörelse

Om R-axeln frigör höjd, frigör de oberoende Z1/Z2-axlarna bredden. De styr vänstra och högra bakanslagsfingrar som rör sig oberoende längs maskinens horisontella bom.

(1) Programmeringslogik: Använda Z-axlar för att slutföra flera böjar i en enda uppspänning

Föreställ dig att du tillverkar en U-formad plåtdel. På en maskin utan Z-axlar skulle du:

Böja båda långsidorna.

Sedan manuellt flytta båda anslagsfingrarna till mitten för att positionera och böja den korta mittkanten.

Detta manuella avbrott stör produktionsflödet avsevärt. Med Z1/Z2-axlar placerar operatören helt enkelt plåten en gång, och programmet utför automatiskt:

• Z1 och Z2 rör sig utåt för att positionera och slutföra båda långsidans böjar.
• Sedan flyttar de sig automatiskt inåt till den förinställda smala positionen. Operatören behöver bara flytta plåten en aning för att utföra den mellersta bockningen.

Alla dessa operationer sker sömlöst i en enda inställning och ett enda program – vilket dramatiskt ökar effektiviteten.

(2) Intelligent undvikande och stöd: Automatiserade lösningar för oregelbundna och avsmalnande arbetsstycken

Den verkliga styrkan hos Z1/Z2-axlarna framträder vid bearbetning av icke-standardiserade arbetsstycken:

• Oregelbundet plåtstöd: För plåtar med ojämna kanter kan Z1 och Z2 programmeras för att placeras optimalt för stabilt stöd, istället för att hålla sig till symmetriska positioner.
• Automatisering för avsmalnande arbetsstycken: När man bockar avsmalnande eller vinklade delar justeras Z1/Z2 automatiskt för att matcha delens lutande kanter och erbjuder exakt tvåpunktspositionering – särskilt effektivt när det kombineras med oberoende X1/X2-axlar.
• Smart undvikande: För plåtar med hål kan Z-axlarna flytta fingrarna för att undvika hålen och använda solida områden för bakmått – vilket uppnår precision och hastighet som är omöjliga med manuell justering.

Sammanfattningsvis förvandlar Z1/Z2-axlarna bakmätaren från en enkel barriär till en intelligent, flexibel “mekanisk hand” som kraftigt utökar kantpressens automatisering och processkapacitet.

Nu när vi noggrant har undersökt de fyra kärnaxlarna är det tydligt att varje teknologiskt framsteg tjänar ett enda syfte: att producera delar av högre kvalitet och värde på kortare tid och till lägre kostnad. Det är den grundläggande logiken bakom hur axelsystem genererar vinst.

V. Andra axlar på kantpressen

1. V-axel (nedböjningskompensation)

När man bockar en lång, tjock stålplåt, även med avancerade Y1/Y2-axlar, är ett visst fysiskt fenomen oundvikligt. Under enormt tryck upplever maskinens släde (övre balk) och bord (nedre balk) en lätt elastisk deformation – konkav i mitten och upphöjd i ändarna, ungefär som en böjd trästav. Denna deformation överförs till arbetsstycket och orsakar större vinklar i mitten och mindre i ändarna, vilket skapar ett bananformat resultat. Detta är vad branschfolk kallar “bananeffekten”.”

V-axeln (kröningsaxeln) är den slutgiltiga lösningen på denna utmaning. Den fungerar genom att tillföra en motverkande kraft under bordet, där det förspänns med en exakt uppåtriktad krökning som perfekt neutraliserar deformationen som uppstår under bockningen. Som resultat förblir den övre och nedre verktygen helt parallella under tryck.

(1) Hydraulisk kontra CNC-mekanisk kompensation: En omfattande balans mellan prestanda, noggrannhet och kostnad

För närvarande används två huvudsakliga metoder för V-axelkompensation, och valet mellan dem handlar om att väga precision, konsekvens och långsiktiga kostnader:

(2) Inuti kompensationsformeln: Hur systemet beräknar och tillämpar det perfekta värdet automatiskt

Du kanske undrar hur CNC-systemet vet exakt hur mycket kompensation som ska tillämpas. Bakom detta finns en intelligent algoritm byggd på materialmekanik och omfattande experimentella data. Inga manuella beräkningar krävs—ange bara fyra nyckelparametrar i CNC-styrenheten:

• Materialtyp (t.ex. mjukt stål, rostfritt stål)
• Plåttjocklek (t)
• Böjlängd (L)
• Bredd på underverktygets öppning (V)

CNC-styrenheten utför sedan en sekvens av operationer:

Databasuppslag: Hämtar materialets draghållfasthet från sin interna databas.

• Kraftberäkning: Använder sin inbyggda formel för att uppskatta den tonnage som krävs för böjningen.
• Matchning av nedböjningskurva: Varje maskin kalibreras på fabriken med hjälp av laserinterferometri, vilket registrerar dess nedböjningsprofil vid olika belastningsnivåer och lagrar den i styrenheten.
• Kommandoutförande: Baserat på den beräknade tonnagen matchar styrenheten motsvarande nedböjning (t.ex. 0,15 mm) och instruerar V-axeln—hydraulisk eller mekanisk—att generera en uppåtböjning på +0,15 mm.

Hela denna process slutförs automatiskt innan du ens trycker på böjpedalen, vilket säkerställer att varje böjning kompenseras perfekt.

2. Delta X-Axel: Oberoende rörelse för bakre anslagsfingrar

Om en sexaxlig konfiguration redan uppfyller de flesta behov, varför lägga till fler—åtta, tio eller ännu fler? Svaret: för att uppnå total automatiseringseffektivitet och eliminera de sista spåren av manuell inblandning.

En typisk åttaxlig uppsättning inkluderar Y1/Y2, X1/X2, R1/R2, Z1/Z2. X1/X2 och R1/R2-axlarna ger varje bakre anslagsfinger oberoende rörelse inte bara i sidled (Z-axel) utan även framåt/bakåt (X-axel) och upp/ner (R-axel). Detta möjliggör enkelpasspositionering för delar med olika flänsdjup eller höjder på båda ändarna, vilket eliminerar behovet av manuell rotation eller dubbelpositionering.

Avancerade axlar som Delta-X (även kallad X-Prime) tar denna kapacitet ännu längre. De gör det möjligt för bakre anslagsfingrar att göra finjusterade sidledsrörelser eller att förskjuta hela bakre anslagsbalken i förhållande till pressens centrumlinje.

Användningsscenario: När man bockar en vinklad linje i förhållande till plåtens kant kan Delta-X-axeln placera ett finger något framåt och det andra bakåt, vilket lutar plåten exakt för vinklade böjningar.

(1) Beslutsramverk: Bedömning av arbetsstyckets komplexitet för att motivera investering i åtta axlar eller fler

Att lägga till fler axlar ska aldrig handla om att jaga siffror—det är en tydlig fråga om kostnads-nyttoanalys. Nedan finns ett förenklat beslutsramverk:

1) Om dina produkter är standardlådor eller enkla fästen:

En 4-axlig + V-axlig (4+1) konfiguration ger utmärkt effektivitet.

2）Om dina produkter ofta innebär ojämna flänsbreddder eller asymmetriska geometriformer:

Sex axlar blir nödvändiga. Z1/Z2 sparar i sig avsevärt med manuell justeringstid.

3）Om dina huvudprodukter kräver bockning av flera flänsar med varierande djup och höjd längs ett enda långt plåtämne:

Investering i ett 8-axligt system (X1/X2, R1/R2) lönar sig enormt genom att konsolidera flera inställningar till en enda operation.

4）Om din kärnverksamhet omfattar vinklade bockningar, koniska cylindrar eller helt automatiserad “lights-out”-produktion:

Då representerar 10-axliga eller mer avancerade system med Delta-X och andra avancerade axlar den ultimata lösningen.

(2) Tänk på antal axlar som “inköpta frihetsgrader”

Insidertips från branschen: Behandla inte antalet axlar som bara en siffra—det är i grunden ditt köp av rörelsefrihet. Inom robotteknik definierar frihetsgrader (DoF) en arms flexibilitet; varje extra axel på en kantpress lägger till ytterligare en dimension av kontrollerbar rörelse.

Varje tillagd frihetsgrad översätts direkt till mindre manuell inblandning och mer sparad tid.

• Friheten som Z1/Z2-axlarna ger eliminerar behovet av att operatörer manuellt placerar om bakre anslaget.
• Friheten hos R-axeln tar bort behovet av att manuellt höja eller sänka balken.
• Friheten hos X1/X2-axlarna ersätter operatörens manuella justering för olika flänsdjup vid sekundär positionering.

Varje ytterligare axel representerar en engångsinvestering som ersätter löpande, kostsamma och felbenägna manuella operationer och väntetid. Detta är den verkliga kärnan i ROI-logiken bakom multiaxliga system—och den nyckelinsikt som förvandlar dig från en "chef" till en "strategisk vinstarkitekt."

VI. Konfiguration och val

1. Minsta konfiguration

För grundläggande operationer måste en CNC-kantpressmaskin ha minst en Y-axel, som styr ramens vertikala rörelse. En vanligare och mer mångsidig konfiguration är den treaxliga uppsättningen, som inkluderar:

• Y-Axel (y1- och y2-axlar): Styr den vertikala rörelsen hos stampen. Oberoende kontroll av Y1 och Y2 ökar precisionen och är särskilt användbar för asymmetriska delar.
• X-Axel: Hanterar den horisontella rörelsen hos anhållet och säkerställer noggrann positionering av arbetsstycket.
• R-Axel: Styr den vertikala rörelsen hos anhållets fingrar, för att anpassa olika flänshöjder och materialtjocklekar.

Till exempel kan en 3-axlig konfiguration effektivt hantera grundläggande bockningsuppgifter, som att skapa enhetliga 90-graders bockar i plåt för enkla fästen.

2. Avancerade axelkonfigurationer

För mer komplexa bockningsuppgifter och ökad precision kan ytterligare axlar integreras i CNC-kantpressen. Dessa avancerade konfigurationer inkluderar:

• Z-Axel (Z1 och Z2): Styr den laterala rörelsen hos anhållets fingrar. Oberoende Z1- och Z2-axlar möjliggör exakt positionering av varje anhållsfinger, vilket är avgörande för komplexa delar.
• Delta X-Axel: Möjliggör oberoende horisontell rörelse av varje anhållsfinger längs X-axeln. Detta är särskilt användbart vid hantering av asymmetriska arbetsstycken och skapande av komplexa bockar.
• Bombningskompensation (V-Axel): Kompenserar för nedböjning i pressbädden under bockning, vilket säkerställer jämn tryckfördelning och konsekvent bockningsvinkel.

Till exempel skulle skapandet av intrikata komponenter med flera bockar och varierande vinklar och dimensioner kräva den precision och flexibilitet som dessa extra axlar tillhandahåller.

3. Att välja rätt antal axlar

När du bestämmer antalet axlar för din CNC-kantpress, beakta följande faktorer:

Komplexiteten hos arbetsstycken

Om du ofta arbetar med komplexa eller asymmetriska delar är ytterligare axlar som Z1/Z2 och Delta X nödvändiga. Dessa axlar ger den flexibilitet och precision som krävs för att hantera intrikata bockar och varierande vinklar.

Precisionskrav

Högre precisionskrav kräver mer avancerade konfigurationer. Oberoende styrning av Y1 och Y2, i kombination med kröningskompensation, säkerställer att även de mest krävande bockningarna utförs med noggrannhet.

Produktionsvolym

För högvolymproduktion kan en CNC-kantpress med flera axlar avsevärt minska ställtiderna och öka genomströmningen. Automatiserade justeringar av bakanslaget och exakt positionering minimerar manuella ingrepp, vilket förbättrar den övergripande effektiviteten.

4. Att balansera kostnad och kapacitet

Även om extra axlar ökar funktionaliteten och precisionen hos en CNC-kantpress, ökar de också maskinens kostnad. Det är viktigt att balansera din budget med dina driftsmässiga behov:

• Grundläggande konfiguration: Lämplig för enkla bockningsuppgifter och mindre budgetar. En 3-axlig uppsättning (Y1/Y2, X, R) ger en bra balans mellan funktionalitet och kostnad.
• Mellanliggande konfiguration: Idealisk för måttlig komplexitet och precisionskrav. Genom att lägga till Z1/Z2-axlar till den grundläggande uppsättningen erhålls större flexibilitet utan en betydande kostnadsökning.
• Avancerad konfiguration: Nödvändig för högprecision och komplexa bockningsoperationer. Genom att inkludera Delta X och kröningskompensation (V-axel) i uppsättningen säkerställs topprestanda men till en högre kostnad.

Sammanfattningsvis bestämmer antalet axlar på kantpressen arbetsstyckets komplexitet och noggrannhet. Men ju fler axlar, desto högre blir kostnaden för maskinanskaffningen. Om det inte finns några komplexa bockningskrav räcker det med en grundläggande 3-axlig eller 4-axlig kantpress. Om komplexa och precisa arbetsstycken behöver bearbetas gäller att ju fler axlar, desto bättre böjresultat.

VII. Vanliga frågor

1. Vad är en 4-axlig kantpress?

En 4-axlig kantpress är ett verktygsmaskin som används för att bocka plåt och metallskivor. Den består av en stationär bädd och en rörlig släde, som är utrustad med en dyna som används för att applicera tryck på arbetsstycket. Arbetsstycket hålls på plats av ett uppsättning verktyg (matriser) som är monterade på kantpressens bädd.

2. Vad är Z1- och Z2-axeln?

Z1 är den vänster-högergående axeln för det vänstra bakanslagsfingret. Z2 är den vänster-högergående axeln för det högra bakanslagsfingret. Om ditt arbetsstycke är mycket litet eller om du ofta behöver justera stoppfingrets bredd, sparar den programmerbara Z-axeln både tid och arbete.

3. Vad är skillnaden mellan CNC-kantpress och NC-kantpress?

CNC-kantpressar är i allmänhet mer avancerade än NC-kantpressar och erbjuder större noggrannhet och högre produktkvalitet. NC-kantpressar har dock ett högt kostnad-prestandaförhållande och är mer prisvärda än CNC-kantpressar. De har ändå fullständiga funktioner och hög bockningsnoggrannhet.

VIII. Slutsats

Bockningsnoggrannheten hos en kantpress bestäms av rörelsen hos dess axlar. En kantpress bör ha minst en Y-axel för att kontrollera ramens upp- och nedrörelse. Y-axeln är den viktigaste axeln eftersom den styr arbetsstyckets bockningsvinkel. Den vanligaste kantpressen är konfigurationen med 3 axlar, som är utrustad med Y1/Y2, X och R-axlar.

När du köper en kantpress är det viktigt att välja rätt antal axlar baserat på arbetsstyckets komplexitet. ADH är en professionell kantpress-tillverkare. Våra produktexperter kan hjälpa dig att välja den mest lämpliga kantpressen för din budget. Våra produktexperter kan hjälpa dig att välja den mest lämpliga kantpress för din budget. För att lära dig mer om våra maskinspecifikationer, vänligen ladda ner vår broschyrer, eller kontakta oss direkt för en personlig konsultation.

Ladda ner infografiken i hög upplösning