I. Giới thiệu

Việc nắm vững thuật ngữ chuyên ngành là vô cùng quan trọng trong ngành công nghiệp kim loại tấm. Chỉ khi hiểu rõ khái niệm của từng từ vựng kỹ thuật, chúng ta mới có thể giao tiếp và hoàn thành công việc tốt hơn.

Máy chấn tôn là một loại máy công cụ thường được sử dụng trong ngành gia công kim loại tấm. Nó có thể uốn tấm kim loại thành hình dạng yêu cầu bằng cách ép khuôn xuống. Bản thân máy có nhiều danh từ chuyên biệt cần biết.

Bài viết của chúng tôi nhằm giới thiệu các thuật ngữ thường gặp của máy chấn tôn và định nghĩa của chúng, giúp bạn xây dựng khung nhận thức đúng về khái niệm thuật ngữ và cải thiện kỹ năng làm việc.

Ngoài ra, việc nắm vững thuật ngữ máy chấn tôn không chỉ giới hạn ở tên các bộ phận của máy, mà còn bao gồm khái niệm về việc nắm vững khoảng chừa khi uốn, khoản trừ uốn, tính toán lực ép, v.v., đây là những yếu tố không thể thiếu trong nghệ thuật chế tạo kim loại tấm.

Đảm bảo hiểu biết toàn diện về thuật ngữ sẽ giúp dễ dàng nâng cao độ chính xác của các công việc tạo hình kim loại và giao tiếp hiệu quả trong không gian làm việc.

II. Các khái niệm cơ bản về máy chấn tôn

Để thực sự làm chủ một máy chấn tôn, chúng ta phải phân tích nó với độ chính xác của một bác sĩ phẫu thuật, khám phá chi tiết “xương” và “dây thần kinh” của nó. Mỗi lựa chọn thiết kế cấu trúc và cơ chế truyền động đều tồn tại trong sự phối hợp, cùng nhau xác định giới hạn của máy về độ chính xác, năng suất và phạm vi ứng dụng. Nó không chỉ đơn thuần là tổng hợp phần cứng — mà là hiện thân của triết lý kỹ thuật.

1. Cấu trúc cơ khí lõi: Hiểu “bộ xương” của máy”

Độ cứng, độ ổn định và không gian làm việc của máy được quyết định bởi khung cơ khí nền tảng của nó. Đây là nơi bắt đầu của độ chính xác.

(1) Khung & Bệ

Khung là nền tảng của toàn bộ máy chấn tôn; thiết kế của nó quyết định cấp độ cứng và khả năng chịu tải của máy.

(2) Khung chữ C

Thiết kế phổ biến nhất trên thị trường hiện nay, có hình dạng giống chữ “C” khi nhìn từ bên hông. Ưu điểm chính của nó là cung cấp độ sâu họng mở, cho phép người vận hành đưa các tấm lớn từ bên hông vào — ngay cả những tấm vượt xa khoảng cách giữa các trụ — để uốn một phần chiều dài. Nhưng sự mở này phải trả giá: dưới lực uốn lớn, cấu trúc không tránh khỏi bị biến dạng “há miệng”, một yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến công việc có độ chính xác cao và cần được bù đắp bằng các hệ thống hiệu chỉnh.

(3) Khung chữ O / Kết cấu hộp

Khung dạng vòng khép kín hoàn toàn hoặc kiểu hộp. Nó hy sinh độ sâu họng để đổi lấy độ cứng cấu trúc vượt trội, với biến dạng tối thiểu — lý tưởng cho lực ép siêu lớn (hàng nghìn tấn) hoặc tạo hình cực kỳ chính xác các tấm nặng hoặc dập nổi chuyên dụng.

(4) Bệ / Dầm dưới

Nền cố định cho khuôn dưới, độ phẳng và độ cứng của nó tạo nền tảng cho độ chính xác. Các mẫu cao cấp hiện đại tích hợp hệ thống chống võng được thiết kế chính xác bên trong bệ, đây là công nghệ cốt lõi để đảm bảo góc uốn đồng đều từ đầu này đến đầu kia của một chi tiết dài — điều mà chúng ta sẽ tìm hiểu sâu hơn sau.

(5) Cụm trượt & hệ thống dẫn hướng

Cụm trượt giữ khuôn trên và thực hiện chuyển động thẳng đứng. Độ chính xác chuyển động của nó — độ thẳng suốt hành trình và khả năng định vị lặp lại — trực tiếp quyết định độ chính xác của góc uốn. Cụm trượt di chuyển lên xuống dọc theo các ray dẫn hướng được mài chính xác; chất lượng, độ chính xác lắp ráp và tình trạng bôi trơn của các ray dẫn này cùng nhau quyết định độ êm và sự ổn định lâu dài của quá trình vận hành.

(6) Thân bên & Hệ thống kết nối

Các tấm thép thẳng đứng nặng ở hai bên liên kết chắc chắn bàn máy với cơ cấu truyền động phía trên, tạo thành lõi của máy chấn khung chữ C. Độ dày tấm, cấp vật liệu và tay nghề của các mối hàn hoặc bu-lông là yếu tố quan trọng đối với độ cứng tổng thể.

2. Nguồn lực: Các loại hệ thống truyền động và lựa chọn

Nếu khung là bộ xương, thì hệ thống truyền động là “trái tim” và “cơ bắp”, cung cấp cả lực lớn và khả năng điều khiển chính xác cho quá trình uốn.

(1) Truyền động thủy lực

Lựa chọn cổ điển và chiếm ưu thế trên thị trường, nổi tiếng về độ tin cậy và khả năng tạo lực lớn.

1) Nguyên lý

Bơm áp suất cao điều khiển hai hoặc nhiều xi lanh thủy lực độc lập (liên kết với trục Y1 và Y2), đẩy cụm trượt đi xuống.

2) Ưu điểm

Cung cấp lực chấn lớn với chi phí tương đối thấp, là lựa chọn tự nhiên cho tấm dày và ứng dụng nặng. Công nghệ đã trưởng thành với dịch vụ bảo trì sẵn có rộng rãi trên toàn cầu.

3) Nhược điểm

Hoạt động chậm hơn, với bơm chạy liên tục — dẫn đến tiêu thụ năng lượng cao hơn. Dầu thủy lực cần được thay định kỳ và có nguy cơ rò rỉ, mang theo các vấn đề về môi trường và bảo trì.

(2) Truyền động servo-điện

Một bước ngoặt về hiệu suất năng lượng, tốc độ và độ chính xác.

1) Nguyên lý

Loại bỏ hoàn toàn thủy lực, sử dụng động cơ servo mô-men xoắn cao để trực tiếp điều khiển vít me bi hoặc hệ thống dây đai nhằm kiểm soát chính xác cụm trượt.

2) Ưu điểm

Tốc độ và độ chính xác vượt trội với phản ứng cực nhanh. Hiệu suất năng lượng cao, vì động cơ chỉ tiêu thụ điện khi cụm trượt chuyển động, với mức tiêu thụ chờ tối thiểu. Hoạt động êm, bảo trì đơn giản và không gây ô nhiễm dầu thủy lực — lý tưởng cho gia công tấm mỏng chính xác, tốc độ cao.

3) Nhược điểm

Chi phí đầu tư ban đầu cao hơn đáng kể so với hệ thống thủy lực. Trong lĩnh vực lực chấn siêu lớn (trên 300 tấn), chi phí và hạn chế kỹ thuật khiến thủy lực vẫn chiếm ưu thế.

(3) Truyền động lai

Giải pháp thông minh cân bằng giữa hiệu suất và chi phí.

1) Nguyên lý

Kết hợp động cơ servo với bơm thủy lực nhỏ gọn. Động cơ chỉ vận hành bơm trong quá trình uốn, tận dụng thủy lực để tạo lực lớn đồng thời hưởng lợi từ tiết kiệm năng lượng và điều khiển chính xác nhờ servo.

2) Ưu điểm

Mức tiêu thụ năng lượng thấp hơn tới 50% so với hệ thống thủy lực thuần túy, với tốc độ phản hồi và độ chính xác điều khiển gần như servo, nhưng vẫn có khả năng tạo ra lực ép lớn.

3) Nhược điểm

Tích hợp phức tạp hơn so với hệ thống thủy lực hoặc servo độc lập, đòi hỏi trình độ cao hơn về công nghệ điều khiển và bảo trì.

3. Nền tảng của định vị chính xác: Giải thích hệ thống chặn sau (Backgauge)

Nếu trục Y quyết định “độ uốn bao nhiêu,” thì chặn sau quyết định “uốn ở đâu.” Đây là yếu tố sống còn cho độ chính xác kích thước, với độ phức tạp và số lượng trục phản ánh trực tiếp mức độ tự động hóa và khả năng xử lý của máy.

(1) Ngón chặn sau

Các khối tiếp xúc định vị tấm kim loại. Thiết kế và khả năng điều chỉnh của chúng (ví dụ: điều chỉnh độ cao, khả năng gập ra) rất quan trọng để phù hợp với nhiều hình dạng phôi khác nhau.

(2) Chặn sau CNC so với chặn sau thủ công

Hệ thống thủ công dựa vào điều chỉnh bằng tay quay—chậm, không ổn định và dễ sai sót—nay hầu như đã lỗi thời trong sản xuất hiện đại. Chặn sau CNC sử dụng động cơ servo độc lập; người vận hành chỉ cần nhập giá trị mục tiêu vào bộ điều khiển, và chặn sau sẽ tự động di chuyển nhanh chóng, chính xác vào vị trí, tạo nền tảng cho sản xuất hiệu quả và lặp lại.

(3) Hiểu về hệ thống đa trục: Giải thích các trục X, Y, R, Z

Số lượng trục trong máy chấn là thước đo quan trọng về khả năng xử lý và tính linh hoạt. Hiểu rõ chức năng độc lập của từng trục là chìa khóa để khai thác hết tiềm năng của máy.

1) Trục Y1/Y2

Đây không phải là trục chặn sau—chúng đóng vai trò trung tâm trong độ chính xác uốn. Chúng đại diện cho các van servo hoặc xi lanh độc lập điều khiển hai đầu trái và phải của bàn trượt. Với thước quang học độ chính xác cao cung cấp phản hồi thời gian thực trong hệ thống vòng kín, CNC có thể điều khiển độ sâu Y1 và Y2 với độ chính xác tới micron. Điều này đảm bảo bàn trượt luôn song song hoàn hảo với bàn máy, hoặc cho phép nghiêng nhẹ để bù lỗi khuôn hoặc tạo chi tiết dạng côn—tạo nền tảng cho góc uốn chính xác.

2) Trục X

Trục chặn sau cơ bản nhất, điều khiển chuyển động trước–sau của toàn bộ chặn sau (gần hoặc xa người vận hành). Nó trực tiếp quyết định kích thước chiều sâu của mép uốn.

3) Trục R

Điều khiển chuyển động lên–xuống theo phương thẳng đứng của dầm chặn sau. Giá trị của nó thể hiện rõ khi xử lý các phôi phức tạp: ví dụ, khi uốn một chi tiết đã có mép hướng lên, trục R có thể nâng ngón chặn sau để tránh vùng đã uốn. Ngược lại, nó cũng có thể hạ xuống trong các thao tác đặc biệt cần hỗ trợ riêng.

4) Trục Z1/Z2

Điều khiển chuyển động trái–phải độc lập của hai hoặc nhiều ngón chặn sau dọc theo dầm chặn sau. Các trục này là công cụ mạnh mẽ để thực hiện uốn bất đối xứng và nâng cao hiệu quả. Ví dụ, khi làm việc với chi tiết dạng côn có chiều dài mép khác nhau ở mỗi đầu, trục Z1/Z2 sẽ tự động di chuyển đến các vị trí trục X khác nhau để căn chỉnh chính xác. Trong quá trình uốn nhiều bước trên cùng một phôi, người vận hành không cần tháo và đặt lại phôi nhiều lần—các trục Z1/Z2 sẽ tự động di chuyển đến vị trí cho lần uốn tiếp theo, giúp quy trình đơn giản hơn nhiều.

Ⅲ. Hình học và cơ học uốn: Giải mã các nguyên lý cơ bản của tạo hình kim loại tấm

Nếu cấu trúc của máy đại diện cho “bộ xương” hữu hình của nó, thì phần tiếp theo chính là “linh hồn” vô hình—những lực tác động gây biến dạng kim loại. Việc biến một tấm phẳng thành một hình dạng ba chiều chính xác có thể trông đơn giản, nhưng thực chất là sự kết hợp tinh vi giữa hình học, khoa học vật liệu và cơ học. Hiểu được những nguyên lý nền tảng này đánh dấu bước tiến từ việc biết cách vận hành sang thực sự hiểu tại sao, cho phép bạn dự đoán và kiểm soát hành vi của kim loại một cách tự tin.

1. Thuật ngữ hình học cốt lõi: Xác định hành trình của tấm từ phẳng đến tạo hình

Những thuật ngữ này tạo thành bản thiết kế để biến mẫu phẳng 2D thành sản phẩm 3D có độ chính xác cao. Mỗi thuật ngữ đều ảnh hưởng trực tiếp đến kích thước và hình dạng cuối cùng của chi tiết.

(1) Góc uốn so với góc bao

Đây là nguyên nhân kinh điển gây nhầm lẫn—và là một trong những nguyên nhân phổ biến nhất dẫn đến sự hiểu sai giữa thiết kế và sản xuất.

Góc bao: Góc giữa các bề mặt bên trong của hai gờ sau khi uốn. Ví dụ, trong một giá đỡ 90°, góc bao là 90°. Đây là góc trực quan nhất đối với thợ vận hành khi kiểm tra hoặc đo một chi tiết đã hoàn thiện.

1）Góc uốn

Góc mà kim loại được uốn từ trạng thái phẳng ban đầu—được tính bằng 180° trừ đi góc bao. Do đó, đối với một chi tiết 90°, góc uốn cũng là 90°. Tuy nhiên, đối với góc bao nhọn 30°, góc uốn sẽ là 150°.

2）Khoảng cách nhận thức

Các nhà thiết kế và phần mềm CAM thường sử dụng góc uốn để tính toán, trong khi thợ vận hành tại xưởng lại nghĩ theo góc bao khi thiết lập dụng cụ. Làm rõ góc nào đang được đề cập sẽ tránh được sự hiểu sai tốn kém và phế phẩm.

(2) Bán kính trong (IR)

Bán kính của cung bên trong sau khi uốn.

Đây không phải là giá trị tùy ý—nó là thông số quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng, độ bền và thậm chí cả hình thức của chi tiết.

1）Yếu tố chính và hiểu lầm phổ biến:

Trong uốn khí tiêu chuẩn, một sai lầm phổ biến là cho rằng bán kính bên trong được quyết định bởi bán kính đầu chày. Đây là một sai lầm cơ bản. Thực tế, trong uốn khí, bán kính bên trong chủ yếu được quyết định bởi chiều rộng miệng khuôn V (V-Opening).

2）“Quy luật tự nhiên” của việc hình thành bán kính:

Khi kim loại được uốn qua một khuôn chữ V, nó tự nhiên tạo thành một bán kính tỷ lệ với chiều rộng mở của khuôn. Đối với thép mềm, giá trị này thường bằng khoảng 15–17% của độ mở V; đối với thép không gỉ, 20–22%; và đối với nhôm, 12–14%.

Ví dụ, uốn thép mềm qua khuôn chữ V 32 mm sẽ tạo ra bán kính bên trong tự nhiên xấp xỉ 4,8–5,4 mm. Chỉ khi bán kính của chày vượt quá bán kính tự nhiên này thì chày mới bắt đầu xác định độ cong cuối cùng.

Chiến lược lựa chọn: Bán kính bên trong lý tưởng thường bằng với độ dày vật liệu — quy tắc “1T” nổi tiếng. Ở tỷ lệ này, ứng suất kéo và nén được cân bằng. Bán kính nhỏ hơn khoảng 63% độ dày hoạt động như một lưỡi dao, cắt vào bề mặt ngoài và gây nứt hoặc tập trung ứng suất; ngược lại, bán kính quá lớn có thể dẫn đến hiện tượng đàn hồi trở lại và sai lệch kích thước.

(3) Trục trung hòa và hệ số K

Chúng cùng nhau mô tả cơ học của việc kim loại bị kéo giãn và nén lại trong quá trình uốn.

1) Trục trung hòa:

Hãy hình dung việc uốn một chồng giấy: các tờ bên ngoài bị kéo giãn, các tờ bên trong bị nhăn lại, nhưng một lớp ở giữa giữ nguyên chiều dài ban đầu. Trong uốn kim loại, lớp không thay đổi đó chính là trục trung hòa, và chiều dài cung thực của nó xác định lượng uốn (bend allowance) dùng trong tính toán bản phẳng.

2) Hệ số K:

Vì kim loại dễ bị nén hơn là bị kéo giãn, trục trung hòa dịch chuyển về phía bên trong của góc uốn thay vì nằm chính xác ở giữa độ dày. Hệ số K định lượng vị trí này: đó là tỷ lệ giữa khoảng cách từ bề mặt trong đến trục trung hòa (t) so với tổng độ dày vật liệu (T), được biểu diễn là K = t / T. Giá trị điển hình dao động từ 0,33 đến 0,5.

Nó không phải là hằng số phổ quát — giá trị thay đổi theo độ dẻo của vật liệu, tỷ lệ bán kính so với độ dày, và chiều rộng khuôn chữ V. Xác định chính xác hệ số K là điều thiết yếu để phát triển uốn chính xác.

(4) Lượng uốn (BA) so với. Lượng trừ uốn (BD): Đây là hai công thức cốt lõi để tính toán bản phẳng của tấm kim loại — những con đường khác nhau dẫn đến cùng một kết quả.

1) Chiều dài cho phép uốn (BA):

Biểu thị chiều dài cung của trục trung hòa trong vùng uốn. Tổng chiều dài bản phẳng bằng “tổng chiều dài của cả hai mép cộng với lượng uốn.”

2) Chiều dài khấu trừ uốn (BD):

Biểu thị lượng trừ đi từ tổng chiều dài mép ngoài để đạt kích thước bản phẳng chính xác. Nó tính đến phần vật liệu bị tiêu thụ trong vùng uốn.

3) Con dao hai lưỡi:

Cả hai phép tính đều cho ra kích thước bản phẳng cuối cùng giống nhau — nhưng chỉ khi quy ước đúng được sử dụng nhất quán. Nếu bản vẽ dựa trên lượng trừ uốn nhưng lập trình lại dùng lượng uốn, sai số kích thước là điều tất yếu. Chuẩn hóa phương pháp tính toán là rất quan trọng để tích hợp liền mạch từ thiết kế đến sản xuất.

2. Các thuật ngữ cơ học chính: Nắm vững lực tạo hình

Các thuật ngữ này mô tả cách lực được áp dụng và kiểm soát để chống lại sức cản của vật liệu và đạt được tạo hình chính xác.

(1) Tấn suất

Lực ép tối đa mà máy uốn có thể tạo ra. Tính toán và sử dụng đúng tải trọng (tonnage) là tuyến phòng thủ đầu tiên để bảo vệ thiết bị, dụng cụ và người vận hành.

1) Cách tính toán:

Sức ép yêu cầu tỷ lệ thuận trực tiếp với độ bền kéo của vật liệu và bình phương độ dày của nó, đồng thời tỷ lệ nghịch với chiều rộng mở của khuôn V. Điều này có nghĩa là nếu tăng gấp đôi độ dày vật liệu thì lực yêu cầu sẽ tăng khoảng gấp bốn lần — một mối quan hệ theo cấp số nhân thường bị đánh giá thấp.

2) Đọc biểu đồ:

Mỗi máy chấn tôn đều nên có một bảng tra cứu sức ép tham chiếu, giúp người vận hành ước lượng nhanh chóng. Ví dụ, uốn 1 mét thép cacbon thấp dày 3 mm trên khuôn V rộng 24 mm (gấp tám lần độ dày vật liệu) thường cần khoảng 20 tấn lực.

(2) Biên độ an toàn và nguy cơ tiềm ẩn

1) Duy trì biên độ an toàn 20%:

Vì độ bền kéo thực tế của vật liệu có thể thay đổi giữa các lô sản xuất, thực tiễn tốt nhất trong ngành là đảm bảo lực tác dụng không vượt quá 80% công suất định mức của máy.

2) Cẩn thận với “tấn trên mét”:

Nguy hiểm nghiêm trọng hơn nằm ở sức ép trên đơn vị chiều dài. Ngay cả khi tổng lực có vẻ nhỏ — chẳng hạn khi uốn một tấm ngắn nhưng dày — vượt quá tải trọng định mức trên mét của khuôn có thể gây hư hỏng vĩnh viễn cho cả chày và khuôn. Đây là lỗi phổ biến và có thể gây hậu quả nghiêm trọng đối với người mới.

(3) Bù độ võng (crowning compensation)

Công nghệ then chốt để đảm bảo góc uốn đồng đều trên toàn bộ chiều dài của các chi tiết dài.

1) Nguyên nhân gốc rễ

Dưới tải uốn nặng, ngay cả bàn ép và bàn máy chắc chắn nhất cũng sẽ hơi cong xuống, giống như một thanh gỗ chịu áp lực. Sự biến dạng tinh vi này, gọi là độ võng hoặc “hiệu ứng xuồng”, làm giảm áp lực ở giữa so với hai đầu, dẫn đến góc lớn hơn ở trung tâm và góc nhỏ hơn ở mép.

Hệ thống bù độ võng tạo ra một lực nâng chính xác dưới bàn máy, tạo hình hơi lồi để chống lại độ lõm của bàn ép và bàn máy khi chịu tải.

2) Các loại hệ thống:

Sử dụng một bộ khối nêm chính xác bên trong bàn máy, vị trí tương đối của chúng được điều khiển CNC để đẩy bàn lên và tạo đường cong bù chính xác. Thiết kế này mang lại sự ổn định kết cấu, độ chính xác cao và phản ứng nhanh.

Sử dụng nhiều xi lanh thủy lực hành trình ngắn dưới bàn máy. Dựa trên sức ép tính toán, hệ thống CNC điều chỉnh chính xác áp suất xi lanh để tạo đường cong bù. Ưu điểm của nó là khả năng điều chỉnh động ở từng giai đoạn uốn nhiều bước, tuy nhiên có thể phát sinh vấn đề bảo trì và nguy cơ rò rỉ thủy lực.

3) Bù tự động so với thủ công:

Hệ thống thủ công yêu cầu người vận hành điều chỉnh bằng tay quay, dựa vào bảng tra hoặc kinh nghiệm cá nhân. Máy chấn tôn CNC hiện đại với bù tự động sẽ tính toán và áp dụng độ võng tối ưu dựa trên vật liệu, độ dày, chiều dài uốn và sức ép — nâng cao độ chính xác và hiệu quả, đồng thời giảm phụ thuộc vào kỹ năng của người vận hành.

3. Tác động của đặc tính vật liệu: Những biến số bạn không thể bỏ qua

Vật liệu không phải là đất sét vô tri – chúng có “tính khí” và “trí nhớ” riêng. Bỏ qua những yếu tố này đồng nghĩa với việc ngay cả máy móc chính xác nhất cũng không thể tạo ra các chi tiết chất lượng.

(1) Độ dày, độ bền kéo và giới hạn chảy

1) Độ dày: Thông số cơ bản nhất, ảnh hưởng trực tiếp đến tính toán lực ép (quan hệ bình phương) và lựa chọn khuôn V.

2) Độ bền kéo: Lực kéo tối đa mà vật liệu có thể chịu được, là thông số quan trọng trong tính toán lực ép. Ngay cả vật liệu giống nhau cũng có thể khác nhau về độ bền kéo giữa các lô, thường gây ra sự không ổn định trong quá trình sản xuất.

3) Giới hạn chảy: Điểm mà tại đó vật liệu bắt đầu biến dạng dẻo không thể đảo ngược. Bạn phải vượt quá giới hạn chảy khi uốn để vật liệu giữ được hình dạng mới.

(2) Độ hồi

“Hiệu ứng trí nhớ” của kim loại và một trong những thách thức lớn nhất trong quá trình uốn.

1) Nguyên lý: Khi lực uốn được giải phóng, ứng suất đàn hồi dư khiến vật liệu một phần trở lại trạng thái phẳng ban đầu. Ví dụ, để đạt được góc uốn thực sự 90° có thể cần uốn đến 88°.

2) Yếu tố: Độ hồi không cố định. Vật liệu có độ bền cao, độ dẻo thấp (như thép không gỉ hoặc thép cường độ cao) có độ hồi lớn hơn; tỷ lệ bán kính uốn trong so với độ dày (R/T) lớn cũng làm tăng độ hồi; và uốn tự do tạo ra độ hồi lớn hơn nhiều so với uốn chạm đáy hoặc dập.

(3) Chiến lược bù trừ

Máy chấn CNC hiện đại thường có cơ sở dữ liệu vật liệu và thuật toán để tự động áp dụng bù uốn quá mức. Đối với các chi tiết có độ chính xác cao, việc uốn thử và điều chỉnh thủ công vẫn là cần thiết. Thành thạo dự đoán độ hồi là kỹ năng then chốt phân biệt giữa người vận hành trung bình và kỹ thuật viên chuyên nghiệp.

(4) Hướng thớ

Một chi tiết tinh tế có thể gây ra hỏng hóc nghiêm trọng nếu bị bỏ qua.

1) Nguyên lý: Trong quá trình cán, cấu trúc tinh thể của tấm kim loại bị kéo dài theo hướng cán, tạo ra “thớ” giống như gỗ. Độ dẻo giảm theo hướng này.

2) Quy tắc vàng: Bất cứ khi nào có thể, hãy uốn vuông góc với thớ (vuông góc với hướng cán). Uốn song song với thớ – đặc biệt với bán kính uốn nhỏ – làm tăng đáng kể nguy cơ nứt bề mặt. Kế hoạch bố trí hợp lý cần tính đến hướng thớ ngay từ đầu để đảm bảo độ bền kết cấu.

Ⅳ. Dụng cụ: Nghệ thuật phối hợp chày và khuôn

Nếu máy chấn là sức mạnh của cơ thể, thì dụng cụ là đôi bàn tay khéo léo tạo hình linh hồn của nó. Sự kết hợp chính xác giữa chày và khuôn biến tấm kim loại lạnh lùng, cứng nhắc thành các chi tiết phức tạp, có độ chính xác cao. Việc lựa chọn và phối hợp dụng cụ không chỉ đơn giản là tra bảng – đó là một nghệ thuật kết hợp cơ học, hình học và kinh nghiệm dày dạn. Sự kết hợp sai có thể dẫn đến nứt, sai lệch kích thước hoặc hỏng dụng cụ, trong khi sự phối hợp đúng mở đường cho sản xuất tốc độ cao, chính xác và không lãng phí.

1. Hiểu thuật ngữ chày

Chày là bộ phận chủ động, phần dương, tác động vào vật liệu. Hình dạng của nó xác định biên dạng uốn bên trong và quyết định khoảng hở trong các thao tác tạo hình phức tạp.

(1) Góc chày và bán kính đầu chày (nhọn, tiêu chuẩn, bán kính lớn)

1) Góc chày:

Một thông số ngược đời nhưng lại rất quan trọng. Để đạt được góc uốn chính xác 90°, chúng ta thường sử dụng chày có góc 88°, 85° hoặc thậm chí sắc hơn. Việc “chừa góc” có chủ ý này nhằm chống lại hiện tượng đàn hồi của vật liệu trong uốn tự do, và trong phương pháp ép chặt hoặc dập phải khớp với góc của khuôn để cố định góc uốn cuối cùng.

2）Bán kính mũi chày:

Cạnh bo tròn ở đầu mũi chày là yếu tố then chốt trong việc phân bố ứng suất tại gốc uốn.

Chày mũi nhọn/bán kính nhỏ

Khi bán kính mũi nhỏ hơn nhiều so với độ dày vật liệu, nó hoạt động như một lưỡi dao cắt, tập trung ứng suất tại mặt trong của góc uốn. Điều này làm tăng đáng kể nguy cơ rách, đặc biệt với thép cường độ cao có độ dẻo thấp hoặc một số hợp kim nhôm—đây là trường hợp “cắt” thay vì “dẫn” vật liệu.

Chày bán kính tiêu chuẩn

Tiêu chuẩn lý tưởng của ngành là bán kính mũi xấp xỉ hoặc hơi lớn hơn độ dày vật liệu (1T). Điều này tạo ra sự phân bố ứng suất cân bằng—nén ở mặt trong, kéo ở mặt ngoài—dẫn đến quá trình uốn ổn định với độ đàn hồi dự đoán được hơn.

Chày bán kính lớn

Được thiết kế đặc biệt để tạo ra các chi tiết có bán kính lớn. Cần lưu ý rằng trong uốn không chạm đáy, bán kính trong cuối cùng chủ yếu được quyết định bởi độ mở V của khuôn.

Chày bán kính lớn chỉ trở nên cần thiết khi bán kính mục tiêu vượt quá khả năng tạo hình tự nhiên của độ mở V. Trong những trường hợp này, đường cong mong muốn được tạo ra thông qua nhiều lần uốn—được gọi là uốn bậc hoặc uốn bước—dần “lăn” vật liệu thành cung yêu cầu.

(2) Chày thẳng, chày cổ ngỗng và dụng cụ tạo hình chuyên dụng

1）Chày thẳng:

Thiết kế đơn giản, thẳng, là dụng cụ tiêu chuẩn cho các thao tác uốn cơ bản không bị cản trở—giống như tua vít tiêu chuẩn đáng tin cậy trong bộ dụng cụ.

2）Chày cổ ngỗng:

Dễ nhận biết bởi đường viền lõm “cổ ngỗng”, dụng cụ này được chế tạo đặc biệt để giải quyết vấn đề khoảng hở. Khi tạo hình các kênh chữ U hoặc gờ gấp ngược, các chi tiết đã được tạo hình thường va chạm với chày thẳng. Hồ sơ lùi của chày cổ ngỗng cung cấp khoảng hở quan trọng, cho phép tạo hình các hình dạng phức tạp mà không bị cản trở.

3）Dụng cụ tạo hình chuyên dụng:

Danh mục này bao gồm dụng cụ tạo gân, khuôn gấp mép và khuôn tạo khe thoáng, cùng những loại khác. Chúng vượt ra ngoài các góc uốn đơn giản, cho phép tạo ra các hình dạng chức năng cụ thể chỉ trong một chu kỳ ép.

(2) Hệ thống kẹp chày (kiểu Mỹ, kiểu Châu Âu, v.v.)

Điều này xác định cách chày kết nối với đầu trượt của máy chấn—một “cái bắt tay” ảnh hưởng đến tốc độ thay chày, độ chính xác và an toàn cho người vận hành.

1）Kiểu Mỹ:

Sử dụng một gờ định vị trung tâm và bu lông để gắn chặt. Mặc dù chắc chắn, việc căn chỉnh thủ công có thể tốn thời gian, và kiểu này đã giảm phổ biến để nhường chỗ cho các tiêu chuẩn sản xuất nhanh hơn.

2) Kiểu châu Âu:

Sử dụng các rãnh căn chỉnh chính xác với cơ chế kẹp nhanh (thủ công, khí nén hoặc thủy lực) để đưa dụng cụ vào, tự động căn chỉnh và khóa. Nó giảm thời gian thay dụng cụ từ hàng chục phút xuống chỉ vài phút — hoặc thậm chí vài giây — và là tiêu chuẩn trên các máy chấn tấm hiện đại có độ chính xác cao, hiệu suất cao.

2. Giải thích thuật ngữ khuôn

Khuôn, đóng vai trò là phần “cái” hỗ trợ vật liệu, có tầm quan trọng nhờ vào hình dạng của khe V. Điều này quyết định phần lớn đường viền ngoài của góc uốn, lực ép cần thiết và cuối cùng là sự thành công của quá trình.

(1) Khe V: Thông số chính của khuôn

Đây là khoảng cách theo đường thẳng giữa hai vai của rãnh V. Việc chọn khe V là quyết định đầu tiên — và quan trọng nhất — khi thiết lập máy chấn tấm. Giống như điểm tựa của một đòn bẩy, nó trực tiếp ảnh hưởng đến:

1) Bán kính uốn trong:

Trong uốn không chạm đáy, bán kính bên trong được hình thành tự nhiên từ khe V, không phải từ chày. Đối với thép mềm, bán kính bên trong xấp xỉ 1/5–1/7 chiều rộng khe V. Bằng cách thay khuôn với các khe khác nhau, bạn có thể kiểm soát chính xác bán kính bên trong thành phẩm.

2) Lực ép cần thiết:

Khe V rộng hoạt động như một cánh tay đòn dài hơn, giảm lực cần thiết để uốn. Ngược lại, khe hẹp làm tăng nhu cầu lực ép theo cấp số nhân. Việc chọn đúng khe V là yếu tố cơ bản để tránh quá tải và bảo vệ thiết bị.

(2) Góc khuôn và bán kính vai

1) Góc khuôn:

Thường sắc, như 88° hoặc 85°, để phù hợp với uốn không chạm đáy và để chừa khoảng cho độ đàn hồi trở lại.

2) Bán kính vai:

Cạnh bo tròn ở mỗi bên của khe V. Chi tiết tưởng chừng nhỏ này bảo vệ bề mặt vật liệu. Vai sắc có thể để lại vết hằn rõ hoặc thậm chí làm trầy lớp phủ. Đối với vật liệu có bề mặt hoàn thiện cao như thép không gỉ, nhôm hoặc tấm phủ sẵn, bán kính vai lớn là rất quan trọng.

(2) Khuôn V đơn, V kép và đa V

1) Khuôn V đơn:

Dạng đơn giản nhất — một thân khuôn với một khe V duy nhất.

2) Khuôn V kép/đa V:

Được thiết kế để đạt hiệu suất cao, các khuôn này có nhiều khe mở hình chữ V được gia công trên các mặt khác nhau của một khối. Ví dụ, một khối khuôn bốn hướng cung cấp bốn khe mở riêng biệt.

Người vận hành có thể xoay hoặc lật khối để thay đổi nhanh giữa các thao tác, giúp giảm đáng kể thời gian tìm kiếm, xử lý và lắp đặt—một yếu tố tăng năng suất cho các lô sản xuất đa dạng, số lượng thấp.

3. Những nguyên tắc vàng để ghép chày và khuôn

Lý thuyết phải phục vụ thực tiễn. Dưới đây là những quy tắc đã được kiểm chứng qua thời gian, xác nhận tại các xưởng trên toàn thế giới, nhằm đảm bảo chất lượng uốn tối ưu và hiệu suất cao.

(1) Nguyên tắc “8× độ dày”: Điểm khởi đầu phổ quát cho việc chọn khe mở chữ V

Đây là hướng dẫn nổi tiếng và cơ bản nhất trong công việc với máy chấn tôn: “Chiều rộng khe mở chữ V nên xấp xỉ tám lần độ dày vật liệu.”

1) Tại sao lại là 8×?

Tỷ lệ này đạt điểm cân bằng cơ học cho hầu hết thép thường, cân đối giữa lực chấn, bán kính uốn và độ ổn định của đường uốn. Đây là cơ sở an toàn và đáng tin cậy nhất cho mọi công việc uốn.

2) Khi nào nên điều chỉnh?

Đây không phải là quy tắc cứng nhắc mà là kim chỉ nam cần điều chỉnh theo đặc tính vật liệu:

Vật liệu mềm (ví dụ: nhôm mềm)

Có thể giảm xuống 6× độ dày để tạo bán kính uốn bên trong nhỏ hơn.

Vật liệu cứng (ví dụ: thép không gỉ, thép cường độ cao)

Với độ dẻo thấp, cần khe mở rộng hơn (10×–12× độ dày) để lớp ngoài có đủ không gian giãn, phân bố ứng suất và tránh nứt.

Tấm dày (>10 mm)

Cũng nên dùng hệ số lớn hơn 8× (10×–12×) để giảm yêu cầu lực chấn và đảm bảo uốn an toàn.

(2) “Vùng nguy hiểm” dưới 5×

Tuyệt đối không để khe mở chữ V hẹp hơn năm lần độ dày vật liệu. Trong trường hợp này, chày hoạt động giống như một cái nêm, cắt vào vật liệu thay vì uốn—gây nguy cơ hỏng chi tiết và hư hại khuôn không thể sửa chữa.

1) Ghép bán kính mũi chày với đặc tính vật liệu để ngăn nứt góc ngoài

Mỗi vật liệu đều có giới hạn vật lý—bán kính uốn tối thiểu. Uốn chặt hơn giới hạn này sẽ khiến các sợi bên ngoài bị rách do chịu lực căng quá mức.

Bán kính đầu chày được chọn không bao giờ được nhỏ hơn bán kính uốn tối thiểu của vật liệu. Luôn kiểm tra bảng dữ liệu vật liệu trong quá trình lập trình hoặc thiết kế để đảm bảo bán kính bên trong nằm trong giới hạn có thể tạo hình. Cố gắng uốn một vật liệu có bán kính tối thiểu 2 mm bằng đầu chày 0,2 mm chắc chắn sẽ gây nứt gãy.

2) Khuôn phân đoạn so với khuôn nguyên dài: Ưu và nhược điểm

Khuôn nguyên dài: Phù hợp nhất cho sản xuất hàng loạt một loại chi tiết duy nhất. Ưu điểm nằm ở độ cứng, đảm bảo góc uốn đồng đều trên các phôi dài. Nhược điểm là trọng lượng lớn và thiếu tính linh hoạt.

3) Khuôn phân đoạn

Loại này bao gồm việc cắt một khuôn dài thành bộ các đoạn tiêu chuẩn (ví dụ: 10, 20, 50, 100 mm). Thế mạnh chính là tính linh hoạt vượt trội; người vận hành có thể lắp ráp bất kỳ chiều dài nào cần thiết như xây dựng bằng các khối, dễ dàng để lại một “khoảng trống” ở giữa cho hộp hoặc hình dạng phức tạp để tránh va chạm. Đối với gia công tấm kim loại hiện đại với sản phẩm đa dạng và lô nhỏ, khuôn phân đoạn là lựa chọn hàng đầu để tăng khả năng đáp ứng và giảm chi phí tổng thể.

Bảng tham khảo nhanh về độ dày vật liệu so với kích thước mở V khuyến nghị

Lưu ý: Bảng này dựa trên thép cacbon thấp (~450 MPa độ bền kéo). Đối với thép không gỉ, tăng kích thước mở V lên 50%; đối với nhôm mềm, giảm xuống 25%. Chiều dài mép gấp tối thiểu là kích thước nhỏ nhất có thể đặt ổn định trên vai khuôn V — thường khoảng 70% chiều rộng mở V.

Ⅴ. Phương pháp uốn: Ba kỹ thuật cốt lõi và ứng dụng đặc biệt

Việc chọn phương pháp uốn trên máy chấn không phải là quyết định nhị phân đơn giản — mà là sự cân bằng chiến lược giữa chi phí, hiệu suất và độ chính xác. Lựa chọn này ảnh hưởng đến mức tiêu thụ lực chấn, tuổi thọ khuôn và việc sản phẩm cuối cùng có đáp ứng dung sai thiết kế nghiêm ngặt hay không. Công nghệ CNC (Điều khiển số bằng máy tính) hiện đại đã biến quá trình ra quyết định này từ chỗ dựa vào trực giác của thợ lành nghề thành một khoa học chính xác và dễ tiếp cận. Nắm vững ba kỹ thuật cốt lõi và các biến thể chuyên dụng của chúng sẽ giúp bạn từ việc chỉ làm theo hướng dẫn trở thành người chủ động tối ưu hóa sản xuất.

1. Uốn không chạm đáy: Phương pháp linh hoạt và phổ biến nhất

Uốn không chạm đáy chiếm ưu thế trong các xưởng gia công tấm kim loại hiện nay, hoàn toàn bổ trợ cho hiệu suất và hiệu quả của máy chấn CNC. Thuật ngữ này mô tả bản chất vật lý: trong quá trình uốn, phần lớn tấm kim loại vẫn “lơ lửng trong không khí”, không được đỡ bởi khuôn.

(1) Nguyên lý: Tiếp xúc ba điểm, góc uốn được xác định bởi độ sâu trục Y

Trong uốn không chạm đáy, tấm kim loại chỉ tiếp xúc tại ba điểm: đầu chày và hai vai của khuôn V. Chày ép tấm vào khe mở V nhưng không chạm đáy. Góc uốn được xác định hoàn toàn bởi độ sâu mà chày (trục Y) đi vào khuôn. Ép càng sâu thì góc càng nhọn — giống như uốn một tấm bìa cứng bằng ba ngón tay, trong đó lực ép xuống của ngón giữa quyết định chính xác góc uốn.

(2) Ưu điểm: Yêu cầu lực chấn thấp, tính đa dụng của khuôn cao

1) Tiêu thụ lực chấn thấp:

Nhờ nguyên lý đòn bẩy và việc chày không cần nén vật liệu hoàn toàn, uốn không chạm đáy sử dụng lực chấn ít nhất trong ba phương pháp. Điều này cho phép máy có công suất nhỏ hơn thực hiện công việc, giảm tiêu thụ năng lượng và hạn chế hao mòn cả máy lẫn dụng cụ — là lựa chọn thông minh cho sản xuất bền vững.

2) Tính đa dụng của khuôn:

Có lẽ đây là lợi thế mang tính cách mạng nhất của nó. Một bộ chày-cối tiêu chuẩn 88° hoặc 85° có thể, thông qua điều khiển trục Y ở cấp độ micron trên máy chấn CNC, uốn gần như mọi góc từ 180° đến các góc nhọn sắc. Điều này giảm thiểu thời gian chết cần thiết để thay cối cho các góc khác nhau, biến nó thành vũ khí hiệu suất tối thượng cho sản xuất đa dạng, lô nhỏ.

(3) Thách thức: Bù trừ độ đàn hồi ngược là yếu tố then chốt

Vì vật liệu không được “khóa chặt” tại vị trí uốn, sự phục hồi đàn hồi tự nhiên (độ đàn hồi ngược) của nó thể hiện rõ nhất trong phương pháp uốn không chạm—từng là trở ngại kỹ thuật lớn nhất.

Máy chấn CNC hiện đại giải quyết vấn đề này thông qua các cơ sở dữ liệu vật liệu tích hợp và thuật toán dự đoán, tính toán độ đàn hồi ngược cho các loại vật liệu, độ dày và bán kính khác nhau, sau đó áp dụng “uốn quá mức” (ví dụ: uốn đến 88° để nó đàn hồi ngược về 90°) nhằm đạt kết quả chính xác. CNC đã nâng cấp phương pháp uốn không chạm từ một kỹ thuật dựa vào kinh nghiệm thành một khoa học có thể kiểm soát phổ biến.

2. Uốn chạm đáy: Cải thiện độ chính xác và tính nhất quán

Uốn chạm đáy là cầu nối giữa sự linh hoạt của uốn không chạm và độ chính xác cực cao của phương pháp dập sâu. Nó nhằm tăng độ chính xác và khả năng lặp lại trong khi tránh nhu cầu lực ép khổng lồ của dập sâu.

(1) Nguyên lý: Đầu chày ép nhẹ vào đáy vật liệu

Trong uốn chạm đáy, chày đẩy tấm vật liệu sâu hơn vào cối chữ V cho đến khi bán kính bên trong của tấm hoàn toàn khớp với bán kính của chày, và bề mặt ngoài khớp sát với các mặt nghiêng của cối chữ V. Quan trọng là bán kính của chày được in dấu vào sản phẩm, xác định bán kính uốn bên trong. Để bù trừ độ đàn hồi ngược còn lại, góc của cối thường được làm sắc hơn một chút so với góc mục tiêu (ví dụ: dùng cối 88° để tạo ra góc uốn 90°).

(2) Ưu điểm: Giảm độ đàn hồi ngược, độ chính xác góc cao hơn

Bằng cách áp dụng áp lực bổ sung tại gốc uốn và nén nhẹ cấu trúc tinh thể của kim loại, uốn chạm đáy có thể giảm đáng kể độ đàn hồi ngược, mang lại tính nhất quán và độ chính xác cao hơn so với uốn không chạm. Trước khi có công nghệ CNC, đây là phương pháp chính để đạt góc uốn chính xác.

(3) Nhu cầu lực ép: Thường gấp 3–5 lần so với uốn không chạm

Mặc dù ít cực đoan hơn so với dập sâu, uốn chạm đáy vẫn cần lực ép lớn hơn nhiều so với uốn không chạm—khoảng gấp ba đến năm lần. Điều này đồng nghĩa với tiêu thụ năng lượng cao hơn và mòn cối nhanh hơn. Vì uốn không chạm bằng CNC hiện đáp ứng nhu cầu chính xác trong hơn 95% trường hợp, việc sử dụng uốn chạm đáy đã giảm mạnh.

3. Dập sâu: Kỹ thuật loại bỏ hoàn toàn độ đàn hồi ngược

Dập sâu đúng như tên gọi của nó, giống như việc đúc đồng xu—sử dụng áp lực cực lớn để truyền chính xác hình dạng của cối lên sản phẩm một cách hoàn hảo.

(1) Nguyên lý: Xuyên thấu hoàn toàn và biến dạng vĩnh viễn vật liệu

Trong dập sâu, chày ép tấm vật liệu hoàn toàn vào cối dưới với lực ép đủ lớn để gây dòng chảy dẻo trong cấu trúc tinh thể của kim loại, lấp đầy mọi khoảng trống giữa chày và cối. Ở vùng uốn, vật liệu bị mỏng đi một chút. Sản phẩm được “đúc” theo cối, với góc cuối cùng được xác định chính xác bởi chính cối.

(2) Ưu điểm: Độ chính xác góc cực cao, hầu như không có độ đàn hồi ngược

Vì ứng suất tác dụng vượt xa giới hạn chảy, độ đàn hồi ngược bị loại bỏ hoàn toàn. Góc hoàn thiện khớp chính xác với góc của cối, khiến dập sâu trở thành phương pháp tối ưu cho độ chính xác và tính nhất quán cao nhất.

(3) Thách thức: Nhu cầu lực ép khổng lồ (gấp 5–8 lần), mòn nặng dụng cụ và máy móc

Lực ép cần cho dập sâu thường gấp năm đến tám lần so với uốn không chạm, và đôi khi còn cao hơn. Điều này đặt ra yêu cầu cực kỳ khắt khe về độ cứng của máy chấn và độ bền của dụng cụ. Các ứng suất khổng lồ này làm tăng nhanh tốc độ mòn và hư hại cho cả máy và cối.

Do đó, trong sản xuất hiện đại, dập tinh đã trở nên hiếm do chi phí cao, chỉ được sử dụng trong những trường hợp đặc biệt khi yêu cầu độ chính xác góc cực cao mà không thể đạt được bằng các phương pháp khác. Nó giống như một “phương án hạt nhân” trong tạo hình — dành cho những tình huống đặc biệt hơn là sử dụng hàng ngày.

4. Thuật ngữ uốn chuyên biệt

Ngoài ba phương pháp cơ bản ở trên, uốn còn bao gồm một loạt các kỹ thuật sáng tạo được thiết kế để đạt các hình dạng cụ thể.

(1) Gập Mép (Hemming)

Gấp mép (hemming) gập và ép phẳng mép của tấm trở lại chính nó, thường trong hai bước: đầu tiên, uốn góc nhọn khoảng 30° bằng khuôn uốn góc nhọn, sau đó chuyển sang khuôn gấp phẳng để ép kín. Mục tiêu chính là loại bỏ các cạnh sắc, tăng độ cứng mép và cải thiện thẩm mỹ.

1) Mép gấp kín

Mép được ép phẳng hoàn toàn để nằm sát vào tấm. Đây là loại phổ biến nhất. Do biến dạng nghiêm trọng tại đường gấp, nó không phù hợp với vật liệu có độ dẻo kém (như nhiều hợp kim nhôm hoặc thép cường độ cao), vì có thể gây nứt.

2) Mép gấp hình giọt nước

Mép gấp giữ lại một khe hở nhỏ hình giọt nước thay vì bị ép bẹp hoàn toàn. Điều này tạo cho vật liệu một chút “không gian thở” trong quá trình uốn, khiến nó trở thành lựa chọn an toàn cho các vật liệu giòn như nhôm.

3) Mép gấp hở

Mép được ép phẳng nhưng để lại một khe hở rõ rệt tại nếp gấp, thường được dùng khi cần chèn một tấm khác vào hoặc khi mép gấp đóng vai trò như tay cầm.

(2) Uốn lệch / Uốn chữ Z

Tạo ra hai nếp uốn với góc đối lập trong một hoặc hai lần ép, tạo thành dạng bậc hoặc hình chữ “Z”.

1) Phương pháp hai bước: Sử dụng dụng cụ tiêu chuẩn, tạo nếp uốn đầu tiên, sau đó xoay phôi 180° để tạo nếp thứ hai. Rất linh hoạt nhưng kém hiệu quả hơn.

2) Phương pháp một bước: Sử dụng dụng cụ uốn lệch chuyên dụng với bậc trên cả khuôn trên và khuôn dưới để tạo uốn chữ Z trong một lần ép, mang lại hiệu suất tối đa và lý tưởng cho sản xuất hàng loạt.

(2) Uốn bán kính

Cần thiết khi bán kính uốn trong mong muốn lớn hơn nhiều so với khả năng tạo tự nhiên của uốn gió.

(3) Chày uốn bán kính lớn

Cách đơn giản nhất là sử dụng khuôn trên có bán kính mục tiêu, phù hợp cho các ứng dụng yêu cầu độ chính xác và chất lượng bề mặt rất cao trên đường cong.

(4) Uốn bậc / Uốn ghép đoạn

Một “mẹo” linh hoạt, được sử dụng rộng rãi, trong đó người vận hành dùng chày nhọn tiêu chuẩn để tạo ra một loạt các nếp uốn nhỏ, nông, dần dần tạo thành một bán kính lớn. Với lập trình CNC để kiểm soát chính xác khoảng cách và độ sâu của từng lần ép, có thể tái tạo hầu như bất kỳ bán kính hoặc đường cong phức tạp nào — thể hiện độ chính xác tính toán và chuyển động vượt trội của các máy chấn CNC hiện đại.

IV. Kết luận

Bài viết của chúng tôi chủ yếu nói về khái niệm cơ bản của máy chấn tôn và các thuật ngữ liên quan, có thể giúp bạn nắm vững kiến thức ngành.

Để hiểu sâu hơn về thông số kỹ thuật và khả năng của máy, chúng tôi mời bạn tải xuống sản phẩm của chúng tôi tài liệu giới thiệu. Nếu bạn có bất kỳ câu hỏi cụ thể nào hoặc cần giải pháp phù hợp cho dự án của mình, xin vui lòng liên hệ với chúng tôi.

V. Câu hỏi thường gặp

1. Quy tắc số 8 được áp dụng như thế nào trong vận hành máy chấn tôn?

Quy tắc số 8 đề cập đến việc duy trì kích thước mở của khuôn tối thiểu bằng tám lần độ dày của kim loại được uốn. Điều này đảm bảo uốn chính xác và ngăn ngừa hư hỏng cho cả vật liệu và máy.

2. Những kỹ thuật nào là cần thiết để sử dụng máy uốn hiệu quả?

Sử dụng hiệu quả bao gồm các kỹ thuật như tính toán lượng dư uốn, thiết lập vị trí thước chặn sau phù hợp, và chọn đúng khuôn cho từng kiểu uốn cụ thể. Người vận hành phải hiểu rõ tính chất vật liệu và giới hạn của máy để đạt được kết quả mong muốn.

3. Những bộ phận chính nào có trong hệ thống máy chấn tôn?

Các bộ phận chính bao gồm dầm trên (cụm chày), dầm dưới (giá giữ khuôn), thước chặn sau để định vị vật liệu, và hệ thống điều khiển để quản lý hoạt động. Toàn bộ hệ thống phải hoạt động hài hòa để tạo ra các đường uốn chính xác.