I. Giriş

Sac levha imalatında, sac levha geri çekme kavramını anlamak, hassas bükümler ve yüksek kaliteli sonuçlar elde etmek için çok önemlidir. Bu kılavuz, sac levha geri çekmenin tanımını, hesaplama yöntemlerini ve ilgili terimleri inceleyerek, metal işleme projelerinizde başarılı olmanız için gerekli bilgileri sağlayacaktır.

II. Sac Levha Geri Çekme Nedir?

1. Geri çekme tanımı

Sac levha geri çekmeyi anlamadan önce, kalıp hattı ve bükme hattı tanımlarına aşina olmak önemlidir:

• Bükme hattı, bükme plakalarının her iki tarafında bulunan düz çizgiyi ifade eder ve bükme alanı ile flanş kenarının kesişiminde yer alır.
• Kalıp hattı, iki bükülmüş flanşın dış yüzeylerinin kesişiminde oluşan düz çizgiyi ifade eder ve dış veya iç kalıp hattı olabilir.

Sac levha geri çekme, bükme hattından metalin bükülmeye başladığı noktaya kadar olan mesafeyi ifade eder. Ayrıca kalıp hattı uzunluğu ile flanş uzunluğu arasındaki fark olarak da tanımlanır. Sac levha imalatında kritik bir faktördür. 90 derece bükmede geri çekme değeri, bükme yarıçapı ile sac kalınlığının toplamına eşittir.

Bunu daha az soyut hale getirmek için, bitmiş bükülmüş bir parçanın kesitini gözümüzde canlandıralım:

• Hayali Kesişim Noktası: İki bükülmüş düzlemin dış yüzeylerini sonsuza kadar uzattığımızı hayal edin — teorik olarak keskin bir noktada buluşurlar. Bu nokta fiziksel olarak var olmasa da, çizimlerde ve hesaplamalarda tüm dış boyut ölçümleri için referans başlangıç noktası olarak kullanılır.
• Teğet Noktası: Bükme yayının düz flanş ile buluştuğu ve ona teğet olduğu noktadır. Başka bir deyişle, "düz"ün bittiği ve "bükme"nin başladığı kesin sınırdır.
• Geri Çekme: "Hayali keskin noktadan", dış flanş yüzeyi boyunca, bükmenin başladığı kesin noktaya kadar ölçülen mesafedir.

Geri çekme boyutunu bilerek, iş parçasının bükme teğet pozisyonunu belirleyebiliriz. Geri çekme, iş parçası tasarımında kritik bir rol oynar. İş parçası birden fazla kez bükülecekse, her bükme için geri çekme değeri çıkarılmalıdır.

Şunu unutmamak gerekir ki bükme payı ve bükme indirimi K faktörü değerindeki değişikliklere bağlı olarak değişebilir, ancak geri çekme K faktöründeki değişikliklerden bağımsız olarak sabit kalır. K faktörü, bükülen metalin kalınlığı ile “nötr eksen/çizgi” olarak adlandırılan şey arasındaki orandır.”

2. İhmalin Yüksek Bedeli

Geri çekmeyi sadece başka bir hesaplama parametresi olarak görmek, çoğu zaman proje başarısızlığının ilk adımıdır. Yanlış geri çekme hesabı, tek bir hurda parçanın maliyetini aşan, maliyetli hatalar zincirini tetikleyebilir.

（1）Ölçülebilir Etki

Geri çekme yanlışsa, bükme hatları yanlış konumlanır ve nihai flanş uzunluğu tolerans dışına çıkar. Doğrudan sonuçlar şunları içerir:

1）Boyutsal Tolerans Dışı & Montaj Hataları: Parça diğer bileşenlerle uyum sağlamaz. Karmaşık montajlarda, küçük bir sapma bile tüm ürünün hurdaya çıkmasına neden olabilir.

2) Geri Dönüşsüz Malzeme İsrafı: Özellikle paslanmaz çelik, titanyum alaşımları veya havacılık sınıfı alüminyum gibi pahalı malzemelerde, her bir bükme hatası yüksek değerli bir levhayı tamamen kullanılamaz hale getirebilir.

3) Fırlayan İkincil İşleme Maliyetleri: Küçük hatalar bile deneyimli teknisyenler tarafından kapsamlı elle düzeltme, taşlama veya yeniden şekillendirme gerektirebilir. Bu durum işçilik maliyetlerini artırır ve değerli makine süresini bağlar — maliyetli bir çift darbeye neden olur.

(2) Verimlilik Bağlantısı: Doğru Geri Çekme (Setback), Yüksek Üretkenliğin Temelidir

Doğru geri çekme hesaplamaları, yeniden işlem gerektirmeden kalite standartlarını karşılayan ürünlerin yüzdesi olan İlk Geçiş Verimi (FPY) ile doğrudan ilişkilidir. FPY, üretim verimliliğinin temel bir göstergesidir.

1) FPY’yi Artırma: Hassas bir geri çekme ölçüsü, düz desenin en baştan doğru olmasını sağlayarak yeniden işleme kaynaklı kesintileri en aza indirir ve FPY’yi dramatik biçimde artırır.

2) Üretim Darboğazlarını Önleme: Yeniden işlenen parçalar iş akışını bozar, kaynakları tüketir ve sonraki işlemleri geciktirir, bu da genel hat verimliliğini ve üretim hızını düşürür.

3) Proje Gecikmelerini Önleme: Sıkı teslimat programlarında, bükme hatalarına bağlı olarak yinelenen deneme-yanılma ve yeniden işleme, teslim tarihi kaçırma nedenlerinin başında gelir. Ciddi durumlarda, bu durum müşteri güvenini ve marka itibarını zedeleyebilir.

3. Temel Üçlü: Geri Çekme (Setback) vs. Bükme Payı (Bend Allowance) vs. Bükme Kesintisi (Bend Deduction)

Geri çekme, bükme payı ve bükme kesintisi, düz desen hesaplamasında en temel — ve en sık karıştırılan — üç kavramdır. Her biri farklı bir role hizmet eder ancak hepsi birbiriyle ilişkilidir; çizimden bitmiş parçaya doğru geçişin hassas şekilde yapılmasını sağlar.

(2) İki Yaygın Hesaplama Yaklaşımı

1）Toplama Yöntemi: Her flanştan teğet noktasına kadar olan uzunluğu ölçün ve ardından BA’yı ekleyin. Bu durumda, geri çekilme (setback), dış boyuttan flanşın teğet konumuna geri dönmek için kullanılır.

2）Çıkarma Yöntemi: İki dış boyutu toplayın ve BD’yi çıkararak düz uzunluğu elde edin. BD, iki kat SB içerdiğinden, geri çekilme (setback) bu formülde temel bir değişkendir.

Geri çekilme geometrik köprü görevi görür, BA fiziksel yay uzunluğunu niceler ve BD bunları birbirine bağlayan basitleştirilmiş hesaplamadır. Herhangi bir değişken yanlış olursa, tüm boyutsal zincir çöker. Geri çekilmede hassasiyet, kusursuz sac metal tasarımı ve üretimi için ilk güvenlik adımıdır.

(3) Üçü Birlikte Nasıl Çalışır?

V şeklinde bir parçanın düz uzunluğunu hesaplamayı düşünün:

1）Toplama Mantığı – Bükme Toleransı (BA) Kullanılarak:

İki düz flanşın uzunluklarını toplayın, ardından bükümün geliştirilen gerçek uzunluğunu (BA) dahil edin.

Düz Uzunluk = Flanş 1 Düz Bölüm + Flanş 2 Düz Bölüm + Bükme Toleransı (BA)

Burada, geri çekilmenin rolü, toplam dış boyuttan çıkarılarak her flanşın tam düz uzunluğunu elde etmektir.

2）Çıkarma Yöntemi – Bükme Düzeltmesi (BD) Kullanılarak:

İki flanşın hayali kesişim noktasına kadar uzatılmış birleşik dış uzunluklarını doğrudan ölçün, ardından büküm sırasında meydana gelen malzeme “kazancı”nı hesaba katmak için konsolide bir düzeltme değeri (BD) çıkarın.

Düz Uzunluk = (Dış Boyut 1 + Dış Boyut 2) - Bükme Düzeltmesi (BD)

Geri çekilme geometrik referansı oluşturur, Bükme Toleransı büküm bölgesindeki malzemenin fiziksel değişimini niceler ve Bükme Düzeltmesi ilk ikisini tek bir pratik, üretim dostu denklemde birleştirir.

Üçü de gereklidir; birlikte doğru sac metal düz desen geliştirmesinin teorik temelini oluştururlar. Geri çekilmenin derinlemesine anlaşılması ve hassas hesaplanması, verimli, düşük maliyetli ve yüksek kaliteli sac metal üretiminin ilk — ve en kritik — adımıdır.

III. Sac Metal Geri Çekilmesinin Hesaplanması

Sac metal geri çekilmesinin doğru hesaplanması, malzeme kalınlığı, bükme yarıçapı ve bükme açısı gibi çeşitli faktörlerin dikkate alınmasını gerektirir.

İç ve dış geri çekilmeler arasındaki fark, referans noktalarında yatar:

Dış Geri Çekilme (OSSB), genellikle düz desen hesaplamalarında kullanılan, dış yüzeyin hayali keskin köşesine dayanır.

İç Geri Çekilme (ISSB), sıklıkla iç boşluk ve eşleşen parça tasarımlarında kullanılan, iç yüzeyin hayali keskin köşesine dayanır.

Basitçe: OSSB kontrol iskeletini tanımlar; ISSB kontrol boşluğunu tanımlar.

1. Dış Geri Çekilme Hesaplaması

Dış Geri Çekilme (OSSB) =Tan (A/2) × (T+R)

Burada A bükme açısı, T sac kalınlığı ve R iç bükme yarıçapıdır.

2. İç Geri Çekilme Hesaplaması

İç geri çekilme, malzemenin sacın iç tarafında bükülmeye başladığı noktanın, bükmenin teğet çizgisinden ne kadar uzakta olduğunu belirlemeye yardımcı olur. Bu hesaplama, bükmenin sac kenarı ve önceki bükmelerle hizalanması için gereklidir.

Yukarıdaki video geri çekilme formülüdür. K-faktörü ve bükme payı gibi ek faktörler, daha karmaşık bükmeler için hesaplamaya dahil edilmelidir.

Geri çekilme iki türe ayrılır: iç geri çekilme ve dış geri çekilme. Bükme açısı ve yarıçap, geri çekilmeyi etkileyen faktörlerdir:

• İç geri çekilme, iç yarıçapın teğet noktasından iç kalıp hattının tepe noktasına olan mesafedir. İş parçasının iç geri çekilmesini anlamak, bir sac metal parçası tasarlamanın önemli bir parçasıdır. Bükme açısı ve yarıçap değişirse, bükme hattı ve tepe noktası da hareket eder.
• Dış geri çekilme, yarıçapın teğet noktasından flanşın dış bükme tepe noktasına olan mesafedir. Dış geri çekilme ve bükme indirimi değerlerini bilerek bükme payını elde edebiliriz.

Geri Çekilme Hesaplama Örnekleri

Örnek 1: İç Geri Çekilme

Kalınlığı 2 mm, bükme açısı 90 derece ve iç bükme yarıçapı 5 mm olan bir sac metal düşünün.

Formülü belirleyin:

Değerleri yerine koyun:

Teğeti hesaplayın:

Formülü uygulayın:

Örnek 2: Dış Geri Çekilme

Formülü belirleyin:

Değerleri yerine koyun:

Teğeti hesaplayın:

Formülü uygulayın:

IV. Yedi Adımlı Endüstriyel Kalitede İşletim Kılavuzu

1. Birinci Adım: Temel Verileri Doğrulama ve Giriş

Bu, tüm sonraki hesaplamaların temelidir. Buradaki en küçük hata bile aşağı akışta katlanarak büyütülecektir. Herhangi bir makineye veya formüle dokunmadan önce, girdi verilerimizin tartışmasız fiziksel gerçekliği yansıttığından emin olmalıyız.

(1) Malzeme türünü ve partiyi doğrulayın

Doğru malzemeyi stok odasından alın ve malzemenin test raporunu bulun—bu belge parçanın “doğum sertifikası” işlevini görür.”

(2) Gerçek kalınlığı (T) ölçün

Kalibre edilmiş bir mikrometre kullanarak, sacın birden fazla noktasında (en az üç: iki uç ve merkez) kalınlığı ölçün ve ortalamasını alın. Asla sadece nominal kalınlığa güvenmeyin.

Örneğin, 3,00 mm kalınlığında etiketlenmiş bir sac aslında 2,91 mm veya 3,08 mm ölçülebilir—bu fark hesaplamalarınız açısından kritik olabilir.

(3) Hedef parametreleri belirleyin

Çizimden iki temel özelliği tespit edin: hedef iç bükme yarıçapı (IR) ve hedef bükme açısı (A).

Aynı kalite içinde bile, akma dayanımı partiler arasında standart sınırlar içinde –15 oranında değişebilir.

Akma dayanımı geri yaylanma ile doğrudan orantılıdır; bu da “geçen haftaki ayarlar mükemmel çalıştı ama bu hafta çalışmıyor” durumunu açıklar. Daha yüksek akma dayanımına sahip partiler, daha fazla geri yaylanma telafisi gerektirir.

2. İç Bükme Yarıçapını (IR) Belirleyin ve Uygun Takımı Seçin

Bu adım, tasarımcının soyut niyetini (çizimde belirtilen IR değerini) mevcut takımlar kullanarak atölye ortamında gerçeğe dönüştürür.

(1) Minimum güvenli IR değerini kontrol edin

Malzeme türüne ve kalınlığına bağlı olarak, çatlamayı önlemek için belirtilen IR değerinin malzemenin minimum güvenli bükülme yarıçapına eşit veya ondan büyük olduğundan emin olmak amacıyla süreç kılavuzlarını veya tedarikçi verilerini inceleyin.

(2) V kalıbını seçin

Bu hem en kritik hem de en sık yanlış anlaşılan adımdır. Havalı bükme işleminde, seçtiğiniz V kalıbının genişliği ortaya çıkan doğal IR değerini belirler—IR doğrudan seçilmez.

(3) Punziyi seçin

Hedef IR’den küçük veya eşit uç yarıçapına sahip bir zımba seçin.

(4) V-oyuk genişliği için altın kural

Düşük karbonlu çelik için klasik “8× kuralı” (V-oyuk genişliği ≈ 8 × malzeme kalınlığı T) sağlam bir başlangıç noktasıdır, ancak evrensel bir gerçek değildir.

• Yumuşak alüminyum (5052): V-oyuk genişliği ≈ 6 × T
• Paslanmaz çelik (304): V-oyuk genişliği ≈ 10 × T
• Gelişmiş yüksek mukavemetli çelik (AHSS): V-oyuk genişliği ≈ 10–12 × T veya daha fazla

(5) V-oyuk genişliği IR’yi nasıl belirler?

IR ≈ V-oyuk genişliğinin 15–20%’si.

Örneğin, 24 mm V-oyuk genişliğine sahip 3 mm düşük karbonlu çelikte doğal IR yaklaşık 3,6 mm olur.

Eğer hedefiniz 1,5 mm IR ise, bunu 24 mm V-oyukla elde etmek neredeyse imkânsızdır—daha dar bir oyuk (örneğin 12 mm) gerekir. Bunu fark etmek amatör seviyeden profesyonel seviyeye geçişte büyük bir adımdır.

3. Dinamik K-faktörünü belirleyin

Genel tablolarla vedalaşın—belirli koşullarınız için gerçek K-faktörünü bulun. K-faktörü “tablodan bakılmaz”; doğrulanır.

(1) Birincil kaynak: dahili veritabanı

Doğrulanmış malzeme, ölçülmüş kalınlık (T) ve yaklaşık IR/T oranına dayanarak, doğrulanmış başlangıç değerini almak için dahili proses veritabanınıza danışın.

(2) İkincil kaynak: güvenilir tablolar

Dahili veri yoksa, ekipman veya takım üreticilerinin tablolarına (örneğin TRUMPF, Bystronic) başlangıç değeri için başvurun. Ayrıca gelişmiş makinelerimizin teknik özelliklerini şu bölümde inceleyebilirsiniz: Broşürler.

Yaygın Malzeme K-Faktörü Hızlı Referans Aralığı:

(3) Kendi K-faktör veri tabanınızı nasıl oluşturabilirsiniz

1）Test numunesini hassas bir şekilde kesin (ör. 50 mm × 150 mm).

2）2. Adımda seçilen kalıbı kullanarak, onu tam olarak 90° bükün (yüksek hassasiyetli dijital açıölçer ile tekrar tekrar doğrulayın).

3）Her iki flanşın uzunluklarını L1 ve L2, gerçek iç yarıçap IR’yi yarıçap ölçerle ve malzeme kalınlığını T ile doğru bir şekilde ölçün.

4）Gerçek Bükülme İndirgemesini (BD) hesaplayın:

BD-gerçek = L1 + L2 − 150.

5) Şimdi K-Faktörü ters hesaplayın. BD = 2(IR + T) − BA (90° bükme için) ve BA = (π/2) × (IR + K × T) olduğunu biliyoruz. BD_gerçek değerini yerine koyarak, mevcut [malzeme + kalınlık + takım] kombinasyonu için en uygun K-Faktörünü geri çözebilirsiniz.

6) Bu K-Faktörünü gelecekteki referanslarınız için kaydedin.

4. Temel Formül Hesaplamalarını Gerçekleştirin

Bu adım, fiziksel parametreleri makinenin yorumlayabileceği sayısal değerlere dönüştürdüğünüz—sistematik, titiz ve hiçbir detayı atlamadan—kısımdır.

Doğruladığınız ve hesapladığınız gerçek değerleri kullanarak, bunları düz uzunluk formülüne yerleştirin. En verimli yaklaşım, Bükme Düşümünü (Bend Deduction) hesaplamaktır.

(1) Bükme İzni (BA) Hesaplayın

BA = A × (π/180) × (IR + K × T)

Bu, bükme bölgesindeki nötr eksen boyunca gerçek yay uzunluğunu temsil eder.

(2) Dış Geri Çekilme (OSSB / Setback) Hesaplayın

OSSB = tan(A/2) × (IR + T)

Bu, sanal keskin köşeden teğet noktasına olan geometrik mesafedir.

(3) Bükme Düşümü (BD) Hesaplayın

BD = 2 × OSSB − BA

Bu, ideal toplam uzunluktan çıkarılması gereken düzeltme değeridir.

(4) Nihai Düz Uzunluğu Hesaplayın:

Düz Uzunluk = (Dış Flanş 1 Uzunluğu + Dış Flanş 2 Uzunluğu) − BD

Modern CAD/CAM yazılımları bu hesaplamaları otomatik olarak yapabilir, ancak yazılımınızdaki “sac metal kuralları”nın kendi ölçtüğünüz ve hesapladığınız T, IR ve K-Faktörünü içerdiğinden emin olmalısınız—sadece atölyenizin gerçek koşullarından uzak olabilecek genel varsayılanlar değil.

Gerçeklik simülasyonla uyuşmadığında, bu formülleri anlamak CAD’de hangi parametreyi kontrol etmeniz gerektiğini tam olarak belirlemenizi sağlar; makine ayarlarını rastgele değiştirmek yerine. Formüller sizin teşhis aracınızdır. Bu hesaplamalara daha derinlemesine dalan kapsamlı bir rehber için, inceleyin K-Faktörü, Büküm Payı ve Büküm İndirimi Hassas Çözümler.

5. Yaylanmayı Önceden Tahmin Edin ve Telafi Edin

Burada, metalin “hafızasını” doğrudan ele alıyoruz—fiziği kullanarak onu “kandırıyor” ve tam istediğimiz konuma geri dönmesini sağlıyoruz.

(1) Yaylanma Verilerini İnceleyin

Malzemenin akma dayanımı ve IR/T oranına göre, tahmini yaylanma açısını bulmak için yaylanma veritabanınızı veya referans tablolarınızı inceleyin.

(2) Fazla Bükme Uygulayın

Pres bükme makinesinin CNC sistemine bir “fazla bükme” açısı ayarlayın.

Programlanan Açı = Hedef Açı − Tahmini Yaylanma Açısı.

Örneğin, hedef 90° ve tahmini yaylanma 2° ise, 88°’lik bir bükme programlamalısınız.

Üst düzey pres bükme makineleri, gerçek zamanlı açı ölçüm sistemleriyle donatılmıştır. Lazerler veya küçük temas probları kullanarak, şekillendirme sırasında bükme açısını ölçer ve canlı geri bildirime göre zımba derinliğini otomatik olarak ayarlayarak tam hedef açının elde edilmesini sağlar.

Bu, yaylanma tablolarına olan bağımlılığı neredeyse ortadan kaldırır, özellikle pahalı malzemeler veya yüksek mukavemetli çelikle çalışırken ilk parça başarı oranını ve tutarlılığı büyük ölçüde artırır.

Yaylanma sabit değildir; aynı parçada bile, ilk bükme ile ikinci bükme farklı yaylanma değerlerine sahip olabilir çünkü ilk bükmeden kaynaklanan iş sertleşmesi, ikinci bükmede malzemenin davranışını değiştirir. Bu durum özellikle U-kanal şekillendirmede fark edilir ve ikinci bükme için biraz farklı telafi gerektirir.

6. İlk Parça Kontrolü (FAI)

(1) İlk Parçayı Üretin

İlk numuneyi belirlenen parametrelere tam olarak uygun şekilde üretin.

(2) Ayrıntılı Ölçüm

Parçanın tüm yönlerini ölçmek için kalibre edilmiş ölçüm aletleri (yüksek hassasiyetli dijital açıölçer, kumpas, yükseklik mastarı, yarıçap mastarı) kullanın.

Boyutlar yanlışsa, rastgele ayar yapmayın. Şu teşhis sırasını izleyin:

1）Önce açıyı kontrol edin: Açı yanlışsa, yaylanma telafiniz (Adım 5) hatalıdır. Programlanan açıyı ayarlayın ve tekrar bükmeyi deneyin. Açı doğru olmadan boyutlara dokunmayın.

2）Sonra flanş boyutlarını kontrol edin: Açı doğru ama flanş uzunlukları yanlışsa, düz uzunluk hesabınız muhtemelen hatalıdır—çoğunlukla yanlış K-Faktörü (Adım 3) nedeniyle. K-Faktörü’nü geri hesaplamak ve düzeltmek için Adım 3’e dönün.

3）Son olarak gerçek IR’yi kontrol edin: Oluşan iç yarıçapı ölçmek için bir yarıçap mastarı kullanın. Beklenen IR’nizle (V-kalıp tarafından belirlenen) eşleşiyor mu? Eğer eşleşmiyorsa, takım-IR ilişkisi hakkındaki varsayımınız yanlış olabilir—bu da hem K-Faktörü’nü hem de yaylanmayı etkiler.

7. Kaydedin, Optimize Edin ve Standartlaştırın

(1) Yapılandırılmış Kayıt Tutma

Deneme çalışmasından elde edilen tüm başarılı nihai parametreleri, ilgili parça numarası, malzeme partisi ve kullanılan ekipman/takım ile ilişkilendirerek süreç veritabanınıza eksiksiz şekilde kaydedin.

(2) Kaydedilecekler

Mutlaka şunları içermelidir: gerçek sac kalınlığı, üst/alt kalıp model numaraları, nihai programlanmış açı, ölçülen geri esneme değeri ve hassas şekilde geriye hesaplanmış K-Faktörü.

Bu veritabanı, şirketin en değerli varlıklarından biridir—deneyimli operatörlerin “hissini” ve ustalığını sayısallaştırır ve korur.

Daha da ileriye götürerek, bu yapılandırılmış veriler Üretim Yürütme Sistemi (MES) veya hatta makine öğrenmesi optimizasyonu ile entegrasyonun temelini oluşturabilir. Büyük bir tarihsel veri seti ile sistem, yeni parçalar için en uygun başlangıç parametrelerini otomatik olarak önerebilir, kurulum süresini onlarca dakikadan sadece birkaç dakikaya düşürebilir.

Bu yedi adımı titizlikle takip ederek, bükmeyi sezgiye dayalı bir zanaattan tamamen yönetilebilir, optimize edilebilir ve aktarılabilir bir mühendislik bilimine dönüştürürsünüz.

V. Sac Metal Geri Esnemesini Etkileyen Faktörler

Sac metal geri esnemesini etkileyen faktörlere girmeden önce, iki temel kavramı netleştirmeliyiz:

(1) Nötr Eksen

Bükme sırasında, malzemenin dış yüzeyi gerilirken iç yüzeyi sıkışır. Teorik olarak, ne gerilme ne de sıkışma yaşayan geçiş katmanı vardır—bu nötr eksendir. Düz uzunluk hesaplamalarındaki konumu K-Faktörü ile tanımlanır.

K-Faktörü = Nötr eksenden iç yüzeye olan mesafe (t) / Malzeme kalınlığı (T).

(2) Geri Esneme

Metal elastik hafızaya sahiptir. Bükme basıncı kaldırıldığında, malzeme orijinal şekline dönmeye çalışır ve nihai açının, takım açısına göre daha küçük olmasına neden olur. Bu, bükme süreçlerinde evrensel bir zorluktur ve anlaşılması ve telafi edilmesi gerekir.

Şimdi, sac metal geri esnemesini etkileyen faktörleri inceleyelim:

1. Malzeme Özellikleri

Malzeme özellikleri, bükme sürecinin “genetik kodu” gibi davranır—temel zorluk seviyesini ve oyunun temel kurallarını belirler.

(1) Akma Dayanımı ve Elastik Modül

Bu iki parametre birlikte, bir malzemeyi bükmek için ne kadar kuvvet gerektiğini ve ne kadar “geri esneyeceğini” belirler.”

Elastik modül, malzemenin sertliğini veya şekil değiştirmeye karşı direncini temsil eder. Modül ne kadar yüksekse, malzeme bükülmeye o kadar direnç gösterir ve kuvvet kaldırıldığında geri dönme eğilimi o kadar güçlü olur—yani daha fazla geri esneme.

Bu, paslanmaz çeliğin (yaklaşık 200 GPa elastik modül ile) alüminyum alaşımlarına (yaklaşık 70 GPa) kıyasla neden önemli ölçüde daha fazla geri esneme gösterdiğini açıklar.

Akma dayanımı, elastik ve plastik deformasyon (kalıcı değişim) arasındaki noktayı işaret eder. Akma dayanımı ne kadar yüksekse, kalıcı şekil değişikliğine neden olmak için gereken gerilim o kadar büyük olur—ve geri esneme de o kadar fazla olur. Bu, modern İleri Yüksek Dayanımlı Çelikleri (AHSS) bükerken karşılaşılan zorluğun temelidir.

(2) Süneklik

Genellikle uzama yüzdesi ile ölçülen süneklik, bir malzemenin kırılmadan önce ne kadar gerilebileceğini gösterir.

Süneklik, doğrudan bir malzemenin bükülme sınırlarını tanımlar. Bir bükülmenin dış tarafında malzeme gerilir; eğer bu uzama malzemenin süneklik eşiğini aşarsa çatlaklar oluşur. Bu, sezgilere aykırı ama kritik bir gerçeğe yol açar: belirli bir malzeme için minimum iç bükülme yarıçapı vardır. Bu yarıçaptan daha dar bir bükme denemesi kaçınılmaz olarak kırılmaya neden olur.

(3) K-Faktörü

Yumuşak, daha sünek malzemeler—örneğin yumuşak alüminyum—bükülmenin iç tarafında daha kolay sıkışır ve akar, nötr eksenin içe doğru kaymasına izin verir. Bu, daha küçük bir K-faktörü ile sonuçlanır (genellikle yaklaşık 0,33–0,40 civarında).

Buna karşılık, daha sert, yüksek mukavemetli malzemeler—örneğin yüksek mukavemetli çelik—hem çekme hem de basma deformasyonuna benzer direnç gösterir. Sonuç olarak, nötr eksen malzemenin orta kalınlığına yakın kalma eğilimindedir ve daha yüksek bir K-faktörü (yaklaşık 0,5) ortaya çıkar.

(4) Geri Yaylanma

Akma dayanımı ve elastik geri yaylanma neredeyse doğrudan orantılıdır. Bir malzemenin mukavemeti ne kadar yüksekse, toplam deformasyonun elastik aralıkta kalan kısmı o kadar büyük olur—bu da daha belirgin ve daha az öngörülebilir geri yaylanmaya yol açar.

2. Geometrik Parametreler

(1) İç Bükülme Yarıçapı (IR) ile Malzeme Kalınlığı (T) Oranı (IR/T Oranı)

Bu sadece basit bir ölçüm değildir—bükme mekaniklerini yönlendiren temel faktördür. Deformasyonun şiddetini belirler.

Küçük IR/T oranı (keskin bükülmeler, örn. IR/T < 1) malzemeyi çok dar bir alanda yoğun plastik deformasyona zorlar. Bu, dış liflerde son derece yüksek çekme gerilmesi yoğunlaşmaları yaratır—çoğu zaman çatlamanın doğrudan sebebidir.

Aynı zamanda, iç katmanlardaki aşırı sıkışma nötr ekseni içe doğru iter ve K-faktörünü azaltır.

Büyük IR/T oranı (geniş bükülmeler, örn. IR/T > 5) daha kademeli deformasyon ve daha eşit dağılmış gerilme üretir. Ancak bu deformasyonun büyük kısmı elastik aralıkta gerçekleşir, bu da geri yaylanmanın daha belirgin ve kontrol edilmesi zor hale gelmesi anlamına gelir.

Bu durumda, nötr eksen malzemenin fiziksel merkezine çok yakın yer alır ve K-faktörü 0,5’e yaklaşır.

(2) Bükülme Açısı (A)

Açının kendisi doğrudan malzemenin özelliklerini değiştirmez, ancak toplam şekil değiştirmeyi belirler. 120°’lik bir bükülme, 30°’lik bir bükülmeden daha fazla plastik deformasyona uğrar ve dolayısıyla daha büyük kümülatif geri yaylanma yaşar.

Birçok kişi keskin bükülmelerin (küçük IR) doğası gereği kontrol edilmesinin daha zor olduğunu varsayar. Pratikte, büyük yarıçaplı “nazik” bir bükme çok daha zorlayıcı olabilir, çünkü geri yaylanma daha fazladır ve malzeme partileri arasındaki en küçük farklılıklara bile son derece hassastır. 160°’lik nazik bir bükmede hassasiyet sağlamak, standart 90°’lik bir bükme üretmekten daha fazla beceri gerektirir.

3. Proses Parametreleri

(1) Bükme Yöntemi

Bu, sürecin işleyişini temelden değiştirdiği için en kritik taktik seçimdir.

(2) V‑Kalıp Açılma Genişliği

Bu doğrudan hem gerekli bükme kuvvetini hem de oluşan iç yarıçapı etkiler.

Daha geniş bir V‑açıklığı kaldıraç kolunu uzatır, gerekli kuvveti azaltır — ancak aynı zamanda daha büyük bir doğal iç yarıçapın oluşmasına ve yaylanmanın artmasına neden olur.

Yaygın olarak uygulanan “8× kalınlık kuralı” (V‑Genişliği ≈ 8 × T), kuvvet, bükme yarıçapı ve kontrol edilebilirlik arasında endüstri tarafından test edilmiş bir dengedir.

(3) Bükme Hızı

Sıkça göz ardı edilen bir faktör: aşırı hız ısı üretebilir, malzemenin özelliklerini yerel olarak değiştirebilir ve darbe etkileri nedeniyle davranışı ince yollarla etkileyebilir — yaylanma özelliklerini biraz değiştirebilir.

4. Ekipman Faktörleri

(1) Doğruluk ve Tekrarlanabilirlik

Aşınmış bir hidrolik abkant pres, pistonu her seferinde hafifçe farklı konumlarda durdurabilir — mikron düzeyinde değişiklikler hassas montajlarda 0.1–0.5°'lik açı sapmalarına yol açabilir, bu da kabul edilemez bir toleranstır.

Modern elektro‑hidrolik servo veya tamamen elektrikli makineler, geleneksel hidrolik sistemlere kıyasla çok daha üstün tekrarlanabilirlik sunar.

(2) Takım Aşınması

Zımba ucu ve kalıp omuzları zamanla aşınır. Zımba ucu aşındıkça yarıçapı artar, bu da iç bükme yarıçapını (IR) büyütür ve geri yaylanmayı etkiler. Kalıp omuzlarının aşınması ise etkili V‑açıklık genişliğini değiştirir ve benzer şekilde bükme sonuçlarını etkiler.

Bu yavaş ama sürekli bir süreçtir—ve aynı partiden üretilen parçaların, günler arayla üretildiklerinde farklı ölçülmesinin yaygın bir nedenidir.

(3) Makine Sapması ve Taçlama Sistemleri

Yüksek kuvvetlerde, en rijit makine bile yay gibi hafifçe esner—sapma adı verilen bu olgu, uzun bir parçanın ortasındaki bükme açısının uçlarındakinden daha küçük olmasına neden olur.

Modern abkant presler, sapmayı dengelemek için alt kirişte kontrollü bir yukarı kambur oluşturan—hidrolik veya mekanik—taçlama sistemlerine sahiptir. Bu sistemin hassasiyeti ve tepkiselliği, uzun parçaların doğruluğunu doğrudan etkiler.

5. Yaygın Teorik Yanılgıları Açıklığa Kavuşturma

(1) Sabit K‑Faktör Efsanesi

K‑faktör, bir tablodan alabileceğiniz evrensel bir sabit değildir. Malzeme özelliklerinin (birinci boyut), IR/T oranının (ikinci boyut) ve bükme yönteminin (üçüncü boyut) birleşik etkileriyle belirlenen dinamik bir sonuçtur. Herhangi bir K‑faktör tablosu yalnızca belirli koşullar için bir başlangıç noktası sağlar. Gerçek uzmanlar, her gerçek dünya senaryosu için bunu nasıl ince ayar yapacaklarını bilir.

(2) Tane Yönü Hakkındaki Gözden Kaçan Gerçek

Metaller, haddeleme sırasında mikroskobik bir “tane” yapısı kazanır.

Tane yönüne paralel bükme (bükme hattı tane yönünde) daha kolaydır, ancak bükme sırasında dış lifler yırtılmaya daha yatkındır—düzensizlik veya çatlak olasılığını artırır.

Tane yönüne dik bükme (bükme hattı tane yönüne çapraz) daha fazla kuvvet gerektirir ancak daha kararlı bir bükme sağlar; dış lifler daha fazla gerilime dayanabilir, bu da daha düzgün bir yarıçap ve daha yüksek kaliteli bükmelerle sonuçlanır.

Kritik bileşenlerde, tasarım çizimleri genellikle bükme hattının malzeme tanesine en uygun açıyla konumlandırılması için yerleşim yönünü belirtir—genellikle 90 derece.

(3) Gerçek üretim yöntemlerini dikkate almadan genel formülleri uygulamak

"Serbest bükme" için geliştirilmiş bükme payı veya geri yaylanma telafi formüllerini doğrudan "tabanlama" veya "para basma" yöntemlerinde kullanmak tamamen yanlıştır. Bu üç yöntem temelde farklı prensiplere dayanır: serbest bükme tahmin ve telafi ile ilgilidir; tabanlama kuvvetli şekillendirme ve düzeltme ile ilgilidir; para basma ise şekli yeniden oluşturur ve geri yaylanmayı tamamen ortadan kaldırır.

Seçtiğiniz üretim yöntemi (veya strateji) ile matematiksel modeli uyumlu hale getirmelisiniz—aksi takdirde imkânsızı kovalamış olursunuz.

VI. Bükme Payı ve Bükme Kesintisi

1. Bükme Payı

Bükme payı bükme hatları arasındaki nötr eksenin uzunluğudur ve bükme işlemi sırasında malzemenin uzamasını dikkate alır. Hesaplama formülü şöyledir:

Bükme Miktarı (Bend Allowance) = (Bükme Açısı × (Bükme Yarıçapı + Malzeme Kalınlığı)) × π / 180

Bunu da deneyebilirsiniz Sac Metal Bükme Hesaplayıcısı.

2. Bükme Düşümü

Bükme düşümü bükme işleminden sonra istenen nihai boyutları elde etmek için toplam düz uzunluktan çıkarılan miktardır. Formül şu şekildedir:

Bükme Düşümü = 2 × (Bükme Yarıçapı + Malzeme Kalınlığı) × tan(Bükme Açısı / 2)

BA (Bükme Miktarı) = 2 × OSSB − BD (Bükme Düşümü).

Dış geri çekilme aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanabilir:

Bükme düşümü ile bükme miktarının toplamı, dış geri çekilmenin iki katına eşittir. Bu, T (sac kalınlığı), A (bükme açısı) ve R (iç bükme yarıçapı) cinsinden ifade edilebilir. 90°’lik bir bükme için dış geri çekilme bükme yarıçapı ile sac kalınlığının toplamına eşittir.

Bükme açısı 90°’den küçük olduğunda genellikle tamamlayıcı açı kullanılır; 90°’den büyük olan açılar için ise dahil edilen açı veya tamamlayıcı açı tipik olarak kullanılır.

3. Pratik Bükme Hesabı — Örnek

Pratik bir örneğe bakalım. 2 mm kalınlığında, 5 mm bükme yarıçapına sahip ve 90 derece bükme açısı olan bir sac paneliniz olduğunu varsayalım. Verilen formülleri kullanarak:

Dış geri çekilme: 5 mm + 2 mm = 7 mm

Bükme payı: (90 × (5 + 2)) × π / 180 = 11 mm

Bükme düşümü: 2 × (5 + 2) × tan(90 / 2) = 14 mm

Ⅵ. Bükme Miktarı ve Bükme Düşümü

1. Bükme Payı

Bükme payı bükme işlemi sırasında malzemenin uzamasını hesaba katan, bükme hatları arasındaki nötr eksenin uzunluğudur. Bükme miktarının formülü şöyledir:

Ve buradan göz atabilirsiniz Sac Metal Bükme Hesaplayıcı.

2. Bükme Düşümü

Bükme düşümü bükme işleminden sonra istenen nihai boyutlara ulaşmak için düz sacın toplam uzunluğundan çıkarılan miktardır. Bükme kesintisi formülü şöyledir:

BA (Bükme İzni) = 2OSSB - BD (Bükme Kesintisi)

Dış geri çekme değeri aşağıdaki formülle hesaplanabilir

Bükme kesintisi ile bükme izninin toplamı, dış geri çekmenin iki katına eşittir. Bu, T (sac kalınlığı) + A (bükme açısı) + R (iç bükme yarıçapı) olarak ifade edilebilir. 90° bükme açısında geri çekme değeri, bükme yarıçapı ile sac kalınlığının toplamına eşittir.

Bükme açısı 90°'den küçük olduğunda genellikle tamamlayıcı açı kullanılır, bükme açısı 90°'den büyük olduğunda ise genellikle dahil olan açı veya tamamlayıcı açı kullanılır.

3. Pratik Bükme Hesaplama Örnek

Bu kavramları açıklamak için pratik bir örnek düşünelim. 2 mm kalınlığında, 5 mm bükme yarıçapına ve 90 derece bükme açısına sahip bir sac metal parçası olduğunu varsayalım. Verilen formülleri kullanarak:

Geri Çekme: 5 mm + 2 mm = 7 mm

Bükme Eki (Bend Allowance):

Bükme İndirimi:

Ⅶ. Nedir Sac Metal Bükme Yarıçapı?

Bükme yarıçapı, bükme ekseninden sacın iç yüzeyine olan mesafedir ve genellikle iç yarıçapı ifade eder. Dış yarıçap değeri, iç yarıçap ile sac kalınlığının toplamına eşittir.

Yarıçap küçüldükçe, malzeme üzerindeki gerilme ve sıkıştırma artar. Yarıçapın boyutu, metal malzemenin çekme mukavemeti, sünekliği, kalınlığı ve kalıp açıklığı gibi özellikleri tarafından belirlenir. Genel olarak, kalıp açıklığı büyüdükçe yarıçap da büyür.

1. Büküm İzni Tablosu

2. Bükme Kesintisi Tablosu

Ⅷ. Sac Metal Geri Çekme Hesaplamalarında Yaygın Hatalar

1. Uygun Olmayan Kalıp Tasarımı

Uygun olmayan kalıp tasarımı, sac metal geri çekme hesaplamalarında yaygın bir hatadır. Bir kalıp malzemenin özellikleriyle uyumlu değilse veya hatalar içeriyorsa, bükme sırasında düzensiz deformasyona neden olabilir. Bu durum genellikle yaylanma etkisini artırır ve yanlış geri çekme değerleriyle sonuçlanır.

Kalıp tasarımının hassas olması ve malzeme özellikleriyle uyumlu olması, istenen bükme hassasiyetini elde etmek için kritik öneme sahiptir.

2. Malzeme Özelliklerini Göz Ardı Etmek

Kalınlık, dayanım ve süneklik gibi malzeme özelliklerini dikkate almamak, geri çekme (setback) hesaplamalarında önemli hatalara yol açabilir. Bu özellikler, malzemenin bükme sırasında nasıl davranacağını belirlemede kritik rol oynar.

Örneğin, daha yüksek çekme dayanımına sahip malzemeler daha fazla yaylanma (springback) gösterebilir ve bu durum geri çekme hesaplamalarında değişiklik yapılmasını gerektirir. Bu özelliklerin kapsamlı bir şekilde anlaşılması ve dikkate alınması, doğru bükme sonuçları elde etmek için kritik öneme sahiptir.

3. Geri Çekme Hesaplamalarında Hatalar

Dahil edilen açı tamamlayıcı açısına göre ayarlanmadığında veya nötr ekseni etkileyen K faktörü göz ardı edildiğinde hatalar ortaya çıkar. Bu hatalar, yanlış geri çekme değerlerine yol açabilir. Bu sorunları önlemek için doğru formüllerin kullanılması ve hesaplama sürecinin her adımının dikkatle doğrulanması gerekir.

4. Bükme Yarıçapının Rolünü İhmal Etmek

Malzemenin özellikleri dikkate alınarak uygun bükme yarıçapının seçilmesi, hassas bükme için gereklidir. Bükme yarıçapı, malzeme üzerinde uygulanan çekme ve basma kuvvetlerini önemli ölçüde etkiler.

Daha küçük bir yarıçap seçmek bu kuvvetleri artırabilir, bu da daha fazla deformasyon ve daha büyük geri çekmelere neden olur. İyi seçilmiş bir bükme yarıçapı, nihai bükmenin hassasiyetini sağlar.

5. Sıcaklık ve Kalıcı Gerilmeleri Göz Ardı Etmek

Yaylanma derecesi, malzemenin plastikliğini etkileyen sıcaklıktan etkilenir. Yüksek sıcaklıklar genellikle yaylanmayı azaltır ve daha doğru bükme yapılmasını sağlar.

Ayrıca, önceki işlem adımlarından kaynaklanan kalıcı gerilmeler nihai sonucu etkileyebilir. Bu gerilmelerin etkili bir şekilde giderilmesi, doğru hesaplamalar için kritik öneme sahiptir.

6. Simülasyon ve Deneysel Verileri Atlamak

Simülasyon araçlarını ve deneysel verileri kullanmamak, yaylanma ve geri çekme tahminlerinde hatalara yol açabilir. Sonlu elemanlar analizi (FEA) gibi yöntemler, bükme sırasında malzeme davranışı hakkında kritik bilgiler sunar ve geri çekmelerin daha etkili şekilde telafi edilmesini sağlar.

7. Yetersiz Süreç Kontrolü

Karmaşık şekiller veya çoklu bükme işlemleri için sürecin hassas kontrolü gereklidir. Deneyimli teknisyenler, süreç parametrelerini ayarlayarak, uygun malzemeleri seçerek ve hassas kalıp tasarımını sağlayarak yaylanmayı azaltabilir. Gelişmiş kontrol önlemleri, bükme işlemlerinde tutarlılık ve hassasiyetin korunmasına yardımcı olur.

Ⅸ. Geri Çekme ile Tasarım

Tasarım Hassasiyetinde Geri Çekmenin Rolü

• Birleşen Flanşlar veya Montajlarda Çakışma ya da Taşmayı Önlemek
  • Doğru geri çekme hesaplamaları, birleşen flanşların çakışma veya taşma olmadan doğru şekilde hizalanmasını sağlar; bu da montaj uyumu ve işlevselliğini korur.
  • Geri çekilmeleri ihmal etmek, boşluklara, örtüşmelere veya yanlış hizalanmış parçalara yol açarak yapısal zayıflıklara veya estetik sorunlara neden olabilir.
  • Gerçek dünya örneği: Flanş tasarımlarında yanlış hesaplanan geri çekilmeler, özellikle muhafaza veya kutu gibi karmaşık montajlarda yeniden işleme veya yeniden tasarım gerektiren çakışmalara yol açar.

Toleransların Dahil Edilmesi

• Üretim Sırasında Sapmaları Hesaba Katmak İçin Toleransların Belirlenmesi
  • Toleranslar, üretim değişkenliğini hesaba katarak parçaların birbirine uyum sağlaması için boyutlardaki kabul edilebilir değişimleri tanımlar.
  • Daha gevşek toleranslar maliyeti düşürür ancak hizalama sorunlarına neden olabilir; daha sıkı toleranslar ise hassasiyeti artırır ancak daha pahalıdır ve elde edilmesi zordur.
  • Tolerans birikimine örnek: Çoklu bükme tasarımlarında, kümülatif toleranslar doğru yönetilmezse önemli sapmalara yol açabilir.
  • En iyi uygulamalar:
    • Üretim yeteneklerine dayalı gerçekçi toleranslar belirlemek için imalatçılarla erken aşamada işbirliği yapın.
    • Tutarlı toleranslama için ISO 2768 veya ASME Y14.5 gibi standartları kullanın.

Malzeme Özelinde Hususlar

• Farklı Malzemeler İçin Geri Çekilmelerin Tasarlanması
  • Akma dayanımı, elastikiyet ve kalınlık gibi malzeme özellikleri geri çekilme gereksinimlerini etkiler:
    • Alüminyum: Yüksek geri esneme, geri çekilme hesaplamalarında daha fazla telafi gerektirir.
    • Çelik: Daha düşük geri esneme ancak bükme için daha yüksek kuvvet gereksinimi; geri çekilmeler malzeme sertliği ve kalınlığına göre ayarlanmalıdır.
    • Paslanmaz Çelik: Sertliği ve bükme sırasında deformasyona yatkınlığı nedeniyle daha sıkı toleranslar gerektirir.
  • Örnek: Alüminyum parçalar, bükme sırasında çatlamayı veya aşırı geri esnemeyi önlemek için çeliğe kıyasla daha büyük bükme yarıçapları ve geri çekilmeler gerektirir.

Tasarım Zorluklarına Örnekler

• Geri Çekilmelerin İhmal Edilmesinden Kaynaklanan Gerçek Dünya Sorunları
  • Flanş Montajlarında Çakışma: Geri çekilmeyi göz ardı etmek, üst üste binen flanşlara veya boşluklara yol açar, bu da kötü uyum ve montaj sırasında ek yeniden işleme gerektirir.
  • Tolerans Birikimi: Doğru geri çekilme hesaplamaları olmadan, birden fazla bükme boyunca kümülatif hatalar önemli boyutsal yanlışlıklara yol açabilir.
  • Malzemeye Özgü Hatalar: Farklı malzemeler (ör. alüminyum ve çelik) için aynı geri çekilme değerlerini kullanmak, çatlama, aşırı geri yaylanma veya yanlış hizalanmış parçalara neden olabilir.
  • Çözümler:
    • Tasarım aşamasında bu zorlukları öngörmek ve ayarlamak için yerleşik geri çekilme hesaplayıcılarına sahip SolidWorks veya AutoCAD gibi tasarım araçlarını kullanın.
    • Üretim öncesinde tasarımları doğrulamak için prototipleme ve simülasyon (ör. FEA) kullanın.

Ⅹ. SSS

1. Sac metal geri çekilmesi metal imalatında neden önemlidir?

Sac metal geri çekilmesi, nihai bileşenin istenen şekil ve boyutlarının hassasiyet ve doğrulukla elde edilmesini sağladığı için metal imalatında çok önemlidir. Doğru geri çekilme hesaplaması, bükme açısı, bükme yarıçapı ve malzeme kalınlığı gibi faktörleri dikkate alarak bükmelerin doğru konumlandırılmasını belirlemeye yardımcı olur.

Bu, geri yaylanmayı telafi etmek, girişimler veya kötü bitmiş kenarlar gibi tasarım sorunlarını önlemek ve üretilen parçanın belirtilen geometrik ve uyum gereksinimlerini karşılamasını sağlamak için gereklidir. Geri çekilmeyi anlamak, doğru bükme payı ve bükme kesintisi hesaplamalarına da yardımcı olur, bu da nihai ürünün üstün uyum ve bitişine yol açar.

2. Geri çekilme hesaplamalarındaki yaygın hatalar nelerdir ve bunlar nasıl giderilir?

Geri çekilme hesaplamalarındaki yaygın hatalar, formüllerin yanlış kullanımı, malzeme özelliklerinin göz ardı edilmesi, geri yaylanmanın dikkate alınmaması ve bükme açısı ile yarıçapının yanlış ölçülmesidir. Sorun giderme, doğru formül uygulamasını sağlamak, K-faktörü gibi malzeme özelliklerini dikkate almak, geri yaylanmayı hesaba katmak ve ölçümleri doğrulamayı içerir.

Simülasyon yazılımı kullanmak, deneysel doğrulama yapmak, tasarım çizimlerini gözden geçirmek ve uygun eğitim sağlamak bu sorunları gidermeye yardımcı olabilir. Bu hatalar giderildiğinde, imalatçılar makalede daha önce tartışıldığı gibi hassas sac metal bileşenler elde edebilirler.

XI. Sonuç

Sac metal geri çekilmesini anlamak ve doğru şekilde hesaplamak, hassas ve verimli metal işleme için gereklidir. Bu blog, sac metal bükmede geri çekilmenin tanımını, hesaplama yöntemini ve ilgili terimleri tanıtmaktadır.

Geri çekilme, iş parçası tasarımının kritik bir yönüdür ve sac metal bükmede k-faktörü ile yakın bağlantıları vardır, bükme payı, bükme indirimi, ve diğer faktörlerle birlikte, düz bir deseni manuel olarak değiştirerek doğru bitmiş parça boyutunu elde etmenize yardımcı olabilir.

Geri çekilme yalnızca yaklaşık 170°'ye kadar olan açılarda dikkate alınır. Ancak, bükme açısı 180°'ye yaklaştığında, iç ve dış geri çekilme değerleri dikkate alınmak zorunda değildir çünkü geri çekilme değeri sonsuza yaklaşır ve bükme neredeyse düz hale gelir.

ADH olarak, sac metal makinelerinin tasarımı ve üretimine adanmış bulunmaktayız, bunlar arasında abkant presler ve lazer kesim makineleri. Bizimle iletişime geçin bugün ücretsiz danışma için kapsamlı rehberimizi indirin sac metal bükme hakkında daha fazla bilgi edinmek için.